Как делают шлакоблок: видео, чертежи станков, форм и вибропресса

  • Home
  • Разное
  • Как делают шлакоблок: видео, чертежи станков, форм и вибропресса

Содержание

Из чего делают шлакоблоки?­ Получите ответ в БлокЭксперт.ру Каменск-Уральский!

Шлакоблоки свое название получили не случайно: они сделаны из отходов разнообразных строительных материалов.

Состав шлакоблоков

Так, шлакоблоки чаще всего в своем составе содержат:

  • золу;
  • керамзит;
  • доменный или котельный шлак;
  • цементную и бетонную крошку;
  • песок;
  • зерна вулканического перлита;
  • гранитный и речной щебневый отсев и другие наполнители.

Все данные компоненты (или же некоторые из них) хорошо перемешиваются и смешиваются с наполнителем. В роли последнего выступает цемент, а замешивают всю сырьевую смесь на обычной воде.

В состав сырья для изготовления шлакоблоков иногда входят хвоя и/или древесные опилки, делающие готовое изделие более экологичным и легким.

Влияние состава шлакоблока на его свойства

Технологический процесс изготовления шлакоблоков и его основной состав значительно влияют на такие показатели строительного материала, как долговечность, теплопроводность, прочность.

К примеру, если в составе сырья в большой пропорции есть галька, песок, щебень, то результатом становятся долговечные и тяжелые шлакоблоки, которые выдержат любые погодные условия и нагрузки. Они подходят идеально для несущих стен, но следует помнить также о высокой теплопроводности.

Из шлака, который содержит камешки большого размера, получается довольно легкий материал с низкой теплопроводностью. Если использован мелкий шлак, то шлакоблоки будут более тяжелыми, и одновременно увеличится теплопроводность.

Шлакоблоки чаще применяют для строительства гаражей и различных подсобных хозяйств, однако если решено строить из них стены жилого помещения, то желательно выбрать вариант материала, в составе которого есть опилки. Подобная разновидность шлакоблоков защитит здание от сквозняков, обеспечит экологическую и пожарную безопасность. Правда есть одно «но» — придется оберегать стены от осадков и влаги.

Выбираем шлакоблок: технология изготовления, размеры, виды, характеристики, условия транспортировки и хранения, плюсы и минусы

Шлакоблок — довольно дешевый материал, к тому же он прост в работе, его можно изготовить самостоятельно. Благодаря этим качествам шлакоблок пользуется заслуженной популярностью, особенно когда дело касается строительства подсобных помещений. Часто, например, можно встретить гараж из шлакоблоков, или бытовку. Иногда этот материал применяют и при строительстве жилых помещений, но в последнее время такие решения встречаются все реже, в виду несоответствия требованиям по экологии. В данной статье мы рассмотрим основные виды шлакоблоков, расскажем об основных размерах шлакоблоков. Кроме этого, дадим рекомендации о том, как транспортировать данный строительный материал, расскажем, как класть шлакоблоки.

Технология изготовления шлакоблоков, размер шлакоблоков и другие характеристики

Давайте определимся, что такое шлакоблок. Шлакоблок — это искусственный строительный камень,полученный путем заливки и прессовки смеси из цемента и шлака. При производстве шлакоблока используется относительно недорогой материал, что влияет на конечную стоимость.

Основные характеристики шлакоблоков (действительны для продукции промышленного производства)

  • Стандартный размер шлакоблока: 188×199×399 мм. (по ГОСТ 6433-99 «Камни стеновые бетонные»)
  • Теплопроводность: от 0,27 до 0,65 Вт/м3
  • Плотность: от 750 до 1450 кг/м3.

Технология изготовления шлакоблоков

Исходя из названия, понятно, что основной заполнитель в смеси — это шлак, отходы горения из доменных печей. Также могут применяться такие компоненты как отсев щебня, отходы кирпича, гравий, опилки (после обработки). Соотношение компонентов в смеси при заливке в форму: цемент + п.г.с. + шлак, в пропорции 1-3-5, а также вода.

Процесс изготовления шлакоблоков проходит в три этапа:

  • Приготовление полусухой цементно-шлачной смеси
  • Заполнение формы смесью и прессовка
  • Затвердевание конечного продукта.

Виды шлакоблоков

Давайте определимся, какой же вид шлакоблока лучше выбрать для работы. Для того чтобы ответить на этот вопрос, мы рассмотрим виды шлакоблоков, отличающиеся друг от друга по пустотности (наличии полостей и их общий объём).

  • Монолитным (полнотелым) называют блок, который изготовлен без полостей ,т.е. цельный. К достоинствам такого вида шлакоблоков можно отнести запас прочности, к недостаткам — низкую теплоизоляцию и большой вес
  • Блок с коэффициентом пустотности 30%, самый популярный из всех видов шлакоблоков, так называемая «золотая середина». Такой вид шлакоблоков отличается средними показателями теплоизоляции и прочности
  • Блок с пустотностью в 40% за счет большего объёма полостей имеет высокую степень теплоизоляции, но при этом уступает в прочности из-за сравнительно тонких стенок.

Достоинства и недостатки шлакоблоков

По сути, недостатков у шлакоблока больше, чем достоинств.

Достоинства шлакоблоков

К плюсам шлакоблока можно отнести небольшую стоимость и простоту в работе. Шлакоблоки можно изготовить своими руками, для этого не требуется сложного оборудования и дорогих компонентов.

Недостатки шлакоблоков

  • Низкая морозостойкость и теплоизоляция
  • Низкая относительная прочность и устойчивость к осадкам
  • Низкая звукоизоляция
  • Несоответствие экологическим требованиям (зависит от наполнителя, используемого при производстве: шлак из доменных печей может быть токсичным).

Из всего вышесказанного можно сделать вывод, что шлакоблок не очень подходит для жилых помещений, зато для подсобных (гараж из шлакоблока, сарай) — самый оптимальный вариант.

Как выбрать шлакоблок

При покупке важно обратить внимание на внешний вид блоков (не должно быть впадин, сколов, блоки должны иметь ровную плоскость со всех сторон) .Геометрия блоков(правильная форма) проверяется простым промериванием нескольких случайно выбранных блоков. Если размеры каждого из выбранных блоков совпадают, геометрия блоков верна.

Условия транспортировки и хранения шлакоблоков

Транспортировать шлакоблоки можно, как на поддоне, так и навалом. Опыт говорит, что проще погрузка и разгрузка проходят шлакоблоков на поддонах с нанятой машиной-манипулятором.

При хранении шлакоблоков нужно обеспечить следующие условия:

  • Блоки должны быть изолированы от сырости (например, сложенные под навесом на поддоны)
  • Укладывать шлакоблоки нужно полостью вниз.

Как класть шлакоблоки

Кладка шлакоблоков делится на несколько этапов (при условии, что ранее фундамент был выведен «на ноль»):

  • Подготовка фундамента
  • Выставление первого ряда блоков
  • Дальнейшая укладка.

Подготовка фундамента подразумевает очистку фундамента от различного рода загрязнений, при выставлении первого ряда не должно быть никаких помех.

Далее следует укладка гидроизоляционного слоя (обычно используют толь).

Выставление первого ряда производится следующим образом:

на приготовленный слой раствора выставляют в первую очередь углы, затем выравнивают по высоте между собой с помощью уровня (возможно использование гидроуровня или лазерного уровня). Между углами пускают горизонтальный шнур, который служит ориентиром для кладки каждого ряда шлакоблоков. Блоки укладываются полостью вниз, причем раствор накладывается не только на нижнюю поверхность, но и на боковую грань уложенного блока. Толщина слоя раствора не должна превышать 1 см. Маленькая хитрость: если в раствор добавлять небольшое количество обычной древесной золы, которая придаст раствору черный цвет, окончательный вид уложенных блоков будет намного красивее.

Через каждые два-три ряда необходимо прокладывать кладочную сетку для связки.

