Как самому собрать 3d принтер – обзор набора запчастей и комплектующих с направляющими и блоком питания, сборка ZAV MAX Pro по чертежам своими руками

  • Home
  • Разное
  • Как самому собрать 3d принтер – обзор набора запчастей и комплектующих с направляющими и блоком питания, сборка ZAV MAX Pro по чертежам своими руками

Содержание

Можно ли сделать 3D принтер своими руками? 💻

Несколько десятков лет назад люди мечтали заиметь обычный принтер, ведь завораживала лишь одна мысль, что текст из компьютера можно вывести на реальную бумагу! Время прошло, и теперь этим, мягко говоря, никого не удивишь 🙂 Другое дело – печать реальных предметов!

Самостоятельно создать 3D принтер сможет только человек, хорошо разбирающийся в электротехнике, который умеет работать руками и головой, и знает, как правильно применить свои таланты на практике. Не помешает также понимание, хотя бы, базовых основ работы и сборки/разборки ЧПУ станков.

Какие бывают 3D принтеры

В начале стоит понять, что же такое 3D-принтер, какие виды сейчас существуют. В этой статье речь пойдет о принтере, который создает предметы из ABS пластика. Но существуют 3D-принтеры, которые «печатают» предметы из гипса, или с помощью лазера, или работающие на особом полимере. Однако, у подобных систем есть ряд недостатков – это их дороговизна, сложность в обслуживании и эксплуатации. Кроме того, все вещи, создаваемые при помощи подобных принтеров, очень хрупкие. Возможность их применения зачастую ограничивается только демонстрацией.

Самодельный 3D принтер

Устройства, о которых пойдет речь в этой статье, могут создавать очень надежные, прочные предметы, которые можно использовать по любому назначению. Не так давно в США разгорелся скандал из-за пистолета, напечатанного на подобном 3D-принтере. Также, широко применение их в механике, можно создавать детали, которые будут использоваться в производстве. ABS-пластик очень надежный материал, он удобен в использовании и, что не менее важно, прочен. Именно рынок таких принтеров в настоящее время переживает период бурного развития.

Каковы основные части ABS 3D-принтера?

Основные части это:

  1. непосредственно корпус
  2. шаговые двигатели
  3. направляющие части
  4. печатающая головка
  5. элементы питания
  6. различные контроллеры

Как мы видим, составные элементы похожи с устройством обычного ЧПУ станка, но обладают рядом отличительных особенностей.

Сколько будет стоить 3Д принтер собранный своими руками?

На рынке электротехники стоимость 3D-принтеров колеблется от 500 до 3000 долларов США и выше. Цена относительно невысокая для такого полезного и технологически сложного устройства. Вам нужно уяснить, что все составные части придется покупать в розницу, а это однозначно дороже, чем оптовые цены, по которым их покупают производители.

Детали 3Д принтера

Цена корпуса колеблется от 100 до 250 долларов США. На самом деле, корпус можно собрать практически из любого подручного материала: пластика, металла или даже из фанеры! В стоимость входит непосредственно стоимость материала плюс стоимость работы по изготовлению корпуса. Стоит учесть, что каркас лучше изготовить при помощи лазерной резки, ведь у него очень большие требования по ровности и точности.

Гораздо проще дело обстоит с шаговыми двигателями. Их цента составляет около 30 долларов. В стандартном 3Д-принтере стоит 4 двигателя. Получается, нам нужно 120$ долларов. Цена направляющих частей колеблется в районе 100-300 долларов. Всё зависит от типа и качества. Но экономить на них очень опасно, ведь именно они влияют на то, будут ли производимые предметы точные. Самые лучшие направляющие это линейные, но их цена выше в несколько раз!

Детали 3Д принтера

Готовый предмет из пластика

Печатающая головка служит для того, чтобы создать тонкую нитку из пластика. В его комплект входит шаговый мотор, устройство нагревания, термометр, вентилятор и сопло. Стоит всё это в районе 60-150 долларов. Плюс стоимость элементов питания составит около ста долларов.

А вот с контроллерами дело обстоит намного интереснее. Ведь это технически сложные составляющие, изготовить которые самому, практически невозможно! Придется их купить и довести до ума, чтобы они могли самостоятельно управлять нашим принтером.

Детали 3Д принтера

Задачи, которые выполняет контроллер, самые сложные – это управление всеми частями принтера, будь то направление шаговых двигателей или регулировка температуры. К тому же, необходимо взаимодействие с компьютером и программой. Общая стоимость надежного контроллера составит от 200 до 500$ (скорее 500 :)) Закупка остальных элементов, будь то контакты, различные шестеренки или вспомогательные ремни, обойдется еще в сто долларов.

В итоге, стоимость готового принтера составит от 700 до 1500$. Плюс потраченные усилия и время (а это в эквиваленте ещё столько же или даже больше в 2-3 раза). Кого это всё не пугает, я отправлю на сайт конкретных реализаций принтеров http://www.3dindustry.ru/how-to-build-3d-printer/

Какие ещё есть варианты?

К сожалению, своими руками изготовить работающий и надежный ABS-принтер практически невозможно 🙁 На создание подобных устройств уходит несколько лет работы слаженной команды инженеров. Существует много сложностей, хоть и кажется, что самому собрать все нужные части не так уж и тяжело.

В настоящее время на рынке представлено множество китов (от английского kit – комплект). Это специальный набор для самостоятельной сборки. Бывают полные комплекты или наборы только основных составляющих. Цена колеблется от 500 до 900 долларов, все зависит от комплектации и качества комплектующих.

Детали 3Д принтера

Набор (Kit) для сборки принтера

При использовании Kit`а все немного проще, лишь бы в него входили контроллер и печатающая головка. Но и тут могут возникнуть сложности.

Какие проблемы нас поджидают в процессе самостоятельной сборки?

Можно выделить целый ряд сложностей:

  • первое и самое очевидное – собрать устройство без зазоров. Даже с небольшими шатаниями каркаса принтер будет работать некорректно;
  • недорогие самодельные устройства может заклинить. Это вытекает из первой проблемы. К сожалению, дешево и надежно бывает очень редко;
  • третья проблема – это возня с контроллерами. Их работа может быть ненадежна, со множеством сбоев;
  • не стоит ожидать от самодельной печатающей головки превосходных результатов в точности. Изготавливаемые детали будут хуже, чем у принтеров от производителя.

