Как сделать винтовой пресс своими руками

В представленном видео уроке канала All-by-myself в двух частях показана технология изготовления универсального винтового пресса, который создан мастером для своих нужд собственными руками. Благодаря этому он получился универсальным. На нем можно  производить склейку материалов, прессовку оттисков, выпрессовку и подшипников и втулок, некоторые виды сгибания заготовок, прессовку топливных брикетов и даже отжим фруктового сока под вино.

Пресс сделан из простых материалов. Их можно приобрести на любом рынке. Основа – профильная труба 50х20 мм. Для начала собирается установочная рама. Для выравнивания и крепления на сварочном столе использованы магнитные уголки. В качестве сварочного стола – обычный лист металла.

После выравнивания заготовок мастер проверил совпадение диагоналей и равномерность сторон основания, а также точность прямых углов. Сварка полуавтоматом. Сварочная смесь – углекислота+аргон. Металл – обычный, так что можно варить и электродами. Уйдет чуть больше времени на зачистку и выравнивание.

Сначала прихватил сваркой заготовки по углам. Еще раз проверил диагонали и углы после прихватки. Чтобы рама не изогнулась в процессе, проваривал равномерно со всех сторон. Сначала внутренние и наружные углы. Два внутренних элемента основания, в которые упирается поршень пресса. На них при работе пресса кладется опорная пластина или бруски под различные нужды.

Сначала прихватил в нескольких местах, потом проварил. Важно, чтобы элементы были в одной плоскости с рамой, поэтому собирать основание лучше на ровной поверхности. Рама основания готова. Осталось зачистить швы до плоской поверхности.

Для сварки верхней крестовины и выравнивания штока понадобится центр внизу. Поэтому временно нужно вставить еще один элемент. Поскольку он съемный, заметил его позицию относительно сторон и поставил метки. После этого отметил центр перекрестием диагоналей.

За направляющие штока взял две соединительные гайки (или удлиненные). Шток и гайки с резьбой М20. Приготовил четрые одинаковых заготовки под плечи крестовины. Разметил непосредственно по месту. Теперь сделал их одинаковыми и обрезал. Для удобства дальнейшей покраски, зачистил все детали до сварки. Использовал обычную ленточную шлифмашину.

Теперь прихватил плечи крестовины к центральной гайке. Если все ровно, нужно сделать так же с обратной стороны. Проверил, что крестовина ровная. И проварил полностью контур соприкосновения плечей и гайки.

Зафиксировал готовую крестовину по месту. Приготовил 4 стойки из той же профильной трубы. Для удобства работы, зафиксировал угольник струбциной, чтобы было, на что опереть стойку. Оперев стойку на угольник, слегка прихватил. Прихватил все четыре стойки по одной точке на каждую. Варить их еще рано. Сначала нужно выровнять всю конструкцию и закрепить наверху крестовину. Креплю ее струбцинами к стойкам.

Для центровки штока воспользовался временным центром на элементе, который изготовил заранее. Выставил элемент по прошлым меткам. Теперь аккуратно ввернул шток.

Выровнял положение крестовины, чтобы отцентрировать шток. Проверил вертикальность стоек. Теперь все стойки можно прихватить в нескольких местах. Еще раз контроль вертикальности стоек.

Теперь все стойки можно окончательно приварить внизу. Выравниванием крестовины еще раз отцентруем шток. Привариваем крестовину к стойкам. Лишнее обрежем и сразу зачистим все сварные швы для красоты… Штоку пресса нужна вторая направляющая, чтобы внизу он не гулял. Закрепим ее на раскосинах. Здесь будет достаточно только двух плечей.

Продолжение изготовления винтового пресса во втором видео

Разметил плечи прямо по месту, накрутив на шток вторую гайку. Для сварки сразу закрепляем плечи струбцинами и прихватываем в нескольких местах. Потом провариваем.

Для некоторых работ на прессе нужна прижимная плита, двигающаяся параллельно основанию. Поэтому заранее сделаем под нее направляющие. Направляющие будут из шпильки с резьбой м14. Поэтому высверлим под них два отверстия 14 м диаметром в профиле. С водой сверлится легче и сверла живут дольше.