Советуем также ознакомиться со статьями:

Камень строительный: колпак и ракушечник

Строительство несущих стен дома. Монолитная технология

Станок для шлакоблока своими руками

Использование шлакоблоков в строительстве позволяет снизить расходы на сооружение стен в несколько раз. Для изготовления данного материала требуется специальное оборудования, покупка которого является довольно затратным процессом. Предлагаем изучить рекомендации о том как сделать станок для шлакоблоков своими руками.

Шлакоблок — особенности материала и его назначение

Шлакоблоком называют строительный материал, по внешнему виду схож с камнем, который изготавливают с применением метода вибро пресса. Для его производства используется наполнитель в виде шлака, а связующим веществом выступает цементный раствор.

Существует два варианта производства шлакоблоков:

  • промышленный;
  • самостоятельный или домашний.

Чтобы изготовить шлакоблок своими руками применяют вибростанки малогабаритного типа, которые способны изготовить небольшие партии данного материала.

В соотношении с основными составляющими шлакоблока, а именно шлаком, в его состав входит один из материалов в виде:

  • шлака;
  • вулканического пепла;
  • гранитного отсева;
  • гранитного щебня;
  • речной щебенки;
  • песка;
  • кирпичного камня;
  • цемента;
  • керамзита и т.д.

Материал, об изготовлении которого поговорим далее, имеет более низкие качественные характеристики и долговечность. Он отлично подойдет для сооружения построек хозяйственного назначения, сараев, складских сооружений.

Домашнее изготовление шлакоблока не позволяет провести весь технологический процесс в соотношении со всеми требованиями, которые к нему предъявляются.

Для того, чтобы шлакоблок приобрел необходимую жесткость требуется выдержать пропаривание, с помощью которого происходит насыщение его влагой и нагревание до определенной температуры, которая повышает прочность цемента. Хотя с помощью блоков, изготовленных на домашнем вибростанке получится отличное одноэтажное здание, срок службы которого составит минимум 25 лет.

Станок для шлакоблоков: особенности изготовления

Чтобы соорудить такого рода станок, следует иметь навыки работы со сварочным аппаратом и слесарским инструментом.

В качестве главной детали самодельного станка для шлакоблока выступает матрица, которая имеет форму для установки раствора. Матрица имеет вид металлического короба, в котором имеются определенные элементы, обеспечивающие пустоты в уже изготовленном изделии.

Именно матрица и является своего рода станком, для изготовления которого потребуется наличие:

  • сварочного аппарата;
  • болгарки;
  • тисков;
  • слесарного инструмента.

В качестве материалов потребуется приобрести:

  • лист металла, толщиной в 3 мм, размером в 1 м²;
  • один метр стальной трубы, диаметром от 7,5 до 9 см;
  • стальной полосы толщиной 3 мм, а длиной в 30 см;
  • электрического мотора, мощностью до 0,75 кВт;
  • крепежи в виде болтов и гаек.

Инструкция по изготовлению станка для шлакоблока своими руками:

1. Сначала определитесь с размерами изделия, которое необходимо для строительства. Возможен вариант измерения уже готового шлакоблока, промышленного производства.

2. Из металлического листа вырежьте боковые участки станка, их должно быть две штуки, а между ними присутствует перегородка. Получится короб, имеющий две равные части.

3. В пустотах остается донная стенка, толщина которой минимум 3 см. Таким образом, удастся определить высоту цилиндра, который будет ограничивать пустоты.

4. Разрежьте трубу на шесть частей, длина которых будет равняться высоте пустоты.

5. Чтобы сделать каждый из цилиндров конусообразным, необходимо произвести надрезы каждого из них до центра, а затем сжать с помощью тисков и приварить друг к другу сваркой. При этом размер диаметра станет на два миллиметра меньше.

6. Приварите цилиндры с двух сторон и соедините их между собой с длинной стороны блока. Они должны быть расположены таким образом, чтобы пустоты, которые будут образовываться в точности копировали пустоты промышленного производства.

7. К крайним участкам добавляется по пластине, размером в 3 см. Она должна иметь отверстие, которое обеспечит ее фиксацию на поверхности проушин.

8. На центральной части каждого из матричных отсеков пропилите поверхность и к ней приварите проушины. Они помогу обеспечить возможность в временном креплении ограничителей для образования пустоты. Получится механизм, с помощью которого будут производиться шлакоблоки как монолитного или и не монолитного типа.

9. Выберите одну поперечную стенку, на которую приварите болты, в количестве четырех штук. Они выступают в качестве крепежей, для фиксации мотора.


10. В стороне загрузки смеси следует приварить детали в виде фартука и лопастей.

11. Произведите зачистку и полировку всех компонентов под дальнейшее их окрашивание.

12. Сделайте пресс, форма которого будет точно такой как и сам механизм, Для его сооружения понадобится пластина, отверстия которой будут больше диаметра цилиндра на четыре миллиметра. Она должна с легкостью помещаться в короб на высоту минимум 5 см.

13. Для обеспечения удобства работы с прессом, приварите к нему детали в виде ручек.

14. Покройте все составляющие механизма с помощью антикоррозийной грунтовки, а после ее высыхания установите мотор.

Для того, чтобы из стандартного электрического двигателя сделать мотор вибрационного характера следует установить на его валовые участки приваренные болты в виде эксцентриков. Они должны совпадать в осевом пространстве. На болтах устанавливаются гайки, от величины накрута которых зависит скорость и тип вибрации.

Чертежи станка для шлакоблока:

С помощью такой матрицы изготавливают как шагающий, так и дистанционный тип станка. Чтобы ее усовершенствовать требуется иметь хороший слесарский инструмент и опыт работы с ним.

Для изготовления такого рода блоков подойдет любой материал в виде глины, опилкобетона, керамзитбетона и т.д. Стандартная смесь должна состоять из одной части песчаного наполнителя, одной части цемента и трех частей шлаковых отходов.

Очень важную роль играет коэффициент влаги, которая содержится в готовой смеси. Для ее оптимального определения достаточно осмотреть состав, он не должен разваливаться, но в то же время должен быть эластичным и хорошо держащим форму.

Именно такую заготовку укладывают в матрицу для получения готового шлакоблока. Для образования пустот рекомендуется использование стеклянных бутылок, битого кирпича или остроугольного камня.

Учтите, что перед началом работы на станке для производства шлакоблоков, следует все детали смазать с помощью масла, таким образом удастся предотвратить прилипание готовой смеси к металлу. Включение вибратора возможно на любой из стадий производства, но лучше всего это делать перед прессовкой готового блока. Кроме того, электромотор следует надежно изолировать, с помощью фартука предотвращается попадание раствора на поверхность мотора.

Уже готовые шлакоблоки должны выдерживаться на улице, летом, при температуре от +12 до +30 градусов. Для того, чтобы блоки не пересушились, их накрывают полиэтиленовой пленкой.

Оборудование для производства шлакоблоков и технология их изготовления

Изготовления шлакоблока начинают с подготовки бетонного раствора, который состоит из цемента, воды и шлака. Все компоненты смешиваются между собой бетономешалкой или смесителем. Ручной замес раствора осуществляется дольше и требует огромных физических усилий, для его осуществления.

Все работы проводят исключительно при плюсовой температуре воздуха, так как при морозе происходит застывание воды. Когда раствор готов, его засыпают в форму, которая бывает пустотной или монолитной. Стандартный размер каждого блока 39х19х18.

Когда блок имеет уже уплотненную структуру, с него снимают форму, а сам блок устанавливается на пол или на поддон. Процедура высыхания шлакоблока длится при естественной температуре воздуха, которая не должна быть менее двадцати градусов. Таким образом, удастся получить материал, пригодный для дальнейшего строительства. Во избежание пересыхания материала следует обеспечить максимальную влажность воздуха.

После высыхания шлакоблоков они приобретают дополнительную прочность и отправляются на хранение в сухое место в виде складского помещения.

В качестве сырья используются разнообразные по составу материалы. На выбор того или иного сырья влияют возможности оборудования, на котором изготавливается шлакоблок и тип сооружения, которое будет из него возводиться.

Самыми распространенными вариантами наполнителей для изготовления шлакоблоков своими руками выступают материалы в виде:

  • кирпичных отходов;
  • песка;
  • щебня;
  • золы;
  • керамзита и т.д.

