Способы защиты от коррозии металла: Методы защиты от коррозии - Neosteel

  • Home
  • Разное
  • Способы защиты от коррозии металла: Методы защиты от коррозии — Neosteel

Содержание

Методы защиты от коррозии — Neosteel

Многообразие процессов электрохимической коррозии и условий ее проявления обусловили широкий диапазон способов защиты от этого явления. Многое зависит от конструкции изделия. Конструктор-проектировщик первым должен предусмотреть защиту от коррозии. Он должен рационально подобрать материалы и так спроектировать конструкцию, чтобы максимально ограничить влияние неизбежных анодных областей и появление таких областей в ходе эксплуатации.

Методы защиты от коррозии можно объединить в следующие группы:

  • Нанесение защитных покрытий и пленок.
  • Изменение электрохимического потенциала защищаемого материала по отношению к среде на границе фаз.
  • Модификация коррозионной среды.

 

Борьба с коррозией с применением защитных покрытий является наиболее распространенным способом. Его эффективность зависит не только от выбора подходящего покрытия, но и от соответствующей обработки поверхности материала. Она должна быть очищена от органических загрязнений, таких как масла и смазки, а также от ржавчины, окалины и т.

п. В связи с этим подготовка поверхности состоит в мытье, обезжиривании, механической очистке шлифованием, полированием, очистке щетками или дробеструйной обработке. Чистую поверхность металла получают также химическим или электролитическим травлением в растворах кислот.

В качестве защитных применяют металлические и неметаллические покрытия.

Металлические покрытия могут быть выполнены из металла более или менее благородного, чем подложка. В связи с этим они делятся на две группы: катодные и анодные покрытия.

К катодным покрытиям относятся те покрытия, электрохимический потенциал которых в данных условиях больше, чем у защищаемого металла. На алюминий почти всегда наносят катодные покрытия. Покрытия из благородных металлов на стали имеют такой же характер. Катодные покрытия защищают металл только благодаря его изоляции от атакующей среды. Поэтому свою роль они выполняют только при наличии полной сплошности. Если в катодном покрытии образуется щель, то в условиях коррозии она становится катодом, а открытая часть защищаемого металла — анодным элементом.

Анодная поверхность при этом значительно меньше, чем катодная. Электрохимическое разрушение металла концентрируется на небольшой поверхности. Учитывая опасности, кроющиеся в возможных несплошностях катодных покрытий, их делают сравнительно большой толщины.

Анодные покрытия — это покрытия, выполненные из металла с меньшим электродным потенциалом, чем у защищаемого металла. Для железа, работающего в малокислых или нейтральных растворах, анодными покрытиями являются цинк, кадмий, алюминий. Защитные свойства анодных покрытий состоят не только в механической изоляции металла от коррозионной среды, но и в электрохимическом воздействии. В случае нарушения покрытия и образовании коррозионного элемента, защищаемый металл, являющийся катодом, не разрушается. Небольшие несплошности в анодных покрытиях не опасны .Металлические покрытия наносят электроосаждением, погружением в расплавленные металлы, металлизацией напылением, химическим осаждением солей, диффузией и т. д. В последнее время все большее распространение получает нанесение покрытий в вакууме.

В этом случае покрытия получают испарением металлов в вакууме с последующей конденсацией паров на защищаемой поверхности. Этим способом производят алюминирование, кадмирование и цинкование в вакууме стальных деталей.

Неметаллические покрытия применяются в случае возникновения химической реакции металла в соответствующих средах. К ним в частности относят оксидные алюминиевые покрытия, полученные в ходе специального электролитического процесса. Фосфатные покрытия применяются в большинстве случаев с дополнительными защитными средствами, как, например, красками, лаками и т. п. Фосфатирование стали состоит в погружении изделия в разбавленный раствор фосфорной кислоты и кислых фосфатов цинка или магния. В результате реакции образуется нерастворимый фосфат железа, который в ходе процесса плотно покрывает поверхность металла. К этой же группе относят керамические покрытия и стекловидные эмали. Эти покрытия достаточно стойкие к воздействию минеральных и органических кислот. Их недостатком является повышенная хрупкость и низкая стойкость в условиях резких перепадов температуры.

Органические покрытия выполняются с помощью разнообразных лакокрасочных материалов.

Знание механизма коррозии позволило создать методы коррозионной защиты путем наложения на металл такого потенциала, при котором он становится термодинамически устойчивым. К таким методам относятся катодная защита и уменьшение агрессивности среды, окружающей металлоконструкцию.

Катодная зашита состоит в присоединении к защищаемой конструкции анода протектора с более отрицательным электрохимическим потенциалом. Протектор (от слова «protection» – защита) и служит таким анодом, препятствующим разрушению защищаемого сплава; сам протектор при коррозии постепенно разрушается.

Протектором может являться любой металл, имеющий по отношению к данному сплаву более отрицательный потенциал. Однако разница в потенциалах не должна быть слишком большой, чтобы при электрохимическом процессе не происходило быстрого разрушения протектора.

Протекторы представляют собой обычно небольшие пластинки, присоединяемые к защищаемой детали заклепками или болтами. Катодную или протекторную защиту широко используют при защите от морской и подземной коррозии металлоконструкций, коммуникаций, трубопроводов, сосудов и т. д. В качестве анодов-протекторов для защиты стальных изделий обычно применяют сплавы магния или цинка. Защита может также осуществляться присоединением защищаемого металла к отрицательному полюсу постоянного тока. Для уменьшения агрессивности окружающей среды в нее вводят добавки, называемые 

ингибиторами коррозии,которые или способствуют пассивации металла, или значительно снижают скорость коррозии металлов. Условием использования ингибиторов является эксплуатация изделия в замкнутой среде постоянного состава.

Различают анодные и катодные ингибиторы. В качестве анодных ингибиторов коррозии используют различные вещества, образующие нерастворимые соединения на анодных участках. Одним из таких пассиваторов является хромпик K2Сr2О7, вводимый в количестве 2–3 г/л раствора охлаждающей жидкости.

Катодные ингибиторы тормозят катодный процесс. К их числу относятся различные травильные присадки, добавляемые в количестве 1–2 % в кислоты для снятия окалины без разрушения основного металла.

Летучие ингибиторы такие, как нитрат натрия NaNO2, применяют для пропитки бумаги, в которую заворачивают детали, подлежащие хранению или транспортировке. Испаряясь, они насыщают окружающее детали пространство и создают защитную газовую среду. Летучие ингибиторы характеризуются высокой эффективностью. Стальные изделия, завернутые в бумагу, обработанную NaNO2 в условиях относительной влажности 85 %, не ржавеют в течение 5 лет. Преимуществом летучих ингибиторов является отказ от применения защитных покрытий, удобство расконсервации и постоянная готовность деталей к немедленному использованию бездополнительной обработки.

Защита металла от коррозии: виды и способы

Металлические изделия с давних времен присутствовали в жизни человека. Большей популярностью пользуются конструкции из железа и его сплавов. Однако они имеют существенный недостаток – подвержены коррозии или ржавлению. Сегодня предлагается немало способов защиты от коррозии, благодаря которым конструкции из металла могут прослужить значительно дольше.

Виды коррозии

Для успешной борьбы с коррозией необходимо знать, каких типов она бывает:

  • Атмосферная. Окислительный процесс начинается в результате контакта металла с кислородом и водяными парами, которые содержатся в воздухе. Скорость протекания данного процесса также зависит от химически активных веществ, содержащихся в воздухе.
  • Жидкостная. Встречается на металлических изделиях, погруженных в воду. Если в воде содержится соль, особенно морская, то процесс окисления ускоряется.
  • Почвенная. Появляется на металлических предметах, расположенных в грунте. Грунт является агрессивной коррозионной средой, в состав которого входит большое количество элементов. Агрессивность определяется составом почвы, pH, влажностью, электропроводностью.

При выборе способа защиты от коррозии обязательно необходимо учитывать, в какой среде находится конструкция из металла.