Сразу собираем направляющие. Выравниваем и варим по месту. Направляющие съемные. Внизу закручиваются в гайку м14, которая приварена к раме. Сам пресс-винт состоит из штока – шпильки с резьбой м 20, рукоятки из профильной трубы сечения 20х20 мм и свободно вращающегося поршня.

Сначала приварим рукоятку. Важно приварить ее под прямым углом к штоку. Будет удобно работать. Для этого зафиксирую рукоятку магнитными уголками к хвостам направляющих, пока еще их не отрезал. Теперь можно отрезать ненужные хвосты направляющих. Поршень сделаю из обрезков швеллера и уголка.

Для начала вырежем круг-основание. Здесь важно взять достаточно толстый металл, так как он будет передавать всю нагрузку на деталь прессовки. Мастер взял 8 мм пластину. Придаем заготовке форму круга болгаркой.

Вторая часть поршня – скоба, сделана из П-образного швеллера толщиной 5 мм. В верхнюю часть нужно вварить направляющую втулку, чтобы поршень не болтался на штоке. Для нее отлично подошел сантехнический сгон 3/4 дюйма.

Сверлом 4 мм с водой высверлим в скобе как можно больше отверстий по диаметру втулки. Там, где можно, срезаем перемычки между отверстиями сверлом. Далее просто выбиваем пробойником отверстие и убираем заусенцы полукруглым напильником. Идеально подгонять не нужно, так как сварной шов все закроет. Важно чтобы втулка вошла в отверстие.

Собираем поршень для сварки. Сначала втулка, потом на круг: шайба, две гайки, еще шайба и П-образная скоба. Завинчиваем шток до упора и выравниваем. Чтобы уменьшить трение на обратном ходе, нужно оставить зазор между верхней шайбой и п-образной скобой. Нужно то есть опустить втулку на 2 мм ниже уровня скобы, чтобы она упиралась в шайбу.

Ввариваем сначала втулку в скобу. Теперь привариваем скобу к нижнему кругу. Проверяем, что все свободно крутится и провариваем швы. Нижняя шайба является направляющей и ограничителем для опорной точки штока. Поэтому ее прихватываем сваркой к кругу. В результате получился поршень.

Нижнюю часть резьбы штока нужно зачистить, чтобы она не расплющивалась при работе и не мешала закручивать гайки. В места трения закладываем смазку. Поршень фиксируется с помощью законтренных гаек. И свободно вращается независимо от штока. Наводим красоту…

Пресс, работающий на винте, созданный своими руками, готов к работе. Приспособления для разных видов работ на нем смотрите в следующих видео.

Гидравлический пресс из домкрата своими руками

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
У некоторых из Вас имеются личные мастерские, и зачастую возникает необходимость пополнять парк станков и приспособлений, которые расширяют Ваши возможности.
В данной статье, автор YouTube канала «ИЗОБРЕТАТЕЛЬ» расскажет Вам, как он изготовил небольшой гидравлический пресс.

Этот проект достаточно прост в повторении, и для него не потребуются сварочные работы.

Материалы.
— Стальная профильная труба 40Х40 мм.
— Стальной уголок 40 мм
— Стальная полоса
— Болты, винты, гайки, шайбы
— Закрытые крюк-винты М8
— Пружины
— Аэрозольная краска
— Наждачная бумага.

Инструменты, использованные автором.
— Гидравлический автомобильный домкрат
— Шуруповерт
— Болгарка, отрезной и лепестковый зачистной диски
— Сверлильный станок
— Кобальтовые сверла по металлу
— Сверло с зенковкой
— Метчик
— Гаечные ключи, тиски
— Угольник, линейка, керн, молоток, наковальня, маркер.

Процесс изготовления.
Итак, «сердцем» этого станка будет небольшой автомобильный гидравлический домкрат, рассчитанный на нагрузку в 3 тонны.

Автор начинает изготавливать раму для станка, и первыми размечаются ножки из стального уголка. Автор ставит две отметки по центру, кернит и высверливает отверстия диаметром 10 мм.

В качестве стоек послужит стальная профильная труба. На ее нижней части размечаются и высверливаются ответные отверстия для болтов.