Количество того или иного ингредиента зависит от требований к конечной продукции.

Довольно частым составляющим для изготовления шлакоблока выступает пластификатор, который улучшает технические характеристики готового материала. Кроме того, использование пластификаторов увеличивает прочность готового здания его устойчивость перед морозом и влагой.

После изготовления шлакоблоков предстоит процесс строительства и непосредственного возведения стен из шлакоблоков. Еще один важный фактор, влияющий на качество конструкции из шлакоблока — финишная отделка и утепление готового здания.

Стандартный состав приготовления смеси для шлакоблоков состоит из:

  • одной части цемента;
  • девяти частей шлака;
  • 50% от количества цемента воды.

Еще один вариант изготовления шлакоблоков предполагает использование:

  • четырех частей мелкого отсева;
  • четырех частей гранитного шлака;
  • одной части цемента на 50% воды.

Производство шлакоблоков — общие требования к выполнению работ

Для изготовления качественного шлакоблока следует придерживаться таких правил:

  • знать четкую рецептуру и состав смеси;
  • следовать технологии изготовления шлакоблоков;
  • иметь достаточно профессиональное оборудование.

Кроме того, залогом качественного шлакоблока, изготовленного в домашних условиях является использование крупного песка, доменного шлака, качественного цемента с минимальной маркой в 400. Кроме этого, требуется наличие специального оборудования, имеющего вибропресс.

Для изготовления шлака отлично подходит перегоревший уголь, который используется в качестве наполнителя. Одним из важных требований к производству шлакоблоков выступает соблюдение симметричной и ровной геометрической формы готового изделия. Так как от количества неровностей и изъянов шлакоблока зависит количество раствора, который требуется для возведения готового здания. Во избежание появления данного дефекта, следует наполнять форму до верха и даже больше, так как при проведении вибрации готовая смесь уплотняется и уменьшается в размере.

Включение виброформы происходит каждый раз с интервалом в 6-15 секунд. Далее происходит прекращение вибрации и оценка готового изделия. Если раствор находится ниже, чем крайняя черта матрицы, то на него устанавливается прижимная крышка и снова включается вибрация. Далее происходит упирание прижима в ограничитель, вибрация выключается, а форма вытаскивается с устройства.

Шлакоблоки своими руками: инструкция по изготовлению

При самостоятельном изготовлении шлакоблоков следует подбирать состав смеси исходя из типа шлакоблочного станка. Так как качество вибрации напрямую определяет свойства конечного продукта.

Предлагаем вариант стандартного рецепта для изготовления шлакоблоков:

  • семь ведер шлакового наполнителя;
  • два ведра песка;
  • два ведра гравия;
  • полтора ведра цемента;
  • от полтора до трех ведер воды.

Учтите, что количество воды влияет на структуру и качество блоков. Раствор после прессования не должен растекаться. Если готовую смесь кинуть на землю и при этом она растечется, а в кулаке — снова соединится, то именно такой тип раствора подойдет для изготовления шлакоблоков.

Если для изготовления шлакоблоков используется помещение, то в нем должен присутствовать ровный пол и хорошая вентиляция, но все же, рекомендуется производить шлакоблоки на открытом воздухе.

Самодельные станки для шлакоблоков предполагают изготовление данного материала по нижеприведенной инструкции:

1. Налейте раствор в форму для шлакоблоков. Включите вибратор на пять секунд. При недостаточном количестве раствора добавляется еще немного смеси. Установите прижим, и включите вибратор еще раз. Когда прижимное устройство находится на ограничителях, то процесс изготовления считается завершенным.

2. Происходит включение виброформы еще на 8 секунд и далее форму вынимают без выключения вибратора.

3. Сушка блоков занимает период времени от четырех до девяти дней. Полная прочность достигается по истечению месяца. Главными условиями их хранения выступает высокая влажность и температура.

4. Транспортировка блоков в помещение происходит по истечению минимум дня, после их изготовления. При наличии пластификатора в составе для приготовления шлакоблоков, их транспортировка происходит через шесть часов, после изготовления.

5. Хранение шлакоблоков происходит в виде пирамиды. По истечению нескольких месяцев, они становятся пригодными к строительству.

Поделись статьей:

Похожие статьи

Как делают шлакоблок

Шлакоблок – один из самых популярных материалов на современном строительном рынке. Нашли активное распространение в возведении разных построек – жилых домов, хозяйственных помещений, гаражей, бань, подвалов, цоколей, заборов. Первое, что привлекает внимание покупателей – это низкая цена материала. Стены, возведенные из шлакоблока, отличаются отличными техническими характеристиками – высокая прочность, теплоизоляция, надежность и долговечность.

Классификация шлакоблока

Шлакоблок, ассортимент которого можете посмотреть у наших партнеров, может быть самым разным – от материала, из которого он изготовлен и до процента пустотелости. Например, согласно первой классификации блоки делятся на сплошные и пустотелые.

По уровню пустотелости различают следующие виды:

• 28%;

• 30%;

• 40%.

Также существует классификация по отверстиям в блоке:

• отсутствие отверстия – сплошной или полнотелый блок;

• множество прямоугольных;

• два-четыре квадратных или прямоугольных;

• два-три круглых.

Чем больше диаметр отверстий, тем более пустотелый будет блок. Он по массе значительно уступит сплошному шлакоблоку.

Каким должен быть качественный шлакоблок

Производство качественного строительного изделия требует строгого соблюдения технологии. Для того, чтобы добиться высокого качества шлакоблока при изготовлении в домашних условиях, необходимо придерживаться следующих норм:

• Достаточное количество цемента. Вещество должно быть качественным, поэтому лучше заказывать непосредственно у производителя.

• Доменный шлак. Это вещество обладает отличными эксплуатационными характеристиками, устойчив к пагубному воздействию влаги.

• Чистый песок. Для приготовления качественного шлакоблока необходимо использовать песок крупной фракции. При этом он должен быть без дополнительных включений.

Рекомендуется использовать цемент марки М400, стройматериалы из которого обладают отличными техническими характеристиками, в том числе высокой прочностью, устойчивостью к воздействиям внешней среды, повреждениям и огромным нагрузкам.

Оборудование и формы для изготовления шлакоблока

Если занятие бизнесом и коммерческая продажа изготавливаемого шлакоблока вас не интересует, то вы можете приобрести для себя самые простые приборы. Обязательно нужно приобрести вибропресс – специальное оборудование, придающее изделию высокую прочность.

Изготовление шлакоблока при помощи специального оборудования позволяет быстро наладить производство. Современные приборы настолько автоматизированы, что достаточно 2 человека для работы с тем же вибропрессом. Цена на оборудование для изготовления шлакоблока достаточно низкая.

Непосредственно приготовление блоков происходит в формах – емкостях, в которые заливается раствор. В них происходит формирование внешнего вида изделия.

Этап изготовления шлакоблока

В первую очередь происходит изготовление раствора. Сделать его можно в обычной бетономешалке или матрице вибропресса. Раствор, в основном, состоит из трех компонентов – цемента, песка и шлака.

После того, как в матрицу пресса был загружен раствор, необходимо включить оборудование. Одновременно нужно выбрать процессы прессования и вибрации. После этого извлекается готовая продукция и отправляется сушиться. Сушку можно проводить двумя способами:

1. В природных условиях.

2. С использованием сушильного аппарата.

Качественный шлакоблок, готовый к применению в строительстве – это полностью затвердевшее, прочное изделие. Лучше всего блоки затвердевают при естественных температурах. Для того, чтобы блок затвердел и был готов к хранению и складированию, достаточно 36-96 часов. Для того, чтобы процесс пошел быстрее, можно добавить специальные химические вещества, например, фулерон и релаксол. Полное затвердевание блока требует много времени – около месяца при температуре в 20 и выше градусов тепла.

Высокая влажность способствует затвердеванию блоков. Если будет недостаточно воды, то изделие будет не затвердевать, а сгорать, что приведет к потере технических характеристик шлакоблоком.