Характерные типы поражения ржавчиной

Выделяют следующие типы разрушений:

  • поверхность полностью или частично покрыта ржавчиной;
  • видны небольшие пятна ржавчины, которые проникают точечно внутрь предмета;
  • разрушение в виде глубокой трещины;
  • происходит разрушение одного из металлов в составе сплава;
  • наблюдается глубинное проникновение по всей поверхности;
  • возможно сочетание нескольких приемов.

По способу взаимодействия металла с внешней средой выделяют химическую коррозию и электрохимическую. В первом случае ржавчина не связана с воздействием электрического тока, а во втором – происходит взаимодействие металлической поверхности с электролитом.

Способы защиты от коррозии

Промышленные

Промышленные способы защиты металлоконструкций от ржавчины включают в себя: 

  • Термическую обработку.
  • Лакокрасочное покрытие. В данном случае покрытие должно быть сплошным, газо- и водонепроницаемым, обладать механической прочностью, твердостью, быть эластичным.
  • Легирование металлов. Один из наиболее эффективных способов. Процесс легирования подразумевает добавление в состав сплава легирующих элементов. Это способствует пассивации металла, то есть у сплава появляется устойчивость к образованию ржавчины.
  • Использование другого металла для защиты поверхности. Наносится тонкий слой металла (Al, Zn, Co) с помощью специального оборудования при соблюдении определенной температуры и давления.
  • Электрозащиту. Вблизи металлической детали устанавливают пластины из другого металлического элемента или сплава (аноды). Течение тока в электролите проходит через данные пластины, а не через изделие. Данный способ нередко применяется для защиты подводных деталей морского транспорта и буровых платформ.
  • Применение ингибиторов. Это особые вещества, способные приостановить химическую реакцию.

Это далеко не весь список возможных способов защиты от ржавчины. Многое зависит от того, в какой среде будет находиться конструкция из металла.

Бытовые 

Бытовые способы в основном сводятся к нанесению лакокрасочных покрытий. Можно воспользоваться:

  • разными полимерами;
  • металлической пудрой;
  • силиконовой смолой;
  • ингибиторами.

Отдельно стоит сказать о составах, которые наносятся на участки, затронутые коррозией. Преобразователи позволяют восстановить металл из окислов и предотвратить дальнейшую химическую реакцию.

Выделяют следующие группы преобразователей:

  • Стабилизаторы, с помощью которых оксиды железа преобразуются в другие вещества.
  • Преобразователи оксидов железа в соли. После нанесения образуется защитный барьер путем преобразования продуктов коррозии.
  • Грунты, обладающие высокой адгезией. Покрывают ими уже защищенную поверхность. Благодаря грунту можно сэкономить на финишной краске, поскольку в составе содержатся ингибирующие вещества.
  • Смолы и масла, оказывают нейтрализующее действие на частички ржавчины путем обволакивания.

Методы повышения сопротивляемости

Добиться устойчивости к коррозии можно путем добавления особых элементов (нержавеющие стали). Такими добавками являются никель, марганец, хром, медь, кобальт в определенной дозировке.

Предотвратить процесс ржавления металла позволяет также удаление из его состава компонентов, ускоряющих разрушительный процесс (из стальных сплавов – кислород и серу, из алюминиевых и магниевых – железо).

Снижение агрессивности внешней среды и электрохимическая защита 

С помощью добавления во внешнюю среду ингибиторов можно остановить процесс окисления. Они позволяют в сотни раз замедлить химические реакции.

Электрохимический потенциал стали изменяется под воздействием электрического тока. Данный процесс позволяет замедлить или остановить процесс ржавления.

Пленочная защита

Препятствуя проникновению молекул активных веществ к молекулам стали, защитная пленка

предотвращает процесс ржавления. Такая пленка может быть образована из пластмассы, лакокрасочных материалов и смолы.

Как правило, с помощью краски наносится несколько слоев, но для начала нужно нанести слой грунта, это позволяет улучшить сцепление с поверхностью. Срок службы пленочной защиты – от 5 до 10 лет.

Для получения защитной пленки могут использоваться и другие металлы: никель, цинк, хром. Наиболее подходящий метод для их нанесения – гальванический.

Покрытие с более низким электрохимическим потенциалом называется катодным, с более высоким – анодным.

Покрытие из металла также может быть нанесено и методом плазменного распыления.

Срок службы любой металлоконструкции ограничен. Со временем внешний вид изделия может изменяться из-за влияния различных негативных факторов, включая коррозию. Для предотвращения столь разрушительного процесса необходимо прибегать к доступным методам защиты от появления ржавчины. Большое значение имеет и правильный выбор того или иного метода в зависимости от изначальных свойств изделия и условий его эксплуатации.

Поделиться новостью

Коррозия металлов — урок.

Химия, 9 класс.

Почти все металлы и сплавы постепенно разрушаются под воздействием факторов окружающей среды. При взаимодействии металлов с веществами воздуха и атмосферными осадками на их поверхности образуется плёнка, состоящая из оксидов, сульфидов, карбонатов и других соединений.

 

Свойства образовавшихся на поверхности металла веществ отличаются от свойств самого металла. Так, на железе образуется ржавчина — рыхлая коричнево-красная масса. Коррозию железа обычно называют ржавлением.

Коррозия — это процесс самопроизвольного разрушения металлов и их сплавов под влиянием внешней среды (от лат. corrosio — «разъедание»).

 

Рис. \(1\). Коррозия изделий из сплавов железа.

  

Бурый налёт — ржавчина — состоит из гидроксида и оксида железа(\(III\))

 

Предметы из меди и её сплавов (предметы искусства, памятники, крыши зданий) со временем подвергаются коррозии. Патина — налёт зелёного цвета — состоит в основном из гидроксокарбоната меди(\(II\))

  

 Рис. \(2\).

 Патина

   

Из-за коррозии поверхность металлических изделий покрывается налётом из продуктов окисления и теряет блеск. Изменяется электропроводность металла, уменьшается его пластичность и прочность.


Из-за коррозии народное хозяйство терпит убытки:

  • приходится постоянно восполнять потери из-за ржавления нефтепроводов, газопроводов, водопроводов, сельскохозяйственной техники, автомобилей, кораблей, мостов, станков;
  • металлические конструкции теряют прочность;
  • простаивает производство из-за необходимости замены разрушенного коррозией оборудования;
  • при разрушении нефте- и газопроводов теряется часть сырья;
  • при утечке нефтепродуктов и других веществ загрязняется окружающая среда;
  • загрязняется продукция, а следовательно, ухудшается её качество.

Способы защиты от коррозии

1. Нанесение защитных покрытий.

  • Металлическое изделие покрывают другими металлами (никелирование, хромирование, цинкование, лужение — покрытие оловом).

 

Рис. \(3\). Никелированная ручкаРис. \(4\). Хромированный кранРис. \(5\). Консервные банки из лужёной жести
  • Металлические изделия покрывают лаками, красками, эмалями, маслами, полимерами.

 

Рис. \(6\). Нанесение защитного покрытия на поверхность металлаРис. \(7\). Эмалированная стальная кастрюляРис. \(8\). Металлочерепица из жести, покрытой полимером

  

 

2. Применение сплавов, стойких к коррозии.

 

Детали машин, аппаратов, инструменты и предметы быта изготовляют из нержавеющей стали, содержащей специальные легирующие (замедляющие коррозию) добавки: хром, никель и другие металлы.

 

 Рис. \(9\). Изделия из нержавеющей стали

  

 

3. Защита с помощью протектора.

  

К металлу прикрепляют кусок более активного металла. Под действием среды происходит его разрушение, а защищаемый металл сохраняется. Так защищают от коррозии трубопроводы, корпуса кораблей. В качестве протектора применяют такие металлы, как цинк, магний.

  

 

4. Изменение состава среды.

  

Для предотвращения потерь из-за коррозии особым образом обрабатывают электролит или среду, в которой находится металл. Используют также  ингибиторы — вещества, которые замедляют процесс коррозии.

 

Например, при подготовке воды, поступающей в котельные установки, проводят удаление растворённого в воде кислорода (деаэрацию).