Теперь ножки прикручиваются к стойкам.

Затем автор примеряет пару уголков к стойкам, из них будет сделана опорная площадка. В стойках и на краях уголков высверливаются отверстия для болтов.

Оба уголка прикрепляются к стойкам. Также автор высверлил пару отверстий в верхней части стоек. Первая часть рамы готова.

Теперь, высверлив отверстия в уголках, автор собирает верхнюю перекладину.

Следующей деталью для станка будет подвижная платформа, на которой будет закреплен сам домкрат. Между двумя уголками мастер делает небольшие проставки из профильной трубы, и собирает платформу.

Вот таким нехитрым способом платформа устанавливается в раму.


Из стальной полосы автор изготовил четыре вот таких пластины, два крайних отверстия предназначены для болтов М10, а в центральном нужно нарезать резьбу М8.


Первая пара пластин крепится к подвижной платформе.


Вторая пара фиксируется на верхней перекладине.


Теперь в отверстия в пластинах вкручиваются закрытые крюк-винты.

Остается подвесить платформу на паре пружин, продев их крючки в кольца. Кстати, если Вам сложно будет найти подходящие пружины по размеру, то Вы всегда можете изготовить их самостоятельно, про один из простых способов было рассказано в следующей статье.

К центральной части верхней перекладины мастер прикручивает еще одну пластину, в нее будет упираться головка домкрата.


Из толстого стального листа мастер сделал вот такую площадку, на которой будет установлен домкрат. По ее краям он высверлил отверстия для болтов. В центре также сделано отверстие для винта с потайной головкой.


Теперь пластина крепится в центре подвижной платформы.

Примерив домкрат, автор разметил и высверлил в его подошве и пластине по два отверстия для болтов.

Итак, корпус готов, и мастер приступает к зачистке покраске рамы. Пружины и винты с ушками предварительно снимаются.

В качестве рабочей головки пресса будет использоваться вот такой болт, в центре которого автор высверлил отверстие, и нарезал в нем резьбу М8.

После высыхания краски можно собирать станок. Сначала устанавливаются на свои места пружины, и прикрепляется к платформе рабочая головка.


Затем и сам домкрат прикручивается к платформе.


Вот и все, гидравлический пресс готов.


Первым подопытным будет обрезок профильной трубы. Данный станок с легкостью сплющил деталь.

Теперь автор пробует запрессовать подшипник, подкладывая между ним и головкой обрезок фанеры.

Также точно и с выпрессовкой станок справляется на отлично.

И напоследок, проба согнуть стальной прут.

Конечно, на базе похожей конструкции можно сделать и более мощный пресс, используя другой домкрат. А если у Вас имеется в распоряжении сварочный аппарат, то раму можно будет изготовить намного быстрее, кроме того она будет обладать намного большей жесткостью конструкции.

Благодарю автора за интересный мастер-класс по изготовлению гидравлического пресса для мастерской!
Всем хорошего настроения, удачи, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.

Источник Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Ручной винтовой пресс, доводка. — Законченные проекты

Если и рассматривать, как проект, то только проект восстановления, приведения в порядок и адаптации под более комфортное использование.

Давно хотел пресс. Ручной. Гидравлика казалось дорогой и малопонятной, а стучать молотком почти в квартире порядком надоело как мне, так и моим соседям. Вспомнил, что где-то с год назад наш форумчанин, мой земляк продавал ручной винтовой пресс. Позвонил ему и узнал, что пресс так ещё и не продан и он готов с ним расстаться.

Пресс оказался гораздо больше, чем я думал, на монументальном столе. Разделили на две части, засунули в мой универсал и притащили в мастерскую. Занос на 6-й этаж прессика весом в честных 200кг ещё то удовольствие, но был уверен, что оно того стоит.

Сам пресс по-видимому внутризаводского изготовления. Стойки диаметром 40мм, ползун и верхняя перемычка 60мм, нижняя плита 35мм., гайки на стойках с резьбой М30. Винт дузаходный, трапеция 4х4мм, т.е. шаг 8мм. Рабочий проем 340х500мм.