В больших производствах используются стеллажи для подблочных пластин. Эти конструкции позволяют сократить время схватывания блоков и улучшают их качество. Также подобные стеллажи позволяют существенно сократить затрачиваемую площадь. Приобретая их, вы сможете устроить производство на территории 30-50 квадратных метров.

Следующий этап – складирование шлакоблока. В помещениях, где изделия будут храниться, произойдет их проверка на прочность, соответствие требованиям ГОСТа. После этого продукцию готовят к отправке покупателю.

Как изготавливаются бетонные блоки? | Бетонные пустотелые блоки

Бетонные блоки являются одним из основных материалов, используемых при возведении стен любого здания. Его также называют бетонной кладкой (CMU). Большинство бетонных блоков имеют полые полости, с гладкими участками и затвердевшим материалом, прежде чем они будут куплены на строительной площадке.

Первый пустотелый бетонный блок был спроектирован в 1890 году в США Хармоном С. Палмером. По прошествии лет был изготовлен более прочный бетонный блок.

Ранее цементные блоки отливались и изготавливались вручную. Но сегодня существуют высокоавтоматизированные процессы производства бетонных пустотелых блоков, которые могут производить 2000 блоков в час. Вы также хотите знать, как делать бетонные блоки вручную или процесс производства цементных блоков? Если да, вот несколько шагов, которые вам нужно выполнить.

Шаги, необходимые для изготовления бетонных пустотелых блоков

Вот несколько шагов по изготовлению шлакоблоков:

1. Сырье

Сырье, используемое для производства бетонных блоков: порошкообразный портландцемент, вода, песок и гравий.Бетонная смесь для блоков имеет более высокий процент песка и меньший процент гравия и воды.

Блоки облегченные изготавливают путем замены песка и гравия керамзитом, сланцем или сланцем. Основной материал бетонных блоков также включает химические вещества, такие как добавки, которые помогают повысить прочность. Для дизайна глазурь покрыта.

2. Процесс производства бетонных блоков

Процесс смешивания включает перемещение песка и гравия в бункеры для хранения в соответствии с требуемыми пропорциями.Затем они механически переносятся в более взвешенную партию, которая измеряет надлежащее количество каждого материала.

Затем материалы передаются в стационарный смеситель, где они смешиваются. Обычно используются два типа миксеров: тарельчатый миксер и горизонтальный миксер .

После завершения смешивания в смеситель добавляется необходимое количество воды в зависимости от климатических условий и температуры воды. За это время добавляются примеси и красящие пигменты.И перемешивание продолжают еще шесть-восемь минут.

3. Процесс формования

В процессе формования , тщательно перемешанные материалы сбрасываются в наклонный ковш и транспортируются в бункер элеватора. Цикл смешивания начинается снова для следующей загрузки. После этого бункера измеряется расход смеси при подаче в другой бункер.

После измерений их переносят в формы для бетонных блоков с блокировкой, которые имеют несколько вкладышей во внешней опалубке.С их помощью определяют внешнюю форму блока и внутреннюю долю полости пустотелых шлакоблоков. Когда формы заполнены, блоки подвергаются уплотнению за счет подачи воздуха или гидравлических цилиндров давления.

Затем блоки укладываются на плоский стальной поддон и проходят под вращающейся щеткой, которая удаляет свободный материал.

4. Процесс отверждения

Следующим этапом является процесс вулканизации , , когда поддоны транспортируются к автоматизированному укладчику, а затем к стеллажу для полимеризации.

Печь для отверждения представляет собой закрытое помещение, в котором блоки хранятся для затвердевания в соответствии с требуемой комнатной температурой. Существует два типа печи: паровая печь низкого давления (не более 60 градусов по Фаренгейту в час) и высокого давления (300-375 градусов по Фаренгейту)

5. Процесс кубирования

Последним этапом является кубирование, когда печь выкатывается и поддоны удаляются. На этом этапе поддоны опорожняются, а новый набор блоков подается обратно.

На этапе отверждения несколько блоков соединяются в процессе отверждения, а затем отбиваются тяжелыми лезвиями.После этапа кубирования эти кубы выносятся на улицу вилочным погрузчиком и помещаются на хранение.

Факторы, влияющие на работоспособность бетонного блока

Удобоукладываемость и прочность бетона обратно пропорциональны. Удобоукладываемость бетона измеряется с точки зрения легкости его смешивания, транспортировки на строительную площадку или размещения в формах и уплотнения.

1. Содержание цемента в бетоне

2. Содержание воды в бетоне

3.Соотношение смеси бетона

4. Использование материалов для дополнительной фиксации

5. Сортировка заполнителей

6. Размер агрегатов

7. Текстуры поверхности заполнителей

8. Применение добавок в бетон

Masonry Design: Sinder Blocks: история Золушки

Что такое шлакоблок? Он вызывает в воображении образ: прямоугольный куб размером 8 на 8 на 16 дюймов с двумя или тремя отверстиями. Серые и унылые, солидные и правильные, прямые стены и квадратные углы: такие же американские, как Wal-Mart.

Настоящие шлакоблоки довольно круты. Вы не можете получить их больше. Раньше их делали из золы, которая была отходом сжигания угля. Сжигание угля теперь происходит намного эффективнее, и образуется не крупный пепел, а очень мелкая летучая зола. Нет больше пепла, нет больше шлакоблоков.

Примерно в 1910 году в результате сжигания угля образовался пепел, и мало где сжигалось больше угля, чем в Питтсбурге, штат Пенсильвания. Кирпичный каменщик из Питтсбурга по имени Фрэнсис Штрауб осознал потенциал этого большого объема отходов и экспериментировал с золой и цементом.Это привело к открытию в 1913 году конструкций смесей материалов для шлакоблоков.

Шлакоблоки легкие, изолирующие, и в них можно забивать гвозди. У г-на Штрауба было много противников его технологии, и он вел несколько дел о нарушении патентных прав на свое изобретение. Суть решения по его делу заключалась в том, что если можно было вбить гвоздь в блок, то это был шлакоблок: это был его патент, и никто другой не мог делать такой блок.

Мистер Штрауб появлялся у конкурентов, которых подозревал в нарушении его патента, и пытался вбить гвоздь в один из их блоков.Если бы он мог забить гвоздь, он бы собирал гонорары или закрывал их, или и то, и другое.

Примерно в 1936 году Соединенные Штаты приняли решение упростить строительство и производство, производя все строительные материалы на основе модульной координации конструкции. Было решено основывать все строительные материалы на объемной сетке 4-дюймового куба, чтобы все материалы были спроектированы так, чтобы соответствовать этой сетке; все, от листов фанеры до 2 «x 4», до окон и дверей. Блочная промышленность остановилась на конструкции 8’x8’’x16’, с которой мы так хорошо знакомы сегодня.

Со временем сжигание угля стало более эффективным, и производство шлакоблоков прекратилось. Однако термин прижился, поэтому сегодня люди по-прежнему называют бетонные блоки шлакоблоками. Сегодня летучая зола от сжигания угля используется в качестве пуццоланового материала в бетоне, создавая более прочный бетон. Они более плотные и в них гвоздь не вгонишь.

«Шлакоблок» — это практически культурная икона, настолько она вездесуща и знакома. Есть музыканты, называющие себя «шлакоблоками», и к этому термину применяются некоторые грубые городские интерпретации.Все благодаря Фрэнсису Штраубу из Питтсбурга, около 1913 года.

Бетонные блоки (CMU) Размеры, формы и отделка

Бетонные блоки

, также известные как блоки бетонной кладки или CMU, обеспечивают очень прочные структурные и неструктурные перегородки. Они обычно используются в качестве резервной стены, которая покрывается отделочным материалом или выставляется в утилитарных помещениях, таких как технические помещения или подвалы. Они могут быть окрашены, чтобы обеспечить более чистое покрытие, но они также производятся с различной отделкой, которая помогает улучшить эстетическое качество по сравнению с традиционным серым CMU.

Номинальные и фактические размеры

Как и у кирпича, у CMU есть фактические размеры и номинальные размеры. Номинальный размер CMU равен фактическому размеру плюс ширина растворного шва. Типичные растворные швы CMU составляют 3/8 дюйма. Номинальный размер работает в пределах 4-дюймовой сетки, которой следуют другие строительные материалы. На приведенном ниже рисунке показана разница между номинальным и фактическим размерами.