4. Методы защиты от коррозии. Физическая химия: конспект лекций

Читайте также

2. Классификация процессов коррозии металлов

2. Классификация процессов коррозии металлов Классифицировать коррозию принято по механизму, условиям протекания процесса и характеру разрушения. По механизму протекания коррозионные процессы, согласно ГОСТ 5272-68, подразделяются на два типа: электрохимические и

3. Физико-химические методы анализа состава сплавов

3. Физико-химические методы анализа состава сплавов Различают термический и рентгеноструктурный анализ.Физико-химический анализ – область химии, изучающая посредством сочетания физических и геометрических методов превращения, происходящие в равновесных

1. Основные кинетические характеристики и методы их расчетов

1. Основные кинетические характеристики и методы их расчетов i0 – ток обмена – кинетическая характеристика равновесия между электродом и раствором при равновесном значении электродного потенциала. Токи обмена относят к 1 см2 поверхности раздела электрод-раствор.?–

Глава XI Проблемы защиты от радиоактивных излучений

Глава XI Проблемы защиты от радиоактивных излучений Проблемы защиты от радиоактивных излучений возникают на различных ступенях использования атомной энергии:— на низшей ступени, к которой относится, например, добыча урана, являющегося основным видом ядерного

КОСВЕННЫЕ МЕТОДЫ ПОИСКА ТЕМНОЙ МАТЕРИИ

КОСВЕННЫЕ МЕТОДЫ ПОИСКА ТЕМНОЙ МАТЕРИИ Эксперименты на БАКе и наземных криогенных детекторах или на ксеноне и аргоне — два способа определить природу темной материи. Третий и последний способ — определить ее путем непрямых наблюдений темной материи в небе и на

Протяженность и длительность. Методы измерений

Протяженность и длительность. Методы измерений Математика – мощный и универсальный метод познания природы, образец для других наук. Рене Декарт «Начала философии» Чтобы прийти к замечательным выводам, ставшими впоследствии законами механики, Галилей, Ньютон и многие

НЕКОТОРЫЕ МЕТОДЫ РАЗДЕЛЕНИЯ

НЕКОТОРЫЕ МЕТОДЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ГАЗОВАЯ ДИФФУЗИЯ9.14. Еще в 1896 г. лорд Рэлей показал, что смесь двух газов различных атомных весов может быть частично разделена, если заставить смесь диффундировать через пористую перегородку в вакуум. Молекулы легкого газа благодаря большей

ДРУГИЕ МЕТОДЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ИЗОТОПОВ

ДРУГИЕ МЕТОДЫ РАЗДЕЛЕНИЯ ИЗОТОПОВ 9.31. В дополнение к методам разделения изотопов, описанным выше, было испытано также несколько других. Метод ионной подвижности, как указывает название, основан на следующем факте.В растворе электролита два иона, химически тождественные,

Приложение 1.

Методы наблюдения быстрых частиц при ядерных реакциях

Приложение 1. Методы наблюдения быстрых частиц при ядерных реакциях В главе I указывалось на значение ионизации в изучении радиоактивности и упоминалось об электроскопе. В настоящем приложении мы кратко остановимся на одном, уже не применяющемся методе, имеющем, как и

7. Методы, которые есть и которые будут

7. Методы, которые есть и которые будут Богат приборный арсенал современной науки о звездах. И все-таки астрономы недовольны. А чем? Не у них ли лучшая техника современности и заинтересованность сильнейших умов планеты? Не у них ли обсерватории старые и новые? Да еще в

3. Снова методы, инструменты, люди — все вместе

3. Снова методы, инструменты, люди — все вместе Первый телескоп, как известно, появился у Галилея. Правда, кое-кто из святых отцов считал безобидный инструмент «бесовским снарядом» и в доказательство приводил слепоту старого ученого как наказание божие. Однако и слепой,

5.2. Методы изучения метеоров и характеристики метеоров

5.2. Методы изучения метеоров и характеристики метеоров Основные сведения о метеороидном веществе получают с помощью методов, основанных на астрономических наблюдениях. Другим источником сведений о метеороидном веществе являются метеориты — остатки крупных метеорных

Способы защиты металла от коррозии

Методы защиты металлов от коррозии

1) Анодная защита — покрытие металла более активным металлом. Например, в гальванической паре Zn — Fe (оцинкованное железо) защищено железо, в паре Zn -Cu защищена медь. К днищам кораблей прикрепляют протекторы — слитки металла более активного, чем обшивка днища корабля. Чаще всего это — протекторная защита с помощью цинка.


Катодная защита — защита менее активным металлом (луженое железо). Например, покрытие железа оловом (луженое железо).

2) Отделение металла от агрессивной среды (окраска, смазка, покрытие лаками, эмалями). Ученые создали новое стеклокристаллическое покрытие, которое отличается стойкостью и способностью работать при более высокой, чем металлы, температуре

3) Использование замедлителей коррозии — ингибиторов. Чаще это органические вещества или неорганические соли (нитрат натрия, хроматы стронция, свинца, цинка).

4) Электрозащита — нейтрализация тока, возникающего при коррозии, постоянным током, пропускаемым в противоположном направлении. Защищаемую конструкцию присоединяют к катоду внешнего источника тока, а анод заземляют.

Так обычно защищают трубы нефтепровода, газопровода, ни в коем случае нельзя перепутать полюса тока, ошибки должны быть исключены.

5) Пассивация металлов — это образование на поверхности металла плотно прилегающего оксидного слоя, защищающего от коррозии. Например, железо пассивируют погружением изделия в концентрированную азотную кислоту. Пассивированное железо перестает взаимодействовать с кислотами с выделением водорода. Устранить пассивацию можно разрушением пленки.

6) Изготовление сплавов, стойких к коррозии. В результате снижения содержания углерода в нержавеющей стали до 0,1% стало возможным изготовлять из неё листовой прокат (коррозийнно-стойкая сталь).

Изучив сущность коррозии и её основные свойства, мы решили провести несколько опытов по выявлению причин и условий появления ржавчины, а также по изучению способов защиты от воздействия коррозии.

Получение эффекта коррозии (опыт с гвоздём)


Опыт проводился в хорошо проветриваемом помещении. Для его проведения нам понадобился металл (железный гвоздь). С помощью распылителя опрыскиваем его значительным количеством перекиси водорода. Затем посыпаем металл солью.

Делать это необходимо, пока перекись еще влажная. Процесс ржавления начинается практически сразу. После этого гвоздю нужно высохнуть естественным образом, на свежем воздухе. Таким образом, с помощью искусственной коррозии нами был получен ржавый гвоздь. Результат опыта представлен в приложении 5.

Способы защиты металла от коррозии

Опыт проводился с целью изучить народные средства по удалению ржавчины, которые безопасны и могут быть использованы в быту.

Мы взяли пять железных ржавых гвоздей и столько же пластиковых стаканов. В стаканах находились средства, которые, по нашему мнению, могли бы справиться с коррозией металла. Стакан №1 — с кетчупом, №2 — с лимонной кислотой, №3 — с уксусом, №4 — средство от ржавчины, №5 — Кока-кола. Помещаем в каждый стакан по одному гвоздю, оставляем на сутки.

По результатам опыта (приложение 6), самыми эффективными средствами оказались: средство от ржавчины (в состав которого входят различные сильные кислоты: соляная, ортофосфорная, серная, кремниевая и другие), уксус (за счёт содержания в нём концентрированной уксусной кислоты, разъедающей ржавый налет), кетчуп (благодаря разбавленной уксусной кислоте, входящей в его состав).

Заключение

Таким образом, при выполнении исследовательской работы, мы выяснили, что коррозия — явление, приносящее не только экономический ущерб, но также отрицательно влияющее на здоровье человека, приносящее ему материальный ущерб и негативно отражающееся на состоянии окружающей среды.

Было обнаружено, что с процессом коррозии, то есть разрушением изделий из металла, мы сталкиваемся в повседневной жизни. В ходе исследований, выдвинутая нами гипотеза подтвердилась — коррозия действительно подконтрольна, зная процессы и причины её возникновения. Также, с помощью опытов выявилось, что защитить металлы от коррозии можно доступными народными средствами. В эпоху современной промышленности, проблема коррозии до сих пор остается актуальной.

Для написания данной работы были использованы ресурсы сети Интернет.