Разобрал, отчистил, понял, что места с таким монстром точно не хватит и начал придумывать, как его вместить в существующее пространство. Решил обрезать стол и сместить пресс к краю, что бы и работать удобнее и место для штурвала осталось.

Плита на столе оказалась 14мм, пока просверлил отверстия под стойки, пока вырезал отверстие в центре сломал не одно сверло. Все делать пришлось ручной дрелью, потом шарошкой выравнивать края и подгонять под отверстия в нижней плите пресса. Попутно отнес фрезеровщику нижнюю плиту расточить отверстие с 50 до 100мм по центру. От стола отрезал кусок столешницы, ногу, вырезал все как варили на завода. Потом те же швы просто повторили уже на уменьшенном варианте. С отверстием по центру тоже получалось не все гладко. Изначально снизу была перемычка сечением 35х80мм, которая держала нагрузку при работе пресса. (И это при плите стола в 14мм!) Что бы получилось отверстие, пришлось вырезать кусок перемычки и приварить половинки к столу. И нагрузка распределится и высоту стоек сохраню без перерезания резьбы на них.

Решил переделать штурвал. Родной был как по мне маленький (650мм в диаметре) и не совсем удобный. Вымерил, что больше 800мм я не сделаю, т.к. не помещу в мастерской. Попутно считал усилие, которое смогу развить с таким рычагом. Наружный диаметр в итоге получился 770мм.

Нашел вальцы, согнул «бублик», нарезал трубы и газорезкой выпилил из старого штурвала ступицу, спицы в которой оказались из кругляка в 30мм. Вот так раньше делали, металла не жалели вообще. )) Сварщик неделю откладывал в сторону мой штурвал, а я все думал, как сделать его лучше. Сначала хотел добавить балансиры, для улучшения момента, потом думал добавить ручки вертикально, что бы легче крутить, потом придумал второе кольцо, что бы эти ручки связать. Слава богу сварили штурвал, иначе было бы что-то ещё. )) Спицы сделал три прямыми, а три изогнул, что бы связать нижнее кольцо и не цеплять за стойки пресса. Высоту барабана считал такой, что бы и рукой схватиться вышло и барабан не перекрывал рабочий проем пресса на максимальной высоте. Все согнули из водопроводной трубы на 3/4. Вообще штурвал получился отличным. За вертикальные перемычки можно тянуть как угодно, двумя руками и ничего не мешает

Все покрасил, собрал и понял, что места все равно не хватает. Разобрал старые стеллажи, собранные со всяких обрезков и сделал нормальные с местом под пресс + зазор под ещё один, реечный, который приблудился попутно.

Примерил в освободившемся пространстве тумбу. Все хорошо, но при полном подъеме винт упирается в потолок ((, который всего 1,98м. Заглубил ножки в стяжку по подсыпке, сделал подкладки на плиту перекрытия из транспортерной лены и металла 3мм. Выставил тумбу, нагрузил её полным весом пресса и прикрутил намертво к стене анкерами тоже через транспортерную ленту. Заодно замуровал ножки в стяжку. Первая проблема винтового пресса то, что он пытается вращаться по мере вращения штурвала. Вторая — стуки об стену краями стола, если он не закреплен. Обе проблемы считаю что решил. Резина должна быть неким демпфером при ударной нагрузке пресса при вырубке, например.

Винт обрезал на 80мм, хода хватает и ещё остается около 100мм неиспользуемого винта в нижнем положении.

Отдельная песня крепеж, с которым достался пресс. Зачем использовали такие болты для меня загадка, но все резьбы перерезал на крупнее и заменил болты на те, что длиннее, как на креплении штурвала с гайкой, так и фиксаторе винта. Для сравнения размеры старых и новых болтиков. Кстати с фиксатором вышла тоже засада. сразу ещё обратил внимание, что винт очень туго идет в верхнем положении. Перекошен. Оказалось, что в фиксаторе не дорезали посадочное и винт был не симметричен. Чем выше я его поднимал, тем сильнее его перекашивало. Подточил, все стало просто отлично.

Вот такой получился прессик. Осталось вырезать вниз полку.