Бетонный блок — Номинальные и фактические размеры

Бетонный блок (CMU) Размеры

Бетонные блоки

изготавливаются различных размеров.Они идентифицируются по их глубине, то есть по толщине стены, которую они создают. Например, 6-дюймовый CMU имеет номинальную глубину 6 дюймов, а 10-дюймовый CMU имеет номинальную глубину 10 дюймов.

Бетонные блоки

также выпускаются половинного размера, что помогает уменьшить потребность в резке блоков в полевых условиях в углах или на концах стен. Архитектор всегда должен пытаться проектировать здания, используя номинальные размеры с точностью до ближайшего размера полублока, чтобы уменьшить отходы и трудозатраты из-за резки блоков.

В следующей таблице представлены номинальные и фактические размеры бетонных блоков.Хотя 4″, 6″, 8″, 10″ и 12″ являются стандартными размерами, некоторые производители предлагают другие размеры, не указанные ниже.

Номинальные размеры

0 DXHXL (дюймы)

3 фактические размеры

0 DXHXL (дюймы)

CMU Размер
3
4 «CMU полный блок 4″ x 8″ x 16″ 3 5/8″ x 7 5/8″ x 15 5/8″
4″ CMU Half-Block 4″ x 8″ x 8″ 3 5/8 » x 7 5/8″ x 7 5/8″
6″ CMU Full Block 6″ x 8″ x 16″ 5 5/8″ x 7 5/8″ x 15 5/8 »
6″ CMU Half-Block 6″ x 8″ x 8″ 5 5/8″ x 7 5/8″ x 7 5/8″
8″ CMU36 Full Block 8″ x 8″ x 16″ 7 5/8″ x 7 5/8″ x 15 5/8″
Полублок CMU 8″ 8″ x 8″ x 8″ 7 5/8″ x 7 5/8″ x 7 5/8″
10″ CMU Full Block 10″ x 8″ x 16″ 9 5/8″ x 7 5/8″ x 15 5/8″
10″ CMU Half-Block 10″ x 8″ x 8″ 9 5/8″ x 7 5/8″ x 7 5/8″
12″ CMU Полный блок 12″ x 8″ x 16″ 11 5/8″ x 7 5/8″ x 15 5/8″
Полублок CMU 12″ 12″ x 8″ x 8 » 11 5/8″ x 7 5/8″ x 7 5/8″

Технические характеристики бетонной кладки (CMU)

Производители CMU

должны соответствовать стандартам ASTM при изготовлении бетонных блоков.Стандарты определяют соответствующие материалы, прочность на сжатие, допустимые размеры, влагопоглощение и другие рабочие характеристики.

Бетонный кирпич изготавливается из бетона, аналогичного бетонному блоку, но размеры бетонных кирпичей соответствуют размерам традиционных глиняных кирпичей (например, 2 2/3 дюйма в высоту).

Вес бетонных кладочных элементов варьируется в зависимости от плотности используемой бетонной смеси. Существует три классификации CMU: легкий вес (менее 105 фунтов/фут 3 ), средний вес (от 105 фунтов/фут 3 до 125 фунтов/фут) и нормальный вес (более 125 фунтов/фут 3 ). .Более легкие CMU менее дороги, требуют меньше труда для установки и, как правило, обладают лучшими свойствами огнестойкости. Более тяжелые блоки, как правило, снижают звукопередачу, имеют гораздо более высокую прочность на сжатие и большую способность аккумулировать тепло; однако они дороже и дороже в установке. Архитекторы должны указать вес CMU, если требуется конкретный вес.

В следующей таблице представлены стандарты ASTM, применимые к бетонным каменным блокам. ASTM C90 охватывает большинство обычных конструкций CMU и является стандартом, на который ссылаются коды ICC.

ASTM Обозначение Тип CMU
ATSM C55 бетонный кирпич
ASTM C73 Calcium Silitic Face
ASTM C90 несущий бетон Масонство
ASTM C139 C139 C139 CMUS для строительства уловащих бассейнов и люков
ASTM C744
ASTM C744 Предварительная бетона и кальция силикатные кладки
ASTM C936 твердых блокировки бетонных бетонов 40136
ASTM C1372 Сегментные блоки подпорной стены

Бетонные блоки (CMU) Формы

Существует почти бесконечное количество доступных форм CMU.Изображения ниже охватывают наиболее распространенные формы, но вам следует проконсультироваться с местным производителем CMU, если вам нужны специальные формы или отделка.

Бетонная кладка (CMU) Отделка поверхности

Как и в случае с формами, существует множество вариантов отделки, поэтому вы можете сделать утилитарный серый бетонный блок более эстетичным. Обязательно встретитесь с местным представителем CMU, чтобы узнать, какие типы отделки они предлагают и по какой цене.

Цветной CMU

Пигменты можно добавлять как в бетонный блок, так и в раствор.Это позволяет блоку и раствору смешиваться или иметь резкий контраст. Имейте в виду, что будут естественные различия в цвете CMU, даже если они изготовлены из одной и той же производственной партии. Поэтому важно, чтобы архитектор рассмотрел как минимум 3 образца блоков, демонстрирующих ожидаемое изменение цвета.

Если цвет должен быть последовательным или точным, вы можете подумать о покраске блока и раствора. Окрашивание обычно выполняется внутри, но также может быть выполнено и на внешних поверхностях.Обязательно сотрудничайте с производителем CMU и поставщиком краски, чтобы выбрать правильную краску для вашей ситуации.

CMU с остеклением

Glazed CMU имеет глазурованную отделку, похожую на плитку, изготовленную из покрытия на основе смолы. Покрытие предлагает широкий выбор цветов, а также некоторые модели искусственных материалов. Эти поверхности могут иметь повышенную устойчивость к граффити и химическим веществам. Глазированные CMU покрываются в соответствии со стандартом ASTM C744, но блоки по-прежнему должны соответствовать стандарту ASTM C90 для несущих CMU.

CMU с раздвоенной поверхностью

CMU с разъемным покрытием изготавливается путем формования двух блоков рядом друг с другом, а затем их механического разделения после обжига. Это создает очень грубую текстуру, которая, по мнению некоторых людей, выглядит как камень, особенно потому, что заполнители в блоке также расколоты или обнажены.

Элементы с ребрами или насечками (рисунок выше в разделе «Формы») также могут иметь раздельную поверхность для придания большей текстуры.

Раздельный CMU внизу, гладкий CMU вверху

CMU с мягким разделением

Soft-Split CMU изготавливается со специальными формами, которые создают вид разделенной поверхности вместо механического разделения блоков.Эффект немного менее грубый, чем с разделенным лицом. Кроме того, форма означает, что заполнители не подвергаются воздействию.

Вороненый или полированный CMU

Также известные как Ground Face CMU, бетонные блоки можно полировать или полировать, чтобы обнажить естественные заполнители в бетонной смеси. Важно работать с производителем, чтобы выбрать привлекательный заполнитель и протестировать процесс полировки, чтобы убедиться, что вы получите желаемую эстетику.

CMU с пескоструйной обработкой

Пескоструйная обработка бетонных блоков также обнажает заполнитель, но также удаляет часть песка и цемента, чтобы создать более грубый вид.Некоторые люди считают, что это создает естественный вид состаренного материала, а не более гладкий вид полированного или полированного CMU.

CMU с граблями

Ребристые (или полосатые) блоки имеют вертикальные граблины, нанесенные в процессе формования. Отметины не такие глубокие, как у рифленых или ребристых блоков, описанных выше в разделе «Формы», но они придают блоку привлекательную текстуру. Вы также можете указать, что к рифленым или ребристым блокам применяется дополнительный гребенчатый узор для большей текстуры.

Статья обновлена: 16 мая 2021 г.

Что такое шлакоблок? Свойства, формы, стили стен

Шлакоблок может быть несколько архаичным, а также общим термином для своего рода структурного блока, который будет просто создан из множества разных вещей. В области гражданского строительства шлакоблок формируется из бетонно-цементной смеси. Прежде чем мы перейдем к деталям, позвольте нам понять, что такое шлакоблок, однако, он часто создается, и для каких целей он часто используется на строительных площадках.