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Приложение 5

Приложение 6


Перейти к содержанию
Исследовательской работы «Коррозия металлов»

Коррозия металлов – виды коррозии и методы защиты

Внешняя среда является кислой и оказывает негативное воздействие на некоторые материалы. Такое воздействие на металл называют коррозией, которая приводит к разрушению веществ и, соответственно, износу металлических изделий.

Эта печальная особенность материалов приводит к большим экономическим потерям коммерческих предприятий, а также государственных.

Виды коррозии

Классифицировать коррозию металлов можно по механизму протекания. Выделяют два типа химическая и электрохимическая (данный вид наблюдается исключительно при наличии тока электричества).

По условиям протекания выделяют шесть типов коррозии:

1. Атмосферная, которая происходит под непосредственным воздействием обыкновенного кислорода и водяного пара, находящегося в атмосфере.


2. Жидкостная. Мало того, что сама жидкость негативно воздействует на металлоизделия, так еще и вещества, которые входят в ее состав, также могут оказывать определенное влияние.

3. Газовая, происходящая при высоких температурах. Такой вид возникает только в условиях нагрева металла. Такое происходит при его обработке для ускорения реакции.


4. Воздействие почвы, когда часть деталей тесно контактирует с ней. Например, заборы или столбы, которые вкопаны в землю. На такие металлические элементы негативно воздействуют блуждающие токи почвы.

5. Биологическая или бактериальная.

6. Усталостная. Так как некоторые продукты подвержены постоянным нагрузкам и коррозии. Из-за этого механические свойства постепенно снижаются. Это приводит к тому, что разрушаться металл может даже после самых незначительных приложенных усилий.

Методы защиты от коррозии металлов

Защищать изделия нужно максимально хорошо на всех этапах: от производства до эксплуатации. То есть при изготовлении всех металлических деталей необходимо обеспечивать контроль температуры, так как от газовой коррозии может происходить потеря до двух процентов материала.

Во время непосредственной эксплуатации популярны методы повышения устойчивости сплавов, то есть добавление легирующих компонентов в состав. Например, наличие в общем составе изделия вольфрама и молибдена снижают устойчивость к коррозии, а вот фосфор и сера еще и ускоряют ее действие. Это значит, что такие материалы требуют дополнительной защиты.


Второй способ — ограничение непосредственного воздействия окисляющих веществ на металл. Покрытия для стали богаты содержанием цинка, хрома и олова, а также других неактивных металлов. Хорошим способом защиты, особенно цветных металлов, является правильная окраска. Прочитать о ней можно в этой статье.

Коррозия способы защиты металлов — Справочник химика 21

    Какие существуют способы защиты металлов от коррозии Кратко изложите сущность каждого из них. [c.277]

    КРАТКИЙ ОБЗОР СПОСОБОВ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛОВ ОТ КОРРОЗИИ [c.16]

    Перечислите способы защиты металлов от коррозии. [c.152]

    В чем сущность электрохимической коррозии Охарактеризуйте способы защиты металлов от коррозии. [c.328]

    СПОСОБЫ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛОВ ОТ КОРРОЗИИ В МОРСКОЙ ВОДЕ [c.403]

    В настоящее время хорошо разработаны и широко применяются различные способы защиты металлов от коррозии с учетом характера металла и условий его эксплуатации. Наиболее эффективны против коррозии почвенной, под действием агрессивных химических сред и морской воды электрохимические способы защиты (катодная и протекторная). В обоих способах защита от коррозии достигается тем, что защищаемая конструкция оказывается катодным участком электрохимической системы. [c.227]


    Катодная защита (разд. 19.8)-способ защиты металла от коррозии путем превращения его в катод электрохимического элемента. Роль анода должен выполнять более активный металл. [c.235]

    Этот способ защиты металлов называется протекторным, а присоединенный к металлу анодный электрод — протектором. Материалом для изготовления протектора для защиты изделий из железа и стали чаще всего служит цинк. Электрохимическая защита при помощи протекторов применяется при коррозии металлов, находящихся в растворах электролитов. Радиус действия протектора, т. е. расстояние, на которое распространяется защитное действие протектора, тем больше, чем выше электропроводность среды, в которой находится защищаемый металл, и чем больше разность потенциалов протектора и защищаемого металла. [c.189]

    Какие химические способы защиты металлов от коррозии вам известны  [c.112]

    Наука о коррозии изучает механизм и закономерности процессов взаимодействия металлов с окружающей средой, разрабатывает способы защиты металлов от коррозии в различных условиях. [c.10]

    Основной способ защиты металлов от коррозии заключается в их покрытии разнообразными материалами. В зависимости от вида защитного материала и от метода его нанесения на металл различают следующие типы покрытий металлов. [c.261]

    Наиболее распространенным способом защиты металлов от коррозии является нанесение на их поверхность изолирующих пленок. [c.327]

    Одним из основных способов электрохимической защиты металлов от коррозии является катодная защита. Для этого поверхность защищаемой металлической конструкции искусственно делается катодом путем наложения отрицательного потенциала от какого либо постоянного источника тока. Объясните, на чем основан этои способ защиты металлов от коррозии. [c.148]

    Наиболее доступный способ защиты металлов от коррозии — неметаллические, в частности лакокрасочные, покрытия. В состав лакокрасочных покрытий часто вводят пигменты, служащие замедлителями (ингибиторами) коррозии. [c.473]

    Современная техника использует огромные количества металлов и сплавов. Поэтому разработка способов защиты металлов от коррозии является важной народнохозяйственной проблемой. Особое значение имеет борьба с коррозией металлов в химическом аппаратостроении, судостроении, в нефтяной промышленности, в металлургии, в ракетной технике. [c.325]

    Широко распространенным способом защиты металлов от коррозии является покрытие их слоем других металлов. Покрывающие металлы сами корродируют с малой скоростью, так как покрываются плотной оксидной пленкой. Покрывающий слой наносят различными методами кратковременным погружением в ванну с расплавленным металлом (горячее покрытие), электроосаждением из водных растворов электролитов (гальваническое покрытие), напылением (металлизация), обработкой порошками при повышенной температуре в специальном барабане (диффузионное покрытие), с помощью [c.143]


    Металлизация распылением по сравнению с окрашиванием является более трудоемким способом защиты металла от коррозии, но металлизационные покрытия экономичнее, чем лакокрасочные благодаря большей их долговечности увеличиваются межремонтные периоды и снижаются ежегодные затраты на ремонт сокращается продолжительность антикоррозионных работ [c.31]

    Одним из наиболее распространенных и перспективных способов защиты металла от коррозии является ингибирование агрессивной среды. С помощью ингибиторов коррозии зачастую удается значительно продлить срок службы оборудования, повысить его надежность. а в ряде случаев использовать углеродистые стали вместо легированных. [c.64]

    В научном отношении процессы при катодной защите от коррозии изучены более полно, чем при других способах защиты металлов. Коррозия металлов в водных растворах или грунтах является в принципе электрохимическим процессом, управляемым электрическим напряжением-потенциалом металла в растворе электролита. При снижении потенциала в соответствии с законами электрохимии движущая сила реакции должна уменьшаться, а следовательно, должна снижаться и скорость коррозии. Все эти взаимосвязи известны уже более ста лет и катодная защита в отдельных случаях осуществлялась на практике уже весьма давно, однако применение этого процесса в промышленных масштабах существенно задержалось. Способы катодной защиты в некоторых областях представлялись слишком чужеродными , а необходимость проведения электротехнических мероприятий вынуждала отказываться от их практического применения. Практика катодной защиты и на самом деле значительно сложнее ее теоретических основ. [c.17]

    При расчетах электрохимической коррозии и защиты металлов обычно производится замена реальных поверхностей рассматриваемых сооружений и коррозионных сред какими-либо упрощенными поверхностями (геометрическими моделями). Основные способы построения геометрических моделей коррозионных систем в практике инженерных расчетов основаны на выделении из рассматриваемых сложных систем более простых элементов или упрощения формы всей рассматриваемой области коррозионной среды. [c.28]