Итог:

Смысл моих рассуждений не в том, чтобы убедить Вас, что создать работающий 3D-принтер невозможно. Важно понять, как на самом деле обстоят дела в процессе изготовления, и какие проблемы Вам предстоит решить. Даже если представить, что вы найдете все нужные части, у вас будет надежная схема и чертеж, у Вас будет очень много работы, предстоит изучить большой объем специальной информации.

Я хочу сказать, что заниматься этим имеет смысл только ради собственного удовольствия, т.е. когда Вам важен сам процесс! К тому же, учитывая разницу между самодельным принтером и изготовленным на заводе, всё-таки легче купить готовый агрегат, который создавали настоящие профессионалы своего дела.

it-like.ru

обзор набора запчастей и комплектующих с направляющими и блоком питания, сборка ZAV MAX Pro по чертежам своими руками

Статьи про ЧПУ станок в сообществе Мysku были приняты с положительными отзывами, и мне в личку стали поступать предложения замутить что-то такое же, но для 3Д принтера.
Небольшая статья про подбор комплектующих для H-бота, примерные цены, ссылки на полезные ресурсы

Итак, после прюшеподобных конструкторов и дельты типа Kossel всегда хочется собрать еще один, да побольше, да поточнее))) Быстрее, выше, сильнее!

Коллективное бессознательное приходит к выводу, что нужен принтер типа CoreXY или H-bot, недорогой, большой (250х200 или 300х200), с хорошими характеристиками. На Али есть конструкторы подобных их профиля 2020, что-то типа Flying bear p902. Но спешу разочаровать, отзывы средние. Печатают хорошо, как и все китайские конструкторы, после основательной доработки.


Так как уже длительное время просматривал, интересовался разработками и стоимостью новых принтеров, в том числе и отечественных, то примерно определился с возможной моделью. Это один из принтеров ZAV. Принтер имеет открытый софт (по большей части стандартный), стандартные комплектующие с китайских магазинов (что очень сильно снижает конечную стоимость) и поддержку в виде сообщества с инструкциями, советами, 3Д моделями.

В общих чертах, покупается сборочный комплект, в который входит фанерный корпус, пластиковые детали для сборки, как правило, также напечатанные на принтере. Реже входят металлические детали, необходимые для сборки. У ZAV это металлический портал, хотэнд и скоба крепления хотэнда.

Механическая часть

  • Корпус, КИТ набор «ZAV-MAX plus»
  • Комплект крепежа (в местных магазинах)
Валы и направляющие
Фланец втулки F623ZZ 3 x 10 x 4 мм или обводной ролик 6 шт
Подшипники осей
Подшипник 608 (22 x 8 x 7 мм)
Блок hotend
Набор сопел для печати (10 шт)
E3D V6 термобарьер с тефлон. Трубкой/ 1.75 мм
Радиатор ZAV
Алюминий блок для E3D V6 16 x 16 x 12 мм
Экструдер
Шестерня MK8 подачи прутка
Миниатюрный подшипник 623zz 3 x 10 x 4 мм
Пружина прижима подшипника к подаче 1.2 мм x 20 мм
Тефлоновая трубка под 1,75 мм с двумя фитингами
Прочее
Пружина диаметр 4.8 мм длина 8 мм
Утеплитель
Скотч алюминиевый
Каптоновый скотч
Теплопроводный клей

Электрическая часть

  • Шаговые двигатели Nema 17 42
  • Плата MKS gen 1.4
  • Плата MKS Sbase 32bit
  • Драйвер шагового двигателя A4988
  • Драйвер шагового двигателя Drv8825
  • Экран 12864 (128×64 точек)
  • Модуль энкодера для arduino KY-040
  • Считыватель для SD карты
  • Вентилятор 50x50x10 12 v 2 pin
  • Вентилятор 40x40x15 12 v 2 pin
  • Стол MK2B размер 300×200
  • Нагреватель hotend 12V 40W длина 20 мм
  • Микропереключатель для Makerbot MK7 / MK8
  • Микропереключатель KW4-3Z-3
  • Термистор 100 К ом NTC 3950
  • Набор проводов 14 шт
  • Трубка изоляции
  • Провод 2 жильный сечением от 1.5 мм2 длина метр
  • Разьем IEC320 220 V
  • Блок питания 12v от 360 W

Примерная стоимость комплекта деталей $210. С Sbase и MKS-TFT будет подороже.
Итоговая стоимость принтера 20 000р, если покупать все по списку.
В целом получается неплохой принтер, дешевле, чем брать готовый комплект (это около 28тысяч)

Итак, часть комплектующих на месте. Винт, валы, подшипники и некоторые другие запчасти были вот в этом обзоре.

Поэтому дублирую под спойлер


Комплект фанерного корпуса также на месте. Под спойлером описание комплекта


Установленные валы на 12мм в корпус будущего принтера.
В зависимости от длины нужно отпилить в размер (400мм)

Рельса MGN9

Корпус можно покрасить

Сборка принтера


Мой принтер в достройке, вот фото с выставки ZAV
Полезные ссылки:
Детали для печати ZAV
Официальная группа ZAV в ВК
Инструкция по сборке

Альтернативные проекты
Проект tiger Ультимейкер
Ультимейкер от Ивана Пластмасски

В комментариях справедливо указали на хороший проект: СПринтер

mysku.ru

Как собрать 3Д-принтер своими руками? :: SYL.ru

Дорогостоящим удовольствием на сегодняшний день являются аддитивные принтеры. Многим приходится потратить не одну сотню или даже тысячу долларов только для того, чтобы приобрести эту высокотехнологичную машину. Способ самостоятельной сборки устройств для трехмерной печати интересует многих. Почему бы не попытаться распечатать на принтере точно такое же устройство, если форма создаваемых деталей может быть любой? У современных инженеров действительно есть возможность собирать 3Д-принтер своими руками.

3д принтер своими руками

Примеры успешной сборки

Современные конструкторы уверены в том, что устройства для трехмерной печати должны быть доступны всем. В 2004-м впервые обсуждались механизмы, способные воспроизводить сами себя. Планировалось создание установок, печатающих копии собственных комплектующих.

Первопроходцу в этой области удалось воссоздать больше половины таких деталей. Второе поколение устройств использовало для создания печати металлические сплавы, мраморную пыль, тальк и пластик. Подобные установки нельзя было называть идеальными изобретениями. Они требовали доработки.