Шлакоблоки полностью отличаются от бетонных блоков. Бетон и шлакоблоки изготавливаются из одних и тех же основных компонентов, однако для шлакоблоков существует специальный ключевой компонент, созданный для различных функций.

Шлакоблоки также состоят из бетона; однако смесь включает либо угольные огарки. Шлакоблоки легче бетонных блоков. Бетон и шлакоблоки создаются с открытыми ячейками, которые могут принимать металлическую арматуру или дополнительный бетон для большей прочности.Бетонные блоки намного прочнее шлакоблоков. Некоторые строительные нормы прямо требуют использования шлакоблоков в строительных проектах.

Шлакоблоки представляют собой полые конструкции прямоугольной формы, обычно изготавливаемые из бетона и угольного шлака, которые используются на строительных площадках. Бетонные блоки, напротив, обычно представляют собой двухмерные конструкции, изготовленные из стали, дерева или цемента.

Свойства шлакоблоков

  • Как правило, изделия из бетона аналогичны угольным шлакам.
  • Гораздо легче по сравнению с последним из-за пропорции комбинированных частей.
  • Не очень прочный, поэтому в некоторых местах обычно не используется.
  • Они часто склонны к изгибу и короблению, а ремонт обычно очень дорогой, поэтому его избегают.
  • Почти старомодный рендеринг, потому что в настоящее время он не производится на заводе уже пятьдесят лет.
  • Не обладает большим количеством силы.

Детали формы шлакоблоков

  • Простенок = полированный конец
  • Створка = включает канавку на конце створки.Также известен как блок-косяк
  • Закругленный конец = закругленные края
  • FHA, крышка, полутвердый, огнестойкий
  • L-образный = для использования на угловых ограждающих стенах.

Различные формы шлакоблоков

Могут быть изготовлены различные типы шлакоблоков. Шлакоблоки могут быть изготовлены в соответствии со строительными требованиями или выбором владельцев. К таким распространенным типам относятся следующие:

  1. Стандартные серые шлакоблоки: Эта форма обеспечивает прочность и долговечность, огнестойкость, отличные звукоизоляционные качества, энергоэффективность и доступность, соответствует спецификациям ASTM C-90.Общий размер, например, 8 дюймов x 8 дюймов x 16 дюймов; Фактические: 7,625 дюйма x 7,625 дюйма x 15,625 дюйма.
  2. Бетонный блок для настила: Это простой и экономичный метод строительства настила. Этот тип блока сделан с учетом того, что он должен делать своими руками. Палубный блок принимает мерные пиломатериалы. В этом блоке нет необходимости смешивать или заливать бетон для фундаментов. Общий размер, например, 7 дюймов x 11 дюймов x 11 дюймов; Фактические: 7,125 дюйма x 10,375 дюйма x 10,375 дюйма.
  3. Цокольный бетонный блок: Он также известен как стандартный серый блок.Он также обеспечивает прочность и долговечность, огнестойкость, отличные звукоизоляционные качества. Общий размер, например, 4 дюйма x 8 дюймов x 16 дюймов; Фактические: 3,625 дюйма x 7,625 дюйма x 15,625 дюйма.
  4. Стандартный блок с наполнителем: Этот тип шлакоблока используется для возведения бетонных стен больших сооружений, таких как здания, школы и т. д. Стандартные размеры, такие как 12 дюймов x 8 дюймов x 16 дюймов; Фактические: 11,625 дюймов x 7,625 дюймов x 15,625 дюймов
  5. Бетонный блок для настила QUIKRETE : Этот тип блока используется для поддержки настила и быстрой прочной конструкции.Общий размер, например 10 дюймов x 10 дюймов x 10 дюймов; Фактические: 9,625 дюйма x 9,625 дюйма x 9,625 дюйма.

Стили стен из шлакоблоков

Стили стен из шлакоблоков могут быть разных типов. Эти типы или стили зависят от строительных работ.

  • Стандартный размер: Этот тип блока широко распространен и известен как бетонная кирпичная стена (CMW). Стандартные размеры этих блоков составляют примерно 8 на 8 на 16 дюймов. После примыкания кладочных швов 3/8, раствора, скрепляющего блоки, и в дальнейшем получается ровный размер 8x8x16.
  • Полублоки: Блоки этого типа имеют ту же высоту, но половину длины лицевой стороны. После стыка расчет выходит 8х8х8. Обычно этот вид блоков используется для гладкой стены в торцевой части или для одиночных стен.
  • Створка: Блоки створки уникальны тем, что на блоке вырезается долото, и используются для створчатых окон. В основном они используются при строительстве сарая. Некоторые подрядчики также называют полублок створкой
  • Закругленные углы: Закругленные углы также известны как закругленные блоки.Скругленная часть может быть выполнена на любых углах или на всем блоке. Они полезны для украшения края и избегания острого угла.
  • Балки косяка: Для дверей и окон с деревянными рамами балки косяка вставляются в отделку стены. Косяковые соединения обычно используются для ворот или декоративных проемов, а также в конструкциях из шлакоблоков, таких как навесы.
  • Перемычка : Для рам и опор требуется перемычка для завершения всей стены.Замковые блоки имеют тот же размер, что и стандартный блок, но с вырубленной верхней частью для бетонной плиты
  • Замковые камни: Замковые камни — это последний камень, обычно плоский и причудливый, который укладывается в верхней части стены или здания для защиты это и символизировать это закончено. Общий размер 4x8x16 после добавления раствора.

Назначение стен из шлакоблоков

 Шлакоблоки — экономичный материал для строительных работ. Они используются по разным причинам и производятся в различных формах:

  • Для использования в качестве защитного барьера
  • Для идеальной фиксации дверей и окон
  • Для поддержания размера CMU
  • Для украшения стены
  • Для улучшения внешний вид здания

Там много и очень разных форм шлакоблоков создается для строительных нужд.Шлакоблоки необычайно универсальны, что делает их подходящим выбором для строительных работ, мероприятий, хранения или ландшафтного дизайна. Тем не менее, шлакоблоки наиболее распространены в строительстве. CMU широко используется во всем мире в строительном стиле. Большинство школ и общественных зданий спроектированы с использованием CMU, а при использовании CMU рабочие строят шлакоблоки для выравнивания всей стены в конце чистового уровня.

Как герметизировать стены из шлакоблоков

Чем отличаются шлакоблоки

Бетонные блоки и шлакоблоки, а также расщепленные лицевые блоки и легкие блоки относятся к CMU (блокам бетонной кладки).КМУ используются для возведения несущих фундаментных стен, подвальных стен, перегородок, наружных стен, подпорных стен и ненесущих перегородок. Использование арматурных стержней и заполнение пустот бетоном приводит к получению прочных конструкционных стен. CMU могут выглядеть одинаково, но между ними есть большие различия!

Стандартные (высокоплотные) бетонные блоки изготавливаются из монолитного бетона – портландцемента, песка и гравия. По сравнению с обычным конструкционным бетоном, они изготавливаются с более высоким процентным содержанием песка и меньшим процентным содержанием гравия и воды для более жесткой смеси, которая сохраняет свою форму при извлечении из формы для блоков.Типичный бетонный блок высокой плотности (8 x 8 x 16 дюймов с двумя сердечниками) весит 36-42 фунта. за блок.

Блоки с более низкой плотностью могут использовать промышленные отходы, такие как летучая зола или зольный остаток, в качестве заполнителя вместо песка или мелкого гравия, используемых для изготовления настоящего бетона.

«Шлакоблок» — архаичный термин со времен, когда электростанции и коксовые печи на сталелитейных заводах производили огромное количество «золы» от сжигания угля. Они были запатентованы еще в 1917 году. Современные шлакоблоки обычно изготавливаются из вулканической пемзы вместо шлака, если поблизости нет угольной электростанции или цементной печи для подачи пылевидного шлака или летучей золы.