    В книге приведены результаты изучения роли микроорганизмов в коррозии металлов в морской воде. Приведены данные о скорости обрастания поверхности металлов, составе, численности и физиологических свойствах обрастающей микрофлоры представлен анализ влияния деятельности микроорганизмов на ход коррозии описаны способы защиты металлов в морской воде. [c.110]

    Способы защиты от коррозии. Проблема защиты металлов от коррозии возникла почти в самом начале их использования. Люди пытались защитить металлы от атмосферного воздействия с помощью жира, масел, а позднее и покрытием другими металлами и прежде всего легкоплавким оловом (лужением). В трудах древнегреческого историка Геродота (V в. до н. э.) уже имеется упоминание о применении олова для защиты железа от коррозии. [c.139]

    Одним из наиболее распространенных способов защиты металлов от коррозии является нанесение на их поверхность защитных пленок лака, краски, эмали, других металлов. Лакокрасочные покрытия наиболее доступны для широкого круга людей. Лаки и краски обладают низкой газо- и паропроницаемостью, водоотталкивающими свойствами и поэтому препятствуют доступу к поверхности металла воды, кислорода и содержащихся в атмосфере агрессивных компонентов. Покрытие поверхности металла лакокрасочным слоем не исключает коррозию, а служит для нее лишь преградой, а значит, лишь тормозит коррозию. Поэтому важное значение имеет качество покрытия — толщина слоя, сплошность (пористость), равномерность, проницаемость, способность набухать в воде, прочность сцепления (адгезия). Качество покрытия зависит от тщательности подготовки поверхности и способа нанесения защитного слоя. Окалина и ржавчина должны быть удалены с поверхности покрываемого металла. В противном случае они будут препятствовать хорошей адгезии покрытия с поверхностью металла. Низкое качество покрытия нередко связано с повышенной пористостью. Часто она возникает в процессе формирования защитного слоя в результате испарения растворителя и удаления продуктов отверждения и деструкции (при старении пленки). Поэтому обычно рекомендуют наносить не один толстый слой, а несколько тонких слоев покрытия. Во многих случаях увеличение толщины [c.140]

    Другой способ защиты металлов от коррозии заключается в создании на его поверхности тонкого слоя такого соединения металла, которое при данных условиях более устойчиво, чем сам металл [11]. Так, поверхность железа можно окислить концентрированной азотной кислотой или покрыть слоем химически стойкого фосфата фосфатирование) [12] медь можно защитить поверхностным окислением, алюминий и магний — электролитическим окислением, при котором на поверхности металлов образуется плотный слой окислов [И]. [c.35]


    Характеристика способа защиты металлов от коррозии ингибиторами в области их применения [c.7]

    Один из способов защиты металла от коррозии — покрытия смолами, красками, лаками и эмалями однако они недолговечны и для из восстановления нужен ремонт. [c.219]

    ЭМАЛИРОВАНИЕ — НАДЕЖНЫЙ СПОСОБ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛА ОТ КОРРОЗИИ [c.81]

    Защита от коррозионного разрушения химического оборудования, трубопроводов, металлоконструкций является весьма актуальной задачей. Среди множества способов защиты металла от коррозии в атмосферных, газовых условиях, в условиях воздействия агрессивных жидких сред, расплавов солей и металлов — эмалирование металла наиболее эффективно. Институтом разработаны покрытия для эмалирования и внедрены в производство химически устойчивые покрытия для защиты химического оборудования, арматуры, труб и др. изделий от коррозии, (табл. 1). [c.81]

    Все способы защиты металла от коррозии получают в настоящее время широкое распространение. [c.4]

    Содержащиеся в оборотной воде соли и другие примеси вызывают коррозию оборудования. Хлориды ускоряют коррозию вследствие увеличения кислотности воды и их разрущающего действия на пассивирующие пленки сульфаты агрессивно действуют на бетон. Диоксид углерода замедляет образование защитных пленок. Для защиты от коррозии в оборотных системах применяют различные ингибиторы. Процесс коррозии приостанавливают хромат и бихромат калия. Они же замедляют биологические обрастания. Для снижения коррозии воду обрабатывают также фосфатами, которые образуют пленку, изолирующую металл от воды. В отличие от хроматов фосфаты благоприятствуют развитию биологических обрастаний, поэтому эти химикаты иногда применяют совместно. Один из способов защиты металла от коррозии — защитные покрытия смолами, красками, лаками и эмалями, однако они недолговечны и восстановить их можно только во время ремонта. [c.86]

    Методы защиты металлов от коррозии. Ввиду больших потерь металла, происходящих в результате коррозии металлических изделий, издавна принимались те или иные мерьг для ослабления коррозии. Наиболее распространенные способы защиты металлов от коррозии заключаются в создании на поверхности изделия защитного покрытия, по возможности изолирующего металл от разрушающего действия окружающей среды, К таким [c.458]

    С. А. Балезиным и др., выяснены многие важные стороны этого явления. Наряду с другими способами защиты металлов ингибиторы коррозии широко используются при химических методах очистки черных металлов от окалины и ржавчины при химической очистке паровых котлов от накипи. Так как замедлители коррозии уменьшают скорость растворения в кислоте самого металла, но не уменьшают скорости растворения ржавчины или накипи, то применение их в этих случаях сильно ослабляет коррозию. Действие ингибиторов коррозии в этих случаях объясняется тем, что они хорошо адсорбируются на поверхности самого металла, но не его солей или окислов. [c.461]

    В конце ХУП1 в. и в первой половине XIX в. В. В. Петровым, Г. Деви, Т. Гротгусом, М. Фарадеем были проведены выдающиеся работы в области изучения электролиза и явлений в гальванических элементах. Русский академик Б. С. Якоби в 1836 г. осуществил практическое применение электролиза, разработал метод гальванопластики. Работы по дальнейшему изучению электродных процессов были продолжены немецким физико-химиком В. Нернстом и позже — советским ученым А. Н. Фрумкиным. Вместе со своими учениками А. Н. Фрумкин занимался изучением злектрокапилляр-ных и электрокинетических явлений. Его работы способствовали развитию теоретической и прикладной электрохимии. Выяснению причин электрохимической коррозии, ее механизма и разработке способов защиты металлов от разрушения посвящены работы советских ученых В. А. Кпстяковского, Г. В. Акимова, Н. Д. То-машова, Н. А. Изгарышева. [c.9]

    Открытие и широкое применение металлических материалов в конце каменного века иослужило основой для развития современной техники. К сожалению, большинство используемых металлов не всегда и не везде проявляет достаточную стойкость. В неблагоприятной окружающей среде почти все металлы более или менее быстро разрушаются от коррозии. Исследование процессов коррозии и способов защиты металлов от воздействия коррозии имеет важное экономическое значение. [c.17]

    Разработано несколько способов защиты металлов от атмосферной коррозии посредством ингибиторов. Ингибиторы наносят на поверхность металла из водных или органических растворов. Возможна адсорбция их на металле из парогазовых сред, а также упаковка в ингибитнрованную бумагу. [c.97]

    Большой ущерб народному хозяйству приносит коррозия оборудования. Существует многО способов защиты металла от коррозии. Одним из них является введение в агрессивную среду ингибиторов коррозии, которые образуя защитную пленку на поверхности, предотвращают коррозию. Вводимое количество ингибитора в агрессивную среду долкно полностью обеспечить предотвращение коррозии. За содержанием вводимого количества ингибитора в рабочую среду необходим контроль. [c.118]

    Методы защиты металлов от коррозии. Ввиду больших потерь металла, происходящих в результате коррозии металлических изделий, издавна принимались те или иные меры для ослабления коррозии. Наиболее распространенные способы защиты металлов от коррозии заключаются в создании на поверхности изделия защитного покрытия, по возможности изолирующе-г о металл от разрушающего действия окружающей среды. К таким способам относится, например, покрытие масляными красками, создающими на поверхности металла слой отвердевшего масла с красящим пигментом (окраска крыш, ведер и пр.). К ним же относятся и покрытия нитроцеллюлозными лаками, широко применяемые для окраски кузовов автомобилей, автобусов и пр. Здесь при высыхании растворителя на покрываемой поверхности остается пленка нитроцеллюлозы с красителями и различными наполнителями лакокрасочные покрытия). Аналогично действуют эмалевые покрытия, а также покрытия битумами или некоторыми пластическими материалами, изготовляемыми на основе каучука или других высокомолекулярных веществ. Все такие покрытия действуют, пока сохраняется герметичность покрывающего слоя. При н арушении же целостности его в обнаженных местах коррозия происходит независимо от состояния остальных участков. [c.453]