Базовая цена обычной платформы для разработки комплектующих составляет 350 евро. Аппаратура, предоставляющая возможность распечатывать электрические схемы, стоит в десять раз дороже. Для того чтобы скопировать такие установки, придется приложить усилия.

3д принтер своими руками чертежи

Как собрать 3Д-принтер своими руками

Для самостоятельной сборки подходит стандартная модель EWaste. Стоит менее 60 долларов. Если удастся разыскать подходящие комплектующие, которые можно снять с ненужных электроприборов, собрать ее вполне реально. Для этого понадобится мотор NEMA 17, блок питания от ПК, DVD-дисковод, термоусадочные трубки и разъемы.

Еще одна конструкция может быть собрана из комплектующих разобранных лазерных принтеров в сочетании со стальными направляющими, профилями из металла и пластиковыми подшипниками. К каркасу крепятся 4 моторчика, два из них обязательно должны поддерживать функцию микрошага. Также потребуется использовать несколько соединительных проводов, оптических датчиков и термостатор для ячейки. Многие пользователи отмечают, что им удалось сконструировать 3Д-принтер своими руками. Чертежи вы можете увидеть в статье, они доступны для ознакомления. Обычные установки, созданные в домашних условиях, не наделены выдающимися свойствами, но справляются с печатью небольших пластиковых изделий.

Доступные детали облегчают работу

Всегда существует возможность собрать что-нибудь особенное. Схема недорогого устройства для трехмерной печати была предложена китайскими специалистами. Открытый рынок комплектующих дает возможность приобрести все необходимые составляющие такого механизма. Китайские конструкторы применили раму Makeblock, приобрести которую может каждый в магазине компании.

Теперь нет ничего сложного в том, чтобы создать 3Д-принтер своими руками. Устройство комплектуется электрической платой Arduino MEGA 2560. Управление может осуществлять обычный пользователь персонального компьютера, установив предварительно необходимое программное обеспечение.

собрать 3д принтер своими руками

Каждому придется выбирать технологию сборки. Для всех поколений современных самовоспроизводящихся устройств характерно стремительное развитие. Принтер заводской сборки обходится значительно дороже распечатанных комплектующих.

Перспективы и небольшие сложности

Несколько таких принтеров астронавты планируют захватить с собой в космос в ближайшем будущем. Грузоподъемность и полезная площадь летательного аппарата могут экономиться благодаря этим замечательным приспособлениям. Астронавтам придется собирать 3Д-принтер своими руками. Из принтера, задействованного, например, на Луне, может получиться весьма неплохая строительная аппаратура для возведения космических баз. Мелкодисперсный песок будет использоваться в качестве чернил.

Для современных инженеров не составит труда сделать 3Д-принтер своими руками. Reprap конструкции дают возможность уберечь кошелек от ненужных затрат. Готовые образцы требуют индивидуальной настройки. Это может негативно сказываться на качестве печати. Следует упомянуть, что для самостоятельной сборки потребуется много терпения и немалые знания инженерного дела.

Применение отработанной электроники

Не все имеют возможность купить 3Д-принтер, но мечтают об этом устройстве многие. Чтобы не выбрасывать деньги, можно поискать подходящие комплектующие в других электронных приспособлениях и использовать их в основе самодельного печатающего устройства. Итоговая стоимость такого принтера не будет превышать 100 долларов. Это дешево, учитывая то, что прибор самодельный. 3Д-принтера своими руками могут создавать все любители, знакомые с азами инженерного дела благодаря описанным принципам.

3д принтер своими руками reprap

Следует начать с анализа специфики работы универсальных систем ЧПУ. Необходимо выучить перечень основных команд для управления устройством при помощи программного кода. К конструкции присоединяется пластиковый регулятор мощности моторчика и экструдер. В состав каждого устройства, разработанного самостоятельно, будет входить несколько основных комплектующих: корпус, блок питания, шаговый двигатель, контроллер, печатная головка и направляющие.

Составляем оси координат и готовим мотор

В качестве используемых деталей на данном этапе можно задействовать обыкновенные дисководы для CD/DVD, оставшиеся от старых компьютеров. Понадобится Floppy-дисковод. На данном этапе следует удостовериться, что моторы привода работают не от постоянного тока, а пошагово. Из всех существующих двигателей, необходимых для того, чтобы смонтировать 3Д-принтер своими руками, Nema 23 является лучшим вариантом при использовании в пластиковом экструдере.

Также потребуется дополнительная электроника, выбор которой будет зависеть от финансовых возможностей и наличия ее в продаже. Необходимо приготовить все кабели, блок питания, термостойкие трубки и разъемы. Провода припаиваются к шаговым двигателям.

3д принтер своими руками из принтера

Уделяем внимание экструдеру

Приводы, подающие волокна пластика, будут смонтированы из шестеренки MK7/MK8 и шагового мотора Nema 23. Необходимо также скачать программное обеспечение для управления элементами экструдера печатной установки. Также не забудьте о драйверах.

Пластмассовый материал будет втягиваться в экструдер и входить в нагревательный отсек. Затем разогретые чернила проходят по термостойким трубкам. Чтобы собрать прямой привод, необходимо соединить крепление на раме с шаговым двигателем. Полученные данные на экструдере выставляются в программе Repetier. Такой 3Д-принтер сделать своими руками под силу любому инженеру.

3д принтер своими руками nema 23

Проведение испытаний

Приготовление устройства к первому испытанию можно считать завершенным. Диаметр пластикового волокна в экструдере должен быть равен 1,75 мм. Такая толщина не будет требовать большого количества энергии во время печати. Рекомендуется заправлять в принтер PLA-пластик по причине легкоплавкости, безопасности и простота в использовании этого материала.

Активируется Repetier и запускаются срезы профиля Skeinforge. Для проверки калибровки можно распечатать какую-нибудь простую фигуру. Если сборка была проведена неправильно, проблемы конфигурации можно обнаружить практически сразу, проверив размеры полученного изделия.

Для начала работы необходимо открыть модель STL, определить фигуру для печати, ввести соответствующий g-код. Экструдер раскаляется, а затем начинает плавить пластик. Необходимо выдавить немного материала для проверки работы устройства. Вышеуказанная инструкция описывает основные принципы работы, которых необходимо придерживаться, чтобы сделать 3Д-принтер своими руками.