Изменено 16.06.2014 08:40 пользователем AduiDas

Пресс своими руками — 90 фото и пошаговые инструкции по изготовлению пресса

В реалиях бытового мастерства имеют быть не только самодельные изделия, но также и инструменты для их изготовления. Мастер высшего класса, имеющий большой опыт в рукодельном искусстве, способен смастерить даже орудие труда, на котором впоследствии будет твориться очередной шедевр.

Иногда так происходит, потому что покупка нового оборудования в магазине зачастую может потребовать больших затрат. К тому же, мастер, как человек искусства и творчества, сам не прочь в очередной раз испытать свои навык и изготовить что — то, что послужит ему верой и правдой еще очень долго.

Гидравлические пресса своими руками действительно могут быть верным помощником.

Некоторые детали нуждаются в плоском давлении на них для придания им определенной формы или степени прочности. Для этого необходим гидравлический пресс.

Здесь приведены все нюансы и рекомендации к его самостоятельному изготовлению. Фото пресса своими руками вы можете найти на просторах интернета.

Содержимое обзора:

Конструкция пресса

Сам гидравлический пресс представляет из себя оборудование, предназначенное для создание высокого давления на детали. Оно может измеряться в диапазоне таких значений, как от нескольких тонн до тысяч тонн.

Строение гидравлического пресса подразумевает наличие малого и крупного цилиндра. Цилиндры могут располагаться горизонтально, однако в большинстве случаев имеют вертикальное положение.

Принцип действия устройства сводится к закону Паскаля. Жидкость из одного цилиндра создает давление, благодаря которому создается движение и давление в другом. Другой цилиндр воздействует на поршень, а тот в свою очередь передает давление инструменту, контактирующему с деталью.

Как можно использовать пресс в бытовых условиях

Использование гидравлического пресса в бытовых условиях достаточно популярно. Как правило, он находится в гараже и применяется для совершенно разных целей. С его помощью можно откорректировать размеры деталей для машин, а также других бытовых деталей, таких как подшипники и сайлентблоки.

Прессом можно изогнуть, придать форму и сплющить любую металлическую деталь. Он подходит для склеивания поверхностей, брикетирования отходов. Или, например, пресс для яблок, а также прессы для отжима своими руками.

Как уже было отмечено, многие попросту не могут себе позволить приобретение профессионального нового оборудования. К тому же это далеко не всегда и нужно.

Пресс ручного изготовления не будет занимать много места, а его функционал можно подстроить под себя, в зависимости от преследуемых целей.

Структура пресса

Пресс, изготовленный в домашних условиях, не нуждается в высоких технологических показателях. Как уже было отмечено выше, он эксплуатируется для создания и коррекции несложных и маленьких деталей или несложных операций. Исходя из этого, домашние пресса, как правило, имеют усилие не выше 20 тонн.

Однако параметры, по которым классифицируются пресса, подходят как под производственные модели, так и изготовленные самостоятельно.

К таким параметрам можно отнести:

• Геометрические значения оборудования;
• Масса пресса;
• Амплитуда поршня;
• Наличие манометра;
• Вид станины.

Нюансы при изготовлении

Как сделать пресс своими руками? Если вы определились с тем, что будете изготавливать вручную свой гидравлический пресс, нужно учитывать множество факторов. И один из главных это надежность конструкции.

Дело в том, что гидравлический пресс представляет собой оборудование, в котором допускаются очень мощные нагрузки. Несмотря на то, что изготовленное в домашних условиях оборудование, значительно уступает по усилию производственным образцам, первый вариант также должен быть надежно сконструирован.

Прежде всего стоит помнить, что все должно быть изготовлено из твердых и прочных материалов. Это как правило может быть сталь, и чем выше ее сорт, тем лучше.

В идеале может использоваться легированная нержавеющая сталь. Разумеется более привлекательным, но в то же время дорогим может стать титановый сплав.

Самым главным элементом пресса является станина. Именно на нее оказывается наибольшая нагрузка. И это помимо того, что она является несущей частью конструкции, которая занимает больше всего места. Домкрат, установленный внутри конструкции, оказывает давление в двух местах, горизонтально и вертикально.