    Ввиду больших потерь, наносимых хозяйству разрушением металлических изделий от коррозии, уже издавна принимаются те нли иные. меры для ее ослабления. Наиболее распространенные способы защиты металлов от коррозии основываются на покрытии поверхности изделия слоем материала, изолирующего металл от разрушающего действия окружающей среды. К таким способам относятся, например, покрытие масляными красками, создающими на поверхности металла слой отвердевшего ( высохшего ) масла с красящим пигментом (окраска крыш), и покрытие нитроцеллюлозными красками и лаками (широко применяемое, например, для окраски автомобилей), оставляющими после испарения растворителя пленку нитроцеллюлозы. Аналогично действует эмалирование, а также покрытия битумами или некоторыми пластическими материалами, изготовляемыми на основе каучука или других высокомолекулярных венлеств. Все такие покрытия действуют до тех пор, пока сохраняется герметичность. покрывающего слоя. При нарушении же его целостности, в обнаженных местах коррозия протекает независимо от состояния остальных участков поверхности. [c.309]

    Существует много способов защиты металла от коррозии. Широко распространена защита металла покрытиями из другого более стойкого к разрушению благородного или полублагородного металла — лу кение, меднение, хромирование, кадмирование, никелирование,, алитирование (покрытие алюминием), серебрение, золочение, а также окисными пленками (оксидирование). [c.3]


5 способов предотвратить коррозию металлических деталей

 

Ни один металл не защищен от коррозии полностью. Но можно замедлить, контролировать или остановить коррозию до того, как она вызовет проблемы.

 

Существуют практические способы предотвращения коррозии металлических деталей. Инженеры могут включить контроль коррозии в процесс проектирования. Производители могут применять защитные барьеры от коррозии. Наконец, люди, которые используют эту деталь, могут принять профилактические меры, чтобы продлить ее жизнь.

 

Запросить цену

Что такое коррозия?

 

Коррозия возникает, когда металл вступает в реакцию с окислителем в окружающей среде. Эта химическая реакция может привести к деградации металла с течением времени, потускнению его внешнего вида и нарушению его структурной целостности.

 

Каждый тип металла имеет разные электрохимические свойства. Эти свойства определяют типы коррозии, которым подвержена деталь.Например, железные инструменты подвержены ржавчине из-за длительного воздействия влаги, а медная кровля тускнеет под воздействием погодных условий. Хотя некоторые металлы противостоят коррозии лучше, чем другие (в зависимости от окружающей среды), ни один металл не свободен от всех типов коррозии.

 

Не существует универсального решения для предотвращения коррозии металлических деталей. С таким количеством типов металлов и тысячами возможных применений производители должны использовать различные методы для предотвращения и контроля коррозии различных металлов.

 

Способы предотвращения коррозии металлических деталей

 

Предотвращение коррозии металлических деталей необходимо учитывать на всех этапах технологического процесса, от проектирования и производства до отделки и технического обслуживания.

 

Запросить цену

1. Проект

Борьба с коррозией начинается на этапе проектирования. Если деталь предназначена для использования в среде, где она подвержена коррозии, изготовители должны проектировать деталь с учетом этого.

 

Например, детали, подвергающиеся воздействию погодных условий, должны позволять воде и мусору стекать, а не собираться на поверхности. Чтобы уменьшить щелевую коррозию, проектировщики должны устранить узкие зазоры, которые позволяют воздуху или жидкости проникать и застаиваться. Для коррозионно-активных сред, таких как соленая вода, может быть целесообразно предусмотреть определенный допуск на коррозию.

 

2. Защитное покрытие

Покрытия могут обеспечить слой защиты от коррозии, действуя как физический барьер между металлическими частями и окисляющими элементами в окружающей среде.Одним из распространенных методов является гальванизация, при которой производители покрывают деталь тонким слоем цинка.

 

Порошковые покрытия — еще один эффективный способ предотвращения коррозии металлических деталей. При правильном применении порошковое покрытие может изолировать поверхность детали от окружающей среды для защиты от коррозии.

 

3. Контроль окружающей среды

Многие факторы окружающей среды влияют на вероятность коррозии. Это помогает держать металлические детали в чистом и сухом месте, когда они не используются.Если вы собираетесь хранить их в течение длительного времени, рассмотрите возможность использования методов контроля уровня серы, хлоридов или кислорода в окружающей среде.

 

Гальваническая коррозия возникает, когда металлические детали с двумя разными электродными потенциалами находятся в контакте с электролитом, таким как соленая вода. Это вызывает коррозию металла с более высокой электродной активностью в месте контакта. Можно предотвратить гальваническую коррозию, храня эти части отдельно. Этот эффект также может работать как антикоррозионная мера, как описано ниже.

 

Запросить предложение

4. Катодная защита

Можно предотвратить коррозию, подав противоположный электрический ток на поверхность металла. Одним из методов катодной защиты является подача тока с использованием внешнего течения электрического тока для преодоления коррозионного тока в детали.

 

Менее сложным методом катодной защиты от коррозии является использование расходуемого анода. Это включает в себя прикрепление небольшого реактивного металла к части, которую вы хотите защитить.Ионы металла будут перетекать из реактивного металла в менее активную часть, уменьшая коррозию за счет меньшей части.

 

5. Техническое обслуживание

Защитные покрытия, экологический контроль и катодная защита являются эффективными способами предотвращения коррозии металлических деталей. Однако эти меры ничто без постоянного обслуживания и мониторинга. Покрытия могут изнашиваться со временем; даже небольшие зазубрины и царапины могут привести к коррозии. Содержите детали в чистоте и при необходимости применяйте дополнительную защиту.

Классификация методов защиты от коррозии – Служба транспортной информации


Активная защита от коррозии

Целью активной защиты от коррозии является воздействие на реакции, протекающие во время коррозии, при этом можно контролировать не только содержимое упаковки и коррозионное вещество, но и саму реакцию таким образом, чтобы избежать коррозии. Примерами такого подхода являются разработка коррозионно-стойких сплавов и введение в агрессивную среду ингибиторов.

К началу

Пассивная защита от коррозии

При пассивной защите от коррозии повреждение предотвращается за счет механической изоляции содержимого упаковки от агрессивных коррозионных агентов, например, с помощью защитных слоев, пленок или других покрытий. Однако этот тип защиты от коррозии не изменяет ни общей способности содержимого упаковки к коррозии, ни агрессивности коррозионного агента, поэтому такой подход известен как пассивная защита от коррозии.Если защитный слой, пленка и т. д. будут разрушены в какой-либо точке, в течение очень короткого времени может возникнуть коррозия.

Назад к началу

Постоянная защита от коррозии

Целью методов постоянной защиты от коррозии в основном является обеспечение защиты на месте использования. Стрессы, представляемые климатическими, биотическими и химическими факторами, в этой ситуации относительно невелики. Машины размещаются, например, в заводских навесах и, таким образом, защищены от резких перепадов температуры, которые часто являются причиной образования конденсата.Примеры методов пассивной защиты от коррозии:

Назад к началу


Временная защита от коррозии

Нагрузки, возникающие при транспортировке, погрузочно-разгрузочных работах и ​​хранении, намного выше, чем на месте использования. Такие напряжения могут проявляться, например, в виде экстремальных колебаний температуры, что приводит к риску образования конденсата. Особенно при морском транспорте повышенное содержание солей в воде и воздухе в так называемых аэрозолях морской соли может вызвать повреждения, поскольку соли обладают сильным антикоррозионным действием.Ниже приведены основные методы временной защиты от коррозии:

Назад к началу

1. Метод защитного покрытия

Метод защитного покрытия является методом пассивной защиты от коррозии. Защитное покрытие изолирует металлические поверхности от воздействия агрессивных сред, таких как влага, соли, кислоты и др.