Заключение

Сегодня каждый инженер понимает, что устройство для 3Д-печати вполне реально создать самостоятельно. На этапе сбора информации никаких трудностей возникать не будет. Всю процедуру мы в подробностях описали выше.

самодельный 3д принтера своими руками

Для успешной реализации поставленной задачи нужно разобраться в технологии изготовления устройства и определить основные проблемы, с которыми предстоит справиться. Необходимо раздобыть чертеж (см. выше), подобрать все комплектующие, проделать массу работы и выучить немалый объем дополнительной информации. Результаты обязательно порадуют.

Такое устройство может создавать фигурки небольших размеров, и практической пользы от него будет немного, но ради собственного удовольствия собрать подобную установку способен каждый инженер с достаточным уровнем информационного обеспечения. Кому-то может показаться увлекательным процесс, а не сами изделия. Если инженеру захочется сделать 3Д-принтер своими руками для изготовления крупных деталей, в любом случае придется раскошелиться, потому что комплектующие для таких устройств стоят намного дороже. Тем, у кого нет проблем со средствами, придется помучиться с поисками устройства, необходимого для самостоятельной сборки большого принтера. Успехов!

www.syl.ru

Пилю, строгаю, собираю 3d принтер из хлама и палок / Habr

Мне давно хотелось иметь 3d принтер. Года полтора — точно, может, даже больше. Я даже слегка научился моделировать в DesignSpark Mechanical и изредка рисовал в нем всякие полезные и не очень штуки, например, переделал кнопки на своем руле Logitech G27, чтобы было удобнее нажимать в перчатках: G27 Button Plates. Полет фантазии в изготовлении всякого разного ограничивало только отсутствие своего принтера, ведь печать где-то еще — это долго, неудобно и не слишком дешево. Останавливало только одно — на свой принтер нужны были деньги, а их почему то всегда хронически не хватает. После долгих раздумий я решил собрать принтер сам, причем, учитывая озвученное выше обстоятельство, по максимуму использовать всякий валяющийся на работе хлам.

Так как до этого 3д принтеры я видел только издалека и имел о них весьма приблизительное представление, начал подготовку с изучения форумов, пока лучший что я нашел из русскоязычных на эту тему — раздел про 3d печать на roboforum.ru (http://roboforum.ru/forum107/). Местные аксакалы рекомендуют собирать в качестве первого принтера Mendel90 из дибонда (листы алюминиевого композита), я к этому времени уже начал собирать Prusa i3 из 12 мм фанеры. Забегая вперед, скажу что это не лучший выбор, надо было либо заказывать готовую алюминиевую раму, либо делать все-таки Mendel90, он гораздо более жесткий, что позволит повысить скорость печати и уменьшит шум и вибрации.

Первым шагом я попытался представить, что именно я буду собирать. DS Mechanical вполне подошел, чтобы по быстрому накидать первый эскиз:

Примерный список покупок первоначально выглядел так:

  • 3D Printer Controller RAMPS 1.4 + Mega 2560 R3 + 5pcs A4988 For Arduino RepRap + 3 endstops goo.gl/trkdsM $ 40.00
  • 12V 24V 3D Printer Heatbed MK2B RepRap PCB Hot Plate Heat Bed For Prusa & Mendel goo.gl/4nS4ry $ 12.00
  • (2)8mm Bearing CNC Aluminum Rail Linear Motion Shaft Support Series Slide SK-8 goo.gl/Dzwxtr $ 4.00
  • 12v Extruder for 3D Printer goo.gl/rOonr5 $ 60.00
  • SC8UU SCS8UU 8mm Linear Motion Ball Bearing Slide Bushing Linear Shaft — 4 pcs goo.gl/T36aYa $ 13.00
  • 8x400mm Outer Diameter Shaft Optical Axis Cylinder Linear Rail Series — 1 goo.gl/XlLMtN $ 5.00
  • 2 Meters Of GT2 Belt goo.gl/M2q7VH $ 7.00
  • GT2 20 tooth Timing Pulley — 2 pcs goo.gl/M2q7VH $ 4.00
  • 20T 5mm Bore 6mm GT2 Timing belt Idler Pulley 1 pcs goo.gl/gtNVeE $ 10.00
  • 4pcs NEMA 17 1.8° 2.6 kg.cm flat shaft Stepper Motor goo.gl/8KBxcg $ 60.00
  • Mounting Bracket for 42mm NEMA17 stepper motor 3 pcs goo.gl/G2eg7A $ 18.00
  • 2pcs Coupler 5 x 8 mm for 3D Printer Z Axis NEMA17 Stepper Motor RepRap goo.gl/PJkouI $ 4.00
  • 10pcs Spring for 3D Printer Extruder Heated Bed For Ultimaker Makerbot $ 2.00
  • 2 Pcs 8mm Zinc Alloy Pillow Block Bore Inner Diameter Metal Ball Bearing goo.gl/tUYyZp $ 6.50

Напечатанные детали не предполагалось использовать совсем, степперы повесить на металлические уголки, вертикальную подачу — на строительных шпильках М8, раму и стол — из 12 мм фанеры, направляющие — 8 мм с подшипниками скольжения SC8UU, зажимать их в кронштейны SK-8 (все ищется на ибее по названиям). Составил предварительный список деталей и начал смотреть на ибее, что можно купить на аукционах подешевле. Пока выбирал где купить подешевле — расчертил лист фанеры:

Выпиливал руками, никакой лазерной резки, только электролобзик, только хардкор!

Пока обрабатывал деревяшки, расковырял на работе старый сканер, пару матричных принтеров, карточный эмбоссер, удалось разжиться одним длинным 8 мм валом, двумя короткими 10 мм, крутой алюминиевой рельсой, по которой ездила на колесиках стальная пластинка с дырками. Оттуда же выломал крепления печатающей головки матричника, в них были бронзовые подшипники скольжения. В результате уже на этапе сборки рамы в проект были внесены небольшие изменения и рама уже отличалась от первой картинки:

Один из валов 8 мм пришлось таки заказывать, так же не оправдалась надежда найти в принтерах подходящие степперы, в матричниках таки попадаются NEMA 17, но с недостаточным моментом и намертво насаженной шестерней, снять которую у меня не вышло. Так как я отказался от 8 мм направляющих по оси х в пользу рельсы от эмбоссера у меня резко сократилось количество необходимых подшипников SC8UU, в конечном варианте хватило трёх. Кстати, говно подшипники, когда одевал на вал — из одного полетели на пол шарики, скользят они тоже плохо, с завода смазки в них нет совсем. Заказал на замену удлинённые LM8LUU, посмотрю, как они себя будут вести. А вообще народ каретки и на подшипниках качения собирает, говорят, что намного лучше получается.