Есть строители, которые предпочитают шлакоблоки, потому что с ними намного легче работать. По сравнению с тяжелым бетонным блоком типичный шлакоблок весит всего 26-33 фунта. Тем не менее, шлакоблоки более подвержены влаге, просачиванию воды, газу радону, отложениям солей и выцветанию (белый порошкообразный остаток) из-за их высокой пористости. Вот почему они часто используются во внутренних невлажных конструкциях или на открытом воздухе для барьерных стен, ландшафта и заборов.

 

  • Легкие CMU – Гравий заменяется сланцем или глиной, вспученной при экстремальных температурах, что делает блоки намного легче от 22 до 28 фунтов.каждый.
  • Блоки с раздвоенной поверхностью – имеют шероховатую каменную текстуру на одной стороне блока вместо гладкой поверхности.
  • Керамзитовые блоки — еще один пример расширенного сланцевого продукта. Легкие блоки нельзя использовать в подпорных стенах или наружных стенах зданий, поскольку они легко пропускают воду.

Процесс производства бетонных блоков — BESS

Бетонный блок

Бетонный блок представляет собой блок из бетона. Для повышения качества блоков нужно применить вибрацию и усилие, чтобы раствор максимально сжался.Бетонный блок является общим названием и включает в себя различные типы блоков. Ниже вы можете увидеть несколько примеров бетонных блоков.

  • Пустотелые бетонные блоки различных форм и размеров.

  • Полнотелые бетонные блоки различных форм и размеров.

  • Тумбы разных форм и размеров.

  • Брусчатка разных форм, размеров и цветов.

  • Газобетонные блоки (также называемые газонными камнями).

  • Бетонные желоба, также известные как водосточные желоба.

  • Бетонные блоки Lego

  • Блоки из пенополистирола

  • Блоки пустотелых перекрытий

Во всех предметах вы можете увидеть бетон, но вы можете спросить, что такое бетон. Бетон формируется из заполнителей, воды и портландцемента, который обычно находится в виде порошка. Существуют разные стандарты соотношения смеси трех компонентов.Кроме того, доступны добавки для придания бетону дополнительных свойств.

Обратите внимание, что существует разница между добавкой и примесью. Добавки добавляются в цемент во время производства, чтобы получить новые свойства цемента, а добавки добавляются в бетон во время смешивания, чтобы получить новые свойства.

В зависимости от вашей страны вы также можете использовать различные заполнители, наиболее распространенными заполнителями являются известняк, ракушки и мел или мергель в сочетании со сланцами, глиной, сланцем, доменным шлаком, кварцевым песком и железной рудой.Вы можете прочитать больше об этой теме в Concrete Network. Также подробнее о пустотелых бетонных блоках вы можете прочитать в нашей статье «что такое пустотелые бетонные блоки вообще и в деталях».

 


Процесс производства бетонных блоков состоит из различных этапов в зависимости от системы, в которой вы их производите. Процесс производства бетонных блоков может быть ручным, полуавтоматическим, автоматическим и полностью автоматическим в зависимости от ваших потребностей, страны и бюджета. Ниже вы можете прочитать о них.

1. Ручной процесс изготовления бетонных блоков:

Ручной способ самый простой и дешевый. Все, что вам нужно, это формочки. Бетон перемешивается вручную, а затем заливается в формы для бетонных блоков. Обычно при ручном способе нет вибрации и высокого давления, поэтому качество бетонных блоков низкое.

Так как раствор замешивается вручную, нельзя добиться определенного соотношения и каждый раз оно будет разным, что повлияет на качество конечного продукта.Ручной метод также слишком медленный, поскольку все операции выполняются вручную. Этот метод больше не предлагается, так как он не имеет никаких преимуществ и не является промышленным.

 

2. Полуавтоматический процесс производства бетонных блоков:

В полуавтоматическом процессе производства бетонных блоков вам нужна машина, которая производит блоки. Эта машина называется машиной для производства бетонных блоков, в ней установлены формы, и она производит бетонные блоки, используя давление и вибрацию в формах.Преимущества полуавтоматического процесса производства бетонных блоков заключаются в том, что качество конечного продукта выше, чем при ручном производстве, поскольку оно производится с использованием гидравлического давления и вибрации.

Недостатком этого метода является то, что процесс смешивания по-прежнему выполняется вручную, и соотношение бетона каждый раз будет разным. Кроме того, поддоны из машины доставляются ручными тележками, и для обработки производства требуется 3 рабочих, поэтому вам потребуется больше рабочих по сравнению с другими методами производства.

Если у вас ограниченный бюджет и вы живете в стране с низкой стоимостью рабочей силы и дешевыми землями, этот вариант — лучший вариант для вашего бизнеса.

 

3. Автоматический процесс производства бетонных блоков:

По данным нашего отдела продаж, наиболее популярным вариантом является автоматический способ изготовления бетонных блоков. Приготовление раствора в этом методе выполняется автоматически, поэтому качество вашего раствора будет одинаковым с течением времени, поскольку постоянно используется точное соотношение.Производственный процесс также осуществляется роботами, и вместо трех ручных тележек для обработки продукции используется один вилочный погрузчик. Цемент также хранится в цементном бункере и автоматически добавляется в смеситель. Таким образом, вы можете сократить количество рабочих на вашем заводе. Учтите, что в этом методе машиной управляет оператор.

 

4. Полностью автоматический процесс производства бетонных блоков:

Разница между автоматическим и полностью автоматическим методами заключается в том, что при автоматическом методе вам нужен оператор для управления машиной, а при полностью автоматической машине для производства бетонных блоков машина работает автоматически.Этот дизайн подходит для развитых стран, где стоимость рабочей силы высока, а земля также дорога.

 

Машина для производства бетонных блоков


Эти машины также называются блокирующими кирпичными машинами. На рынке доступны различные типы машин для производства бетонных блоков. Одни из них мобильные, другие стационарные. Существуют также различные уровни автоматизации для машин.

Эта статья посвящена процессу производства бетонных блоков, поэтому детали оборудования здесь не обсуждаются.Если вам интересно узнать больше о машинах для производства бетонных блоков, вы можете прочитать «Машина для производства бетонных блоков: описание и цена» или «Машина для производства кирпича».

Учтите, что выбирать правильную машину для вашего предприятия, выбирая самую дешевую машину, совсем неразумно. Чтобы выбрать лучшую машину, необходимо учитывать техническую информацию, такую ​​как размер поддона, гидравлическое давление, потребляемая мощность и сила вибрации. Bess предлагает вам высококачественные машины для производства бетонных блоков различной производительности и уровня автоматизации.Ниже вы можете увидеть процесс производства бетонных блоков на нашем полуавтоматическом станке. Вы можете получить доступ к большему количеству видео через наши каналы YouTube VESS machine EN и BESS machine EN.

 

Как производить бетонные блоки


Для производства бетонных блоков вам необходимо обеспечить завод сырьем, таким как заполнитель, вода и портландцемент. Затем вам нужно смешать их вместе, чтобы получилась однородная кремообразная смесь. Доступны различные соотношения смесей в зависимости от стандартов вашей страны и совокупной доступности.Также в зависимости от выбора машины это делается вручную или автоматически.

После того, как вы приготовите раствор, пора подавать его в машину. Обычно это делается конвейерными лентами. Потом машина позаботится обо всем остальном. раствор сначала заливается в бункер агрегата машины, затем он автоматически подает раствор в формы. Когда форма заполнена раствором, гидравлический пресс выполняет прессование. Вибрация также помогает гидравлической системе сжимать его наилучшим образом.

После того, как бетонные блоки сформированы на поверхности поддонов, машина ведет поддон к выходу машины. Теперь это зависит от вашей машины, если она полуавтоматическая, она доставляется в секцию полимеризации на ручных тележках.

 

 

Если ваша машина для производства бетонных блоков является автоматической машиной, то сначала 5 поддонов укладываются друг на друга, а затем они поднимаются вилочным погрузчиком и доставляются в секцию твердения.

Если покупка земли в вашем районе стоит слишком дорого, то лучше выбрать автоматическую систему, чтобы сэкономить землю на участке пролечки до 5 раз.