Применяются следующие средства защиты от коррозии:

Антикоррозийные средства на основе растворителей

Получаются защитные пленки очень высокого качества.

После нанесения антикоррозионного средства растворитель должен испариться, чтобы образовалась необходимая защитная пленка.

В зависимости от природы растворителя и толщины пленки этот процесс сушки может занять несколько часов. Чем толще пленка, тем дольше время высыхания. Если искусственно ускорить процесс сушки, могут возникнуть проблемы с адгезией защитной пленки к металлической поверхности.

Поскольку защитная пленка очень тонкая и мягкая, всегда следует обращать внимание на температуру каплепадения, так как при повышенных температурах существует опасность того, что защитная пленка скатится, особенно с вертикальных поверхностей.

Поскольку средства защиты от коррозии на основе растворителей часто легко воспламеняются, их можно использовать только в закрытых системах по соображениям безопасности труда.

Антикоррозионные средства на водной основе

Антикоррозионные средства на водной основе не содержат растворителей и поэтому не требуют закрытых систем.

Время высыхания меньше, чем у антикоррозионных средств на основе растворителей.

Из-за повышенного содержания воды антикоррозионные средства на водной основе сильно зависят от температуры (риск замерзания или повышенной вязкости).

Преимущество этого метода заключается в том, что защитная пленка легко удаляется, но недостатком является повышенное содержание воды, которое может увеличить относительную влажность в местах упаковки.

Масла для защиты от коррозии без растворителя

Масла для защиты от коррозии без растворителя образуют только защитные пленки низкого качества. Хорошее качество защиты достигается добавлением ингибиторов. Поскольку эти антикоррозионные масла часто представляют собой высококачественные смазочные масла, они в основном используются для обеспечения защиты от коррозии в закрытых системах (двигатели и т.).

Погружной воск

Защитный слой наносится путем погружения упаковываемого предмета в горячий воск. В зависимости от типа воска температура может быть выше 100°C. Снять защитную пленку относительно просто, так как между воском и металлической поверхностью не образуется прочной связи. Поскольку применение воска для окунания является относительно сложным, его использование ограничено несколькими изолированными применениями.

Вернуться к началу

2.Метод влагопоглотителя

Введение

В соответствии с DIN 55 473 цель использования влагопоглотителя заключается в следующем: «пакеты влагопоглотителя предназначены для защиты содержимого упаковки от влаги во время транспортировки и хранения с целью предотвращения коррозии, образования плесени и т.п. «

Пакеты с влагопоглотителем содержат влагопоглотители, которые поглощают водяной пар, нерастворимы в воде и химически инертны, такие как силикагель, силикат алюминия, оксид алюминия, голубой гель, бентонит, молекулярные сита и т. д.. Благодаря впитывающей способности влагопоглотителей влажность в атмосфере упаковки может быть снижена, что устраняет риск коррозии. Поскольку впитывающая способность ограничена, этот метод возможен только в том случае, если содержимое упаковки заключено в термосвариваемый барьерный слой, непроницаемый для водяного пара. Это известно как упаковка с климат-контролем или герметичная упаковка. Если барьерный слой не является непроницаемым для водяного пара, дополнительный водяной пар может проникнуть извне, так что пакеты с влагопоглотителем относительно быстро насыщаются без снижения относительной влажности в упаковке.

Влагопоглотители имеются в продаже в блоках влагопоглотителя. Согласно DIN 55 473:

«Единицей осушителя является количество осушителя, которое при равновесии с воздухом при температуре 23 ± 2°C поглощает следующие количества водяного пара:

мин. 3,0 г при относительной влажности 20 %
мин. 6,0 г при относительной влажности 40 %

Количество единиц влагопоглотителя является мерой адсорбционной способности мешка с влагопоглотителем.“

Влагопоглотители поставляются в пакетах по 1/6, 1/3, 1/2, 1, 2, 4, 8, 16, 32 или 80 единиц. Они доступны в малопылящих и пыленепроницаемых формах. Последние используются, если к содержимому упаковки предъявляются особые требования в этом отношении.

Расчет необходимого количества единиц влагопоглотителя

Необходимое количество единиц влагопоглотителя определяется объемом упаковки, фактической и желаемой относительной влажностью внутри упаковки, содержанием воды в любых гигроскопичных упаковочных материалах, характером барьера пленка (паропроницаемость).

Формула для расчета количества единиц влагопоглотителя в упаковке (DIN 55 474):

n = (1/a) × (V × b + m × c + A × e × WVP × t)

п количество осушителей
и количество абсорбируемой воды на единицу влагопоглотителя в соответствии с максимально допустимой влажностью в упаковке:
допустимая конечная влажность 20% 40% 50% 60%
фактор а 3 6 7 8
и Поправочный коэффициент относительно допустимой конечной влажности в %:
допустимая конечная влажность 20% 40% 50% 60%
фактор е 0.9 0,7 0,65 0,6
В внутренний объем упаковки в м 3
б абсолютная влажность воздуха в помещении, г/м 3
м масса гигроскопической упаковки в кг
с Коэффициент содержания влаги в гигроскопичных упаковочных материалах в г/кг
А площадь поверхности барьерной пленки в м 2
ВВП паропроницаемость барьерной пленки в предполагаемых климатических условиях в г/м 2 d, измеренная по DIN 53 122, Pt.1 или ч. 2 (д = день)
т общая продолжительность перевозки в днях

Следующий пример расчета показывает местонахождение наибольших потенциальных рисков:

Немецкий производитель должен экспортировать упаковочную машину покупателю в Бразилию. Машина упакована в деревянный ящик следующих размеров:

  Длина внутренняя : 7.00 м
Ширина внутренняя : 2,75 м
Высота внутренняя : 3,00 м

Это дает внутренний объем (V) из: 7,00 м × 2,75 × 3,00 м = 57,75 м 3 .

Площадь (А) барьерного слоя рассчитывается на основе площади внутренних сторон коробки:

  2 × (7.00 м × 2,75 м) = 38,50 м 2
2 × (7,00 м × 3,00 м) = 42,00 м 2
2 × (2,75 м × 3,00 м) = 16,50 м 2
Итого = 97,00 м 2

Упаковочная машина крепится с помощью распорок из 6 брусков бруса из сосны.Они расположены внутри пакета с климат-контролем. Пиломатериал воздушно-сухой, содержание воды в нем 15% => коэффициент влажности гигроскопического упаковочного материала (с) = 150 г/кг.

Размеры бруса 2,70 м × 0,20 м × 0,20 м (Д×Ш×В). При приблизительной плотности сосновой древесины 500 кг/м 3 масса (м) будет следующей:

  6 × 2,70 м × 0,20 м × 0,20 м = 0,648 м 3
0.648 м 3 × 500 кг/м 3 = 324 кг пиломатериала

Также были сделаны следующие допущения:

Допустимая конечная влажность была установлена ​​равной 40%. (a) таким образом = 6 г и (e) = 0,7

В качестве барьерного слоя используется алюминиевая композитная пленка, паропроницаемость (WVP) которой составляет 0,1 г/м 2 d .

Абсолютная влажность воздуха в помещении (b) 13.8 г/м 3 при 20°C и относительной влажности 80 %

Защита от коррозии должна сохраняться в течение 100 дней (d) .