Рама из фанеры получилась не слишком жесткая, поэтому для увеличения точности печати я решил использовать боуденовский экструдер. Чем легче головка — тем меньше раму будет раскачивать при ускорениях, тем выше точность печати. Удалось найти маленький и легкий хот энд, с очень удачным креплением внизу за медную пластину, а не хомутом вверху, как у большинства:

После первых тестов механики поставил на раму сзади еще дополнительную растяжку из лишнего куска шпильки М8, что повысило жесткость рамы. А вообще лучше сразу собирать усиленный вариант рамы, типа вот такого:

Отдельно хочу упомянуть про фанерный горячий стол — никогда так не делайте! Я замучился его ставить ровно, 12 мм фанера легко гнется при затягивании крепления нагревательного элемента, с третьей попытки удалось добиться колебаний рельефа на печатной поверхности в пределах 1 мм по всей площади, но это было нелегко. Лучше возьмите готовый алюминиевый, на ибее в районе 30 долларов, зато сколько нервов сэкономите — не передать словами.

Второй интересный момент — очень пригодились детальки от детского железного конструктора, пока принтер сам еще не может печатать — многое можно собрать из него. Вот, например, ролик ремня по оси Y:

Еще одна возможность сэкономить — блок питания. Экономия, правда, так себе, блок питания для светодиодных лент на 12 вольт 30 ампер на ибее стоит совсем не космические $30. Я же решил опять пойти своим путем и использовал блок питания от сервера HP Proliant мощностью 500W, который на линии 12 вольт отдает те же самые 30 ампер, но при этом довольно ощутимо шумит. Мощности вполне хватает, но лучше я его поменяю на что-нибудь потише.

Электронику решил использовать самую дешевую — RAMPS 1.4 + Mega R3, правда, драйверы взял помощнее — DRV8825. В комплекте к ним шли радиаторы, толку от них как то маловато, грелись так, что руку держать было больно, повесил напротив вентилятор 60 мм диаметром на 0.2 А, теперь почти не греются даже без радиаторов. Кстати, очень удивлен тем, что многие советуют использовать микростеппинг 1/16, у меня даже на 1/8 были пропуски шагов, на 1/4 — все отлично. Экструдер с прямым приводом работает вообще без микростеппинга, шумновато, но зато проблем с подачей нет. Аккуратнее вставляйте драйверы в RAMPS!!! Вставите кверху ногами или со смещением — ардуина красиво подымит и отправится в помойку, у меня выгорели оба чипа :(((

В итоге после пары месяцев допиливания ножовкой, лобзиком, надфилями, пайки и скручивания принтер выглядел вот так:

Печатаю рафт…

С механикой сразу проблем не возникло, коробочка толщиной 1 слой 0.2 мм напечалась сразу ровно и с правильными размерами, разве что осели верхние слои из-за отсутствия охлаждения. Правда, ролик из конструктора я почти сразу заменил на нормальный подшипник с самолично напечатанным креплением:

Удалось ли мне сэкономить? Да, наверное, процентов 30 от стоимости китайского набора Prusa i3 с пересылкой. Все работает, слоем 0.2 печатаю с хорошим качеством, есть небольшой вобблинг по оси Z, думаю, получится его убрать изменением крепления шпилек, возможно, переходом на шпильки потоньше. По крайней мере, сейчас на принтере можно печатать детали для него же самого, что открывает возможность его дальнейшего улучшения с минимальными затратами. Вот, например, напечатанный на нем же принудительный обдув:

Что бы я сделал по другому, если бы знал заранее, с чем придется столкнутся в процессе сборки? Взял бы готовую алюминиевую раму, она того стоит.

В дальнейших планах добиться печати без вобблинга по Z, а потом, возможно, попробую собрать принтер с кинематикой CoreXY в кубической раме из алюминиевого профиля…

habr.com

3D MC3 Мастер v1.1 или как я собрал свой первый 3D принтер / МАСТЕР КИТ corporate blog / Habr

Так случилось, что свободное время совпало с большим желанием что-то сделать своими руками с нуля. Некоторое знакомство с контроллерами Arduino, автоматизацией процессов и окончание ремонта в доме натолкнули на мысль о создании робота-пылесоса. Все могло закончиться покупкой какого-нибудь готового изделия, но хотелось сделать все самому и с самого начала. Более того, даже спроектировать и изготовить все детали для него захотелось самостоятельно.

3D принтеры, для большинства, являются хобби или игрушкой, и лишь для небольшого процента людей — инструментом в достижении конечной цели. В моем случае такой принтер станет инструментом реализации вполне конкретной задачи: сделать всю механику, крепеж и корпус конечного устройства. Ну а чтобы не было скучно — принтер было решено собрать почти с нуля, то есть из KIT-комплекта. Выбор пал на новый принтер компании «Мастер Кит» 3D MC3 Мастер v1.1. Заехав к производителю, я получил на руки синий чемоданчик и отправился домой, для выполнения первого шага на пути к цели.



Итак, для получения деталей нужно собрать 3d-принтер своими руками. На форумах многократно все задокументировано, но нет пошагового описания последовательности сборки, из-за чего процесс может растянуться на дни и недели. В готовом комплекте радует то, что имеется пошаговая инструкция с фотографиями и простым описанием этого процесса. Но начнем мы по-порядку. Весь принтер помещается в компактный, но весомый пластиковый чемоданчик. Он имеет пару защелок, но также скреплен стяжкой, чтобы предотвратить случайное раскрытие во время транспортировки. Мелочь, а приятно.

Вскрытие показало, что все аккуратно разложено в коробки и подписано.

Выкладываем на стол все, что есть и рассматриваем внимательно.

В комплект входят шестигранные ключи для комплектных винтов, но также понадобятся плоскогубцы и крестовая отвертка (для закручивания всего одного винта).