 

 

Производство бетонных блоков Ежедневная производительность


Каждый день состоит из трех смен, каждая смена длится восемь часов. Легче обсуждать мощность в каждую смену, чтобы не было путаницы.

В зависимости от производимого вами бетонного блока мощность вашего завода по производству бетонных блоков различается. Обычно мощность производства брусчатки указывается в квадратных метрах, а пустотелые блоки и полнотелые блоки описываются цифрами.Машины для производства бетонных блоков, предлагаемые Bess, могут производить 4000 штук стандартных блоков (ширина 20 см, длина 40 см, высота 20 см) или 300 квадратных метров брусчатки за восемь часов.

 

  Заключение


Для производства бетонных блоков в соответствии с вашим рыночным спросом и местными возможностями вам необходимо выбрать подходящую машину и подходящий бизнес-план производства бетонных блоков. Инженеры Bess могут помочь вам на каждом этапе этого бизнеса.Все, что вам нужно сделать, это связаться с нами.

 

 

65 Размеры шлакоблоков, размеры и часто задаваемые вопросы

Используя нашу иллюстрированную таблицу размеров, форм и размеров шлакоблоков, узнайте здесь все, что вам нужно знать о шлакоблоках и их размерах!

Шлакоблоки — популярный строительный материал для самых разных проектов. Они обычно используются в качестве основного строительного материала при создании фундаментов зданий, садовых стен, ям для костра, подпорных стен, скамеек, приподнятых садовых грядок и многих других конструкций.

В то время как наиболее известная конструкция шлакоблока выглядит как квадратная восьмерка, на самом деле существует множество различных конструкций шлакоблоков, а также форм и размеров. Наиболее распространенный фактический размер шлакоблока составляет 16 дюймов на восемь дюймов на восемь дюймов. Мы предоставили таблицу ниже с различными размерами, формами и размерами шлакоблоков.

Связанный: Калькулятор стоимости стены из шлакоблока | Типы бетонных блоков | Виды кирпичей | Калькуляторы стоимости улучшения дома | Идеи Стены Габиона | Материалы подпорной стены

Таблица размеров шлакоблоков

Примечание: при расчете количества шлакоблоков, необходимого для проекта, необходимо учитывать пространство для раствора между шлакоблоками.Раствор представляет собой смесь извести, воды, цемента и песка, которая используется для соединения таких предметов, как кирпичи и шлакоблоки, при возведении кирпичной стены, фундамента из шлакоблоков или аналогичной каменной конструкции.

Размеры шлакоблоков Часто задаваемые вопросы

Когда изобрели шлакоблоки? Кто изобрел шлакоблоки?

Шлакоблоки были изобретены в 1830-х годах американцем Хармоном С. Палмером. Шлакоблок — одно из многих изобретений Палмера на протяжении всей его карьеры.Также среди его изобретений была машина для изготовления шлакоблоков. Эта машина позволила производить шлакоблоки в массовом порядке и поддерживать одинаковые размеры шлакоблоков, что способствовало развитию как шлакоблоков, так и более поздней строительной отрасли. Эта машина и массовое производство шлакоблоков также позволили шлакоблоку стать популярным и важным элементом для строительства и строительных материалов в конце 1900-х годов.

Связанный: Правильные размеры обеденного стола | Кухонные макеты и размеры | Стандартные размеры гаража

Водонепроницаемы ли шлакоблоки?

Шлакоблоки не являются водонепроницаемыми.Они могут легко протекать по сравнению с залитым бетоном или бетонными блоками, используемыми при создании бетонной стены или фундамента. Однако можно принять определенные меры для гидроизоляции шлакоблоков. Это поощряется, так как гидроизоляция шлакоблоков может увеличить срок службы шлакоблока.

Можно ли перерабатывать шлакоблоки?

Шлакоблоки можно использовать как повторно, так и перерабатывать, что делает их ответственным экологическим строительным материалом. Если шлакоблок находится в идеальном состоянии и не имеет признаков износа, его можно повторно использовать для другого проекта.С другой стороны, если на шлакоблоке имеются серьезные признаки износа и/или трещины, его нельзя использовать повторно. Тем не менее, поврежденные шлакоблоки можно повторно использовать по-другому: их можно измельчить в гравий, а затем смешать с литым бетоном в качестве заполнителя для создания других шлакоблоков, которые будут использоваться в строительстве.

Сколько служат шлакоблоки?

Обычно шлакоблок служит долго. Средний срок службы типичного шлакоблока размером 8 x 8 x 16 дюймов составляет около 100 лет.Однако неправильное обращение, постоянное воздействие суровых условий и непоследовательный уход могут сократить срок службы шлакоблока.

Можно ли красить шлакоблоки?

Да, шлакоблоки можно красить. На самом деле, настоятельно рекомендуется использовать атмосферостойкую латексную и акриловую краску на шлакоблоках, чтобы продлить срок их службы. Эта практика поощряется, потому что такие материалы могут помочь предотвратить серьезные повреждения шлакоблока. Это также может придать любому пространству интересную цветовую гамму, особенно если вы строите стену из шлакоблоков!

Из чего делают шлакоблоки?

Компоненты заполнителя, из которых состоит шлакоблок, различаются в зависимости от того, является ли шлакоблок шлакоблоком высокой или низкой плотности.Если шлакоблок имеет высокую плотность, литой бетон смешивают с заполнителем, который обычно содержит песок и мелкий гравий. Если шлакоблок имеет низкую плотность, литой бетон смешивают с заполнителем, который обычно содержит промышленные отходы, такие как летучая зола или зольный остаток. Независимо от того, является ли шлакоблок высокой или низкой плотностью, «рецепты» для обоих типов шлакоблоков требуют литого бетона и заполнителя, где заполнитель представляет собой тип золы или песка и мелкого гравия.

Как изготавливают шлакоблоки?

Многие думают, что создание шлакоблоков требует каторжного труда.Это имеет смысл, так как эти строительные материалы тяжелые и большие. Однако неправда, что изготовление шлакоблоков требует тяжелого труда: производство шлакоблоков проще, чем можно подумать, особенно благодаря изобретению Палмера — машине для изготовления шлакоблоков. В зависимости от того, какой тип шлакоблока требуется (шлакоблоки низкой или высокой плотности), литой бетон смешивается с идеальным заполнителем для шлакоблоков различного типа.

Если требуется шлакоблок высокой плотности, песок и мелкий гравий смешивают с монолитным бетоном.Если требуется шлакоблок низкой плотности, зольную пыль или зольный остаток смешивают с литым бетоном. Эта смесь затем передается в машину для изготовления шлакоблоков, которая заливает смесь в форму для шлакоблоков. Существует множество вариантов этих форм, которые позволяют производить шлакоблоки различных размеров и форм. Затем машина прессует смесь в форму, которая создает легко узнаваемую форму шлакоблока. Затем машина переносит свежеспрессованные шлакоблоки на стеллаж для хранения, который будет размещен снаружи на солнце, чтобы спрессованная смесь высохла и затвердела.После полного высыхания и затвердевания шлакоблок можно использовать в строительных проектах, обычно с раствором между шлакоблоками, чтобы удерживать их на месте.

Сколько стоят шлакоблоки?

Тем, кто не знаком со строительством и строительными материалами, может показаться, что шлакоблоки дорогие. Вполне логично, что люди могут так думать, потому что шлакоблоки такие большие и тяжелые. На самом деле шлакоблоки вполне доступны! Типичный шлакоблок размером 8″x8″x16″ стоит около 1-3 долларов в местном хозяйственном магазине.Шлакоблоки также можно найти по цене всего 0,97 доллара за штуку.

Сколько весят шлакоблоки?

Вес шлакоблока варьируется в зависимости от размера шлакоблока и материала, из которого он был изготовлен. Типичный шлакоблок высокой плотности размером 8″x8″x16″ должен весить около 30-35 фунтов, а типичный шлакоблок низкой плотности размером 8″x8″x16″ может весить примерно около 25 фунтов.

Можно ли сверлить шлакоблоки? Требуются ли для этого специальные сверла и/или сверла ?

Сверление шлакоблоков может быть легкой задачей.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.