Не забывайте также, что проектирование даже такой небольшой конструкции, также требует предварительных расчетов и чертежей (хотя бы примитивных) как и любое технологическое устройство. Чертежи пресса своими руками можно составить самому, без каких либо навыков.

Фото пресса своими руками

Также рекомендуем просмотреть:

фото, видео, применение, как сделать своими руками

Гидравлический пресс своими руками: универсальный инструмент из домкрата

Гидравлический пресс имеет широкое распространение в повседневной жизни. Он необходим для работ, которые требуют оказания большого давления на обрабатываемый материал. Качественный многофункциональный инструмент имеет высокую стоимость, что совершенно неоправданно для бытового использования. Можно изготовить пресс гидравлический своими руками на основе автомобильного домкрата.

Пресс гидравлический применяется для работ, в которых необходимо оказание большого давления на обрабатываемый материал.

Назначение и сферы использования пресса гидравлического

Пресс гидравлический представляет собой устройство, которое осуществляет большое давление на обрабатываемый материал посредством незначительных усилий. Такой принцип действия основан на законе Паскаля, согласно которому прилагаемое усилие, воздействующее на определенную площадь, передается по всему объему и является равным по всем направлениям.

Пресс гидравлический применяется для штамповки, прессовки, выдавливания, сборки, ковки, гибки.

Устройство пресса гидравлического представлено двумя цилиндрами. При воздействии на меньшую камеру возрастает давление жидкости в ней, что передается по специальному каналу в большую камеру. На поршень оказывает давление рабочая жидкость, что способствует воздействию элемента на обрабатываемую заготовку. Цилиндры, как правило, располагаются вертикально, но существуют и варианты, имеющие горизонтальное размещение. В качестве рабочей жидкости применяется специальное масло.

Установка используется для прессовки, штамповки, выдавливания, сборки, ковки, гибки, правки металлических элементов. Можно купить или выполнить своими руками пресс для картона, который станет незаменим для пакетирования, брикетирования, прессования и утилизации материалов из пластмасс, бумаги и резины. Оборудование характеризуется универсальностью и может применяться в разных сферах жизни для осуществления ремонта, обслуживания и профилактических работ. В зависимости от этого пресс имеет определенное конструктивное исполнение.

Варианты применения гидропресса в домашних условиях

Для выдавливания металлических элементов из оболочки или основания можно купить или же изготовить гидравлический пресс своими руками в гараж. Оборудование также подойдет для выпрессовки подшипников и сайлентблоков, которые не поддаются ручному монтажу и демонтажу. При помощи такого устройства можно выполнить рихтовку, состыковать два элемента, согнуть металлическую заготовку.

На заметку! При изготовлении своими руками пресса необходимо определиться с дальнейшим назначением устройства, его габаритами, показателями поршня, массой и возможностью установки манометра.

При изготовлении гидравлического пресса для гаража необходимо учитывать размеры обслуживаемого автомобиля.

При создании гидравлического пресса для гаража следует учитывать размеры автомобиля. Для легкового транспорта достаточно сделать простую конструкцию, а для крупных машин лучше выполнить более сложный и габаритный агрегат.

Устройство нередко используют в качестве пресса для макулатуры. Своими руками можно из старой бумаги сделать хорошее топливо для печи. Для таких целей достаточно изготовить простую конструкцию со средним показателем мощности, что позволит утилизировать большое количество макулатуры.

Оборудование также подойдет для прессования опилок. Такие брикеты являются хорошим топливом для печного отопления, они долго горят без образования дыма, создавая сильный жар. Вместо опилок в качестве наполнителя для пресса также подойдет угольная крошка. Такой агрегат будет состоять из рабочего стола, основания, силового каркаса и привода.

Хороший результат обеспечивает созданный своими руками для ПЭТ-бутылок пресс, который превращает тару в аккуратные пласты. Гидравлический инструмент можно использовать в качестве подборщика сена. При этом конструкция дополняется рамным каркасом из бруса или металла без верхней части. Элемент фиксируется к лобовине при помощи специальных креплений. Понадобится также транспортный подборщик и ходовая деталь.

Гидравлический пресс также применяется для выдавливания сока из фруктов.