Еще во время получения комплекта я поинтересовался у инженеров, сколько времени у меня уйдет на сборку принтера? Ответом мне было «до 12 часов» — и это только сборка, а не начало печати. Но весь процесс моно разделить на два больших этапа:

1. Физическое соединение всех деталей и механики
2. Протяжка проводов и подключение электроники
Надо сказать, что даже с инструкцией и кажущейся простотой процесса, оба этапа отнимают примерно равное время, особенно, если учесть, что при подключении следует быть крайне внимательным и не перепутать полярность, иначе можно запросто сжечь контроллер.

Весь процесс от открывания чемодана, до подключения к компьютеру у меня занял порядка 5.5-6 часов времени, что является неплохим результатом, с учетом того, что я впервые собирал 3D принтер. Стоит отдать должное сопроводительной документации: фотографий много, пластиковые детали имеют нумерацию, а пакетики с комплектухой подписаны.

Итак, начинаем быструю сборку.

В результате более чем 5-часового труда удалось получить вот такой принтер.

Сразу стоит отметить, что в комплекте идет обычное стекло, но для улучшения прилипания пластика я нанес на него матовую самоклеящуюся пленку Lomond. Все провода поначалу висят в воздухе и до запуска их лучше убрать. В комплект поставки входят стяжки, которые помогут собрать все провода в аккуратные жгуты. Перед окончательным затягиванием стяжек стоит все движущиеся элементы перевести несколько раз в крайнее положение, чтобы убедиться в свободном ходе и отсутствии зацепов. Если некоторые валы или подшипники сразу не встают на свое место, то фаски можно сделать обычным канцелярским ножом, благо детали напечатаны из пластика.

Должно получиться примерно так (кот в комплект поставки не входит):

В чем же отличия этого принтера 3D MC3 Мастер v1.1 от MC3 Stealth.

  • Полный отказ от подпружинивания стола и пружин в системе подачи прутка
  • Датчик-концевик по оси Z теперь вынесен к экструдеру, так что юстировать принтер по этой оси стало проще
  • Перед каждой печатью принтер делает юстировку по осям, при этом по оси Z он это делает в трех разных точках, тем самым выстраивая для себя четкую картину плоскости. Это решает проблему несоблюдения горизонтали стола при монтаже или установке самого принтера.

Какие плюсы и минусы из самостоятельной сборки 3D принтера я вынес из своего опыта?
Плюсы:

  • Самостоятельная сборка — это существенно дешевле готового устройства
  • Хорошая инструкция — залог качественной и быстрой сборки. В этом комплекте инструкция очень детальная
  • Готовый комплект заметно экономит время на покупку комплектующих и подсчет требуемых деталей
  • Нет необходимости брать паяльник в руки. Если есть навык пользования отверткой-этого хватит
  • Если есть дети, то целый день пролетит быстро и увлекательно

Минусы:

  • Комплект для сборки требует простейшего понимания действия механики
  • Для сборки 3d принтера следует подготовить большой стол и освободить минимум 1 полный день
  • Отладка работы электрики также займет время, в отличие от готового устройства

habr.com

Самодельный 3д принтер v3.0

Представляю вашему вниманию самодельный 3д принтер. Собран из фанеры, алюминия, пластика и Ардуино. Этот принтер уникален тем, что его кинематика подсмотрена у Ultimaker, но сделана с качественными доработками. Это уже третий мой 3д принтер, сделанный своими руками. Первый был H-bot, второй D-bot.

С тех пор, когда узнал о 3д печати, я хотел сделать свой принтер, но не особо понимал зачем он мне нужен. Первую деталь я купил ещё в 2015 году, с мыслями о том, что может когда-нибудь я сделаю принтер. За три года незаметно накопилось деталей на cборку и в декабре 2017 я начал процесс. Первая печать произошла только в конце февраля 2018 года. С тех пор я заболел 3д-печатью.

Первый принтер был первым блином, т.е. комом. Это был хороший старт, я приобрёл бесценный опыт и напечатал детали для второго принтера. Второй принтер получился лучше, но всё равно не устраивал меня своими недостатками кинематики. С самого начала я не ставил себе задачу сделать 3д принтер для ежедневной печати или печати на заказ. Цель: печатать изделия из пластика для собственных нужд. Хочется, конечно, чтобы качество печати было максимальным и при этом цена принтера не должна зашкаливать. Рельсовые направляющие сразу были исключены из сметы из-за цены и сложностей покупки, к тому же они шумные. Круглые линейные подшипники типа LM8UU со временем сгрызают направляющие, поэтому после долгих поисков& выбор пал на 10-ти миллиметровые стальные валы и напечатанные втулки из ABS-пластика. Я очень давно хотел научиться моделировать свои самоделки в 3D, всё стимула не хватало. Первый принтер я пытался строить в AutoCAD. Уже после нескольких первых распечатанных деталек из пластика, я понял что надо что-то другое. Так я получил пинок изучить SolidWorks. В нём и разрабатывал все последующие модели. Меня очень вдохновила эта программа, потому как чертить очень люблю! Принтер сначала моделировал на компьютере в 3D с учётом всех деталей. Создание виртуальной модели здорово помогает разработке, многие узлы оптимизируются ещё до их реального воплощения.

Учитывая первый опыт постройки корпуса принтера из ЛДСП, в данной версии я использовал фанеру 10 мм. Все детали были вырезаны на самодельном ЧПУ станке и покрашены белой автомобильной краской.

Пожалуй, самое интересное в этом принтере — кинематика. Я долго присматривался к Ультимейкеру. Подкупало то, что у него оси двигаются жёстко, без перекосов. Позже я узнал и о недостатках. Заключаются они в радиальном вращении направляющих, по которым также двигаются втулки. Залогом качественной печати с таким исполнением кинематики являются дорогие и качественные комплектующие. Меня это не устраивало. Мой принтер должен быть из дешевых и легкодоступных материалов. Вообще самому строить 3д принтер сложно, когда практически все детали приходится заказывать издалека.

При разработке 3д модели нового принтера я разделил вращающиеся и направляющие валы. Так линейное перемещение по осям осуществляется по неподвижным валам 10 мм. Ременная передача организована на отдельных валах диаметром 8 мм. Узлы крепления ремней на подвижных частях сделаны в одной плоскости перемещения осей, чтобы не создавать лишних рычагов, которые, кстати, способствуют износу втулок.