Когда эти значения подставляются в уравнение, получается следующий результат:

n = 1/6 г × [(57,75 м 3 × 13,8 г/м 3 ) + (324 кг × 150 г/кг) + (97 м 2 × 0,7 × 0,1 г/м 2 д × 100 д)]
n = 1/6 г × (796,95 г + 48600,00 г + 679,00 г)
n = 1/6 г × 50075.95 г
n = 8346 единиц влагопоглотителя

Расчет показывает, что общее количество водяного пара, равное 50075,95 г, находится внутри упаковки с климат-контролем или диффундирует через барьерный слой. В общей сложности 8346 единиц влагопоглотителя должны быть помещены в коробку, чтобы поглотить такое количество водяного пара, что нецелесообразно. При внимательном рассмотрении деталей расчета выявляются наибольшие потенциальные риски:

В × b = 796.95 г = водяной пар, присутствующий в замкнутом
воздухе
м × в = 50075,95 г = водяной пар, связанный в гигроскопической упаковке
А × e × WVP × t = 679,00 г = водяной пар, диффундирующий через барьерный слой
на весь период защиты

Из вышеизложенного ясно, что гигроскопические упаковочные материалы в упаковке с климат-контролем несут наибольшую потенциальную опасность, поэтому было бы целесообразно размещать их за пределами барьерного слоя.Однако любые шурупы, болты или гвозди, проходящие через барьерный слой, должны быть надлежащим образом герметизированы. Следовательно, требуемое количество осушителя будет меняться следующим образом.

  n = 1/6 г × (796,95 г + 679,00 г)
n = 246 единиц влагопоглотителя

Это количество единиц влагопоглотителя может быть легко размещено в рассматриваемой коробке.

При расчете необходимого количества единиц влагопоглотителя по DIN 55 474 необходимо принять во внимание, что вся вода, присутствующая в упаковке с климат-контролем, должна быть поглощена влагопоглотителем.Соответственно предполагается, что, как и в настоящем примере, брусок высыхает до содержания воды 0%. В действительности, однако, это не так, так как при относительной влажности 40% (согласованная допустимая конечная влажность) содержание воды в сосновой древесине все еще составляет ок. 8% и эта вода не выделяется из пиломатериала. Однако этот факт не учитывается при расчете, а значит, расчетное количество единиц влагопоглотителя на самом деле завышено. На основе приведенного выше примера это будет иметь следующее значение:

сушка до содержания воды 0%: 150 г/кг × 324 кг = 48600 г воды
сушка до содержания воды 8%: 80 г/кг × 324 кг = 25920 г воды

48600 г – 25920 г = 22680 г воды выделяется при сушке с 18% до 8%.

Необходимое количество осушителей можно рассчитать следующим образом:

  n = 1/6 г × (796,95 г + 22680,00 г + 679,00 г)
n = 1/6 г × 24155,95 г
n = 4026 единиц влагопоглотителя

В результате количество необходимых единиц влагопоглотителя сократится на 4320 единиц. Тем не менее, количество блоков осушителя все еще настолько велико, что их практически невозможно разместить.Факт остается фактом: гигроскопические вспомогательные средства упаковки остаются самым большим потенциальным риском в упаковке с климат-контролем.

Защитные пленки

Защитные пленки доступны в различных формах, например, в виде полиэтиленовой пленки или композитной пленки с двумя внешними полиэтиленовыми слоями и алюминиевой сердцевиной. Композитная пленка обладает гораздо лучшими показателями паропроницаемости (WVP), достигая значений WVP ниже 0,1 (г/м 2 d). В композитной пленке барьерные слои расположены таким образом, чтобы вызвать значительное снижение проницаемости по сравнению с одиночным слоем.

В соответствии с действующими стандартами DIN паропроницаемость всегда указывается как для 20°C, так и для 40°C. По информации производителя можно сделать вывод, что паропроницаемость повышается с повышением температуры и падает с увеличением толщины. Эта проблема чаще всего возникает с полиэтиленовыми пленками, в то время как алюминиевые композитные пленки практически нечувствительны к повышению температуры.

Размещение пакетов с влагопоглотителем

Влагопоглотители следует подвешивать на веревках в верхней части упаковки с климат-контролем, чтобы обеспечить хорошую циркуляцию воздуха вокруг них.

Необходимо избегать прямого контакта пакета с влагопоглотителем с содержимым упаковки, так как влажный влагопоглотитель может вызвать коррозию.

Рекомендуется использовать большое количество маленьких мешков, а не меньшее количество больших, так как это увеличивает доступную площадь поверхности влагопоглотителя и, таким образом, улучшает адсорбцию воды.

Чтобы обеспечить максимально возможную продолжительность защиты, барьерную пленку необходимо запаивать сразу же после установки пакетов с влагопоглотителем.

Пакеты с влагопоглотителем всегда поставляются в упаковках определенных основных размеров, которые, в зависимости от размера блока с влагопоглотителем, могут содержать один пакет (80 единиц) или до 100 пакетов (1/6 единицы). Основную внешнюю упаковку следует открывать только непосредственно перед извлечением пакета и сразу же снова запаивать.

Сравнение преимуществ и недостатков осушительного метода

Преимущества

Влагопоглотители обеспечивают превосходную защиту от коррозии как металлических, так и неметаллических предметов
Удаление влагопоглотителя при доставке к приемнику выполняется просто, в отличие от удаления защитных пленок методом защитного покрытия.Содержимое упаковки доступно сразу.
Особых требований по гигиене труда не предъявляется, так как осушитель безопасен.

Недостатки

Размещение пакетов с влагопоглотителем и термосваривание барьерных пленок являются относительно трудоемкими.
Малейшее повреждение барьерного слоя может свести на нет эффективность защиты от коррозии.
Расчет необходимого количества единиц влагопоглотителя не совсем прост, и его легко пересчитать. Однако лучше слишком много защиты, чем слишком мало.
Индикаторы влажности внутри упаковки не очень надежны, так как действительны только для определенных температурных диапазонов.

Назад к началу

3. Метод летучих ингибиторов коррозии (VCI)

Способ действия и применение

Ингибиторы – это вещества, способные ингибировать или подавлять химические реакции.Их можно считать противоположностью катализаторов, которые запускают или ускоряют определенные реакции.

В отличие от метода защитного покрытия, метод ЛИК является активным методом защиты от коррозии, так как на процессы химической коррозии активно воздействуют ингибиторы.

Проще говоря, принцип действия (см. рис. 1) следующий: благодаря своим свойствам испарения вещество ЛИК (нанесенное на бумагу, картон, пленку или пену или в виде порошка, аэрозоля или масла) проходит относительно непрерывно переходит в газовую фазу и осаждается в виде пленки на защищаемом предмете (металлических поверхностях).Это изменение состояния происходит в значительной степени независимо от обычных температур или уровней влажности. Его притяжение к металлическим поверхностям сильнее, чем у молекул воды, что приводит к образованию непрерывного защитного слоя между металлической поверхностью и окружающей атмосферой, что означает, что водяной пар в атмосфере удерживается вдали от металлической поверхности, предотвращая любое коррозия. Однако молекулы ЛИК также способны проходить через уже существующие пленки воды на металлических поверхностях, тем самым вытесняя воду с поверхности.Присутствие ЛИК ингибирует электрохимические процессы, приводящие к коррозии, подавляя либо анодные, либо катодные полуреакции. При определенных обстоятельствах срок действия может быть продлен до двух лет.

Рисунок 1: Принцип действия ЛИК

Механизм действия определяет, как используются материалы ЛИК. Например, защищаемый объект завернут в бумагу VCI. Металлические поверхности предмета должны быть максимально чистыми, чтобы обеспечить эффективность метода.Материал VCI должен находиться на расстоянии не более 30 см от защищаемого предмета. На 1 м³ объема воздуха следует допускать примерно 40 г активных веществ. Целесообразно обеспечить этот объем таким образом, чтобы газ не удалялся непрерывно из упаковки из-за движения воздуха. Этого можно добиться, обеспечив как можно более надежную герметизацию контейнера, но не требуется воздухонепроницаемой термосварки, как в осушительном методе.

Метод VCI в основном используется для изделий из углеродистой стали, нержавеющей стали, чугуна, оцинкованной стали, никеля, хрома, алюминия и меди.Предусмотренное защитное действие и вопросы совместимости должны быть согласованы с производителем.

NB: Использование смешиваемых с водой, смешиваемых с водой и не смешиваемых с водой средств защиты от коррозии, смазок и восков для защиты от коррозии, летучих ингибиторов коррозии (VCI) и материалов, из которых могут выделяться летучие ингибиторы коррозии (например, бумага с VCI , пленки с ЛИК, пена с ЛИК, порошок с ЛИК, упаковка с ЛИК, масла с ЛИК) регулируется Немецким техническим регламентом по опасным веществам, TRGS 615 «Ограничения на использование средств защиты от коррозии, при использовании которых могут образовываться N-нитрозамины