Я поставил задачу иметь возможность быстрой замены любых частей кинематики без необходимости разбирать половину принтера. Также все 4 мотора и электроника принтера вынесены в заднюю часть принтера, чтобы иметь возможность сделать термокамеру для 3д печати и не греть при этом то, что должно быть холодным.

Ось Z сделал из мебельных труб 16 мм и распечатанных из пластика пластин для скольжения. Двигается стол по оси с помощью обычной резьбовой шпильки М8 и муфты. Вращение от мотора передаётся на шпильку через ременную передачу.

Подогреваемый стол состоит из двух частей. Основание из фанеры, оно движется по оси Z. На основание крепится на четырёх винтах М4 и пружинах алюминиевая рамка. В рамку уложен силиконовый коврик, нагреватель и боросиликатное стекло. Много времени и сил заняла разработка движущейся/печатающей головки, её охлаждение и обдув детали. Пришлось долго вымерять детали, чтобы нигде ничего не задевало во время движения. Для охлаждения я использовал кулеры 40*10 мм. Они работают тихо на низких оборотах и дают хороший поток воздуха. Электроника прикручена на задней стенке. Там же стоит кулер для охлаждения драйверов моторов. Кулер для охлаждения экструдера и кулер для электроники запитаны последовательно и работают в половину мощности, поэтому шум от них очень низкий. Вся электроника запитана от блока питания 12 вольт 25 ампер. Концевики все механические, работают на размыкание. Термоблок хотэнда я залил термостойким силиконом. Хорошо ли это работает сказать не могу, но что спасает пальцы от ожогов это точно. Никаких других доработок с хотэндом я пока не проводил, всё стандартное. Подогрев стола осуществляется самодельным нагревателем из текстолита, дорожки просто процарапал резцом под линейку, замучился, лучше бы вытравил. По опыту на каждые 10*10 см стола должно тратиться 2.5 ампера, тогда стол нагревается до 100 градусов очень быстро. Включение нагревателя осуществляется через обычное электромагнитное реле. На текущий момент 3д принтер не имеет законченного вида, всё на этапе сборки и тестирования. Уже много идей как можно улучшить то, что есть. В целом я очень доволен кинематикой, расположением элементов, корпусом, внешним видом и удобством.

О недостатках и недоработках.

В качестве направляющих должны быть использованы стальные валы. У меня их не было, поэтому попробовал поставить алюминиевые трубки. Первая печать показала, что длинные направляющие гнутся из-за трения втулок и недостаточной жесткости алюминиевых трубок. Замена двух длинных направляющих на сталь немного улучшила ситуацию, но осталась ещё центральная направляющая. Она пока не заменена.

В качестве 8-ми миллиметровых валов для ремней планировал использовать алюминиевые трубки. Они раньше были в продаже, потом пропали. Пришлось использовать шпильки с резьбой, а это дало биение на шкивах, которое передаётся на ремень и, соответственно, влияет на качество печати.

Втулки на движущейся головке я попробовал бронзовые самосмазывающиеся. Пока особо нечего сказать про эти втулки, на принтере всего пару моделек отпечатал. Покупал 10 штук втулок, 4 из них были с люфтом. Я так думаю, что эти втулки предназначены для радиального вращения, вряд ли они годятся для линейного перемещения. Сейчас принтер печатает плохо, это на 100% зависит от втулок и направляющих, а также от шпильки с метрической резьбой на оси Z. Есть идеи как довести геометрию печати до идеала, но об этом я буду расскажу, когда всё попробую на практике.

Ещё не получилось сделать кинематику быстроразбираемой. В следующей модификации это учту. Поставить моторы на демпферы, чтобы уменьшить шум. Не очень красиво мне удалось сделать разводку с проводами. Не нравится мне длинная трубка от экструдера к хотэнду и не нравится, что она торчит из принтера, сверху планировалась крышка из стекла. Спереди принтер будет закрываться стеклянной дверцей, пока её тоже нет. Сзади электроника будет закрываться пластиковой крышкой с прорезями для движения воздуха.

На передней панели справа четыре выключателя: сеть, свет общий, свет возле хотэнда, отключение обдува детали. Под столом расположена панель с отверстиями для светодиодов и выключателей, это ноухау для отключения неиспользуемых во время печати участков подогрева. Планируется сделать подогрев из нескольких отключаемых нагревателей, это здорово экономит электроэнергию.

Рабочий стол я сделал размером 31*22 см и планировал положить зеркало. Решил попробовать боросиликатное стекло, размер стекла заказал меньший 200*213 мм, поэтому по бокам стола получились пустые места. Печатать на боросиликатном столе без клея не получилось. Пластик совсем не хотел прилипать к этому стеклу, поэтому скорее всего вернусь к использованию зеркала.

Изначально думал, что по бокам корпуса будут окна со стеклянными дверцами. У первого корпуса из ЛДСП были эти окна, но т.к. принтер стоит между стеной и столом, толку от окошек нет. Поэтому стенки остались целыми, внутри на этих стенках будет крепление для катушки с пластиком.

Кто-то заметил, тут нет экрана с элементами управления. Поставить экран можно. Я сознательно отказался от него, т.к. просто управляю с компьютера. Необходимости печатать с флешки у меня не было и вряд ли предвидится.

На этом пока всё. А чём умолчал, отвечу в комментариях. Принтер пока отпечатал всего пару котиков на скорости 100 мм/сек. Дочь котикам несказанно рада, значит работа проделана на пользу. Есть целый список из нескольких десятков моделей, которые очень хочется распечатать в хорошем качестве. Впереди много интересных доработок, будет интересно. Всем добра!

Поучаствую в конкурсе ‘Мой 3D-принтер’, в номинации ‘3D-принтер собранный своими руками’ из метизов и палок за 200 баксов.

3dtoday.ru

3D-принтер комплект для сборки против самосборного, что дешевле?

3D печать и 3D принтеры уже давно вошли в обиход, из года в год цена на сами принтеры, комплектующие и расходные материалы падает все ниже и ниже. Читая многочисленные форумы, где владельцы именитых брендовых принтеров стоимостью от 50 000 до 250 000р., жалуются на те же проблемы, что и на дешевых само сборных, я задумался. Если разницы нет, зачем платить больше? Я уже опробовал на практике 2 готовых набора 3D-принтеров из Китая и качеством остался весьма доволен. Остается один интересный момент, что же выходит дешевле? Собрать самому из комплектующих или купить один из наборов?
 
На фото мой принтер из предыдущего обзора — JG Aurora, переодетый в стальную раму. В принципе я только заменил раму и всё, но принтер стал выглядеть намного лучше. Печатать он особо лучше не стал, до этого и так было все в порядке, но на определенные мысли меня это натолкнуло. Почему обязательно нужно брать наборы с брендом, будто китайский или европейский и переплачивать им, пускай и немного в случае с Китаем, но все же. А если взять комплектующие без рамы, а раму купить уже тут в России? Не выйдет ли это дешевле?
Я начал искать самый дешевый набор для 3D-принтера на всеми известном сайте и нашел подходящий за 8 700р. примерно. Цена уже с доставкой.


Давайте рассмотрим этот набор подробнее.

Основа любого 3D-принтера это мозги. Мозги тут стандартные — Arduina Mega 2560 и шилд для нее – Ramps 1.4.
В принципе это стандарт и большинство принтеров собраны на этой схеме. Более дорогие платы, например MKS Gen или Base так же в своей основе имеют ту же Arduin’у.
Главное тут посмотреть Ramps на наличие не пропаянных мест или наоборот лишних наплывов, из-за этого чаще всего у людей бывают проблемы.
Далее. Я вижу в данном наборе присутствует четырехстрочный экран LCD2004 с карт-ридером. Это очень удобное дополнение, я уже год не пользуюсь связкой 3D-принтер + компьютер. Закидываю G-код для печати на карту памяти и принтер печатает автономно.


Красная платка это переходник для Ramps с выводами под этот экран, она есть в комплекте, как и провода для экрана.

Драйвера, провода, концевые выключатели. Это все есть. Драйвера обычные – DRV8825, концевые выключатели на платах, провода без оплетки. Дешево и сердито, но эффективно. К драйверам так же положили радиаторы. Моторы тут так же стандартные для большинства 3D-принтеров, это шаговые моторы NEMA17.

Так же в наборе есть нагревательный элемент для стола – плата МК2А на текстолитовой основе. Для меня это более удачный нагреватель чем версия МК3, который интегрирован на алюминиевую пластину. Дело в том, что я печатаю на стекле и дополнительная прослойка между стеклом и нагревателем мне ни к чему. МК2 быстрее будет нагреваться.

И венцом данного набора является печатающая голова в виде клона E3D версии 5. Голова идет в собранном виде с нагревательным элементом и терморезистором. Недостает только проталкивающего механизма для пластика — экструдера. А так как моторов тут 5, значит нужна только небольшая часть экструдера. Под этот элемент необходим экструдер типа боуден, это значит пластик будет подаваться по ПТФЕ трубке к нагретому соплу. ПТФЕ трубки я на картинке не вижу, хотя продавец пишет что она в комплекте, возможно он имеет в виду маленькую тефлоновую трубку внутри термобарьера.

Теперь чего недостает в наборе.

Ну основной недостающий элемент – это рама. Я покупал 2 типа стальных рам от Nioz и Soberistanok. Nioz собирается легче и не требует никаких печатных элементов, но в комплекте нет болтов. Соберистанок кладет в комплекте болты, но сама рама использует несколько напечатанных элементов, не имея принтера, которых не так просто достать. Обе рамы вырезаны в Челябинске и при цене примерно 3000-3500р. без покраски и весе 3-5 кг. доставляются транспортной компанией. За доставку из Челябинска в Москву за раму я отдал чуть менее 600р.


Стоимость рамы 3800 + доставка получается 4400р.

Помимо рамы нужно добавить валы, подшипники, трапециевидные или обычные винты и шпули с ремнем.

Валы как и раму, лучше брать у нас в России, они выходят дешевле чем на Алиэкспресс. Например набор валов для данной рамы у того же Nioz выйдет 1380р.

Трапецивидные винты с гайкой на али почти в 2 раза дешевле и выходят примерно в 800р за пару.
Остается добавить только Bowden экструдер и пару шпулей с ремнем.

Экструдер так же лучше взять на али: Bowden Extruder  — 600р.

Тут уже присутствует  крепление мотора к раме и используется хорошая каленая стальная шестерня с мелкими зубьями.

Ремень GT-2 можно взять у того же продавца: ремень GT-2  — 200р., тем более он уже с 2-мя шпулями.

Подшипники – 400р.за 12 штук, чего вполне достаточно.

И нужно еще добавить блок питания это еще примерно 1400р.

Итого выходит примерно 17900р. 

Останется только залить через Arduino IDE на плату прошивку Марлин и отрегулировать  параметры под ваш принтер. Подставлять нужные параметры в прошивку удобно при помощи калькулятора, например такого: http://prusaprinters.org/calculator/ 

Теперь рассмотрим набор для сборки, например самый дешевый – Annet A6. 
По ссылке производитель указан как Infitary, но это точно клон достаточно популярного Annet A6, возможно с некоторыми доработками. 


Давайте сравним его с набором представленным выше. Тут уже есть трапециевидные винты и даже с алюминиевыми демпферами. Установлен более дорогой экструдер типа Direct и уже с обдувом, что положительно сказывается при печати пластиками типа PLA или HIPS.
Нагревательный стол более дорогой – МК3, хотя МК2 для меня более привлекательный. Плата управления не бутерброд из Mega + Ramps а что-то посолиднее, в описании нет названия платы, но на вид там все в порядке, напоминает что-то из линейки MKS.

Присутствует так же экран 2004 с картридером и дополнительно имеется подставка для катушки с пластиком.

Цена за такой набор 3D-принтера примерно 14200р.

То-есть получается разница в примерно 4000р. Что как раз соответствует стальной раме. А принтеры со стальной рамой продают уже за 25 000р., например, в том же Челябинске.

В принципе я подозревал, что взять набор 3D-принтера от Китайцев выходит примерно так же как собирать самому по частям, только в наборе уже все налажено и подходит друг к другу а в самосборном принтере придётся еще и разобраться что куда подключить и повозиться с прошивкой.

Еще один вариант получить недорогой 3D-принтер остается – покупка на авито и пр. через объявления, но тут нужно чаще мониторить доски объявлений в поисках хороших предложений, да и то, в итоге можно получить проблемный экземпляр.

www.ixbt.com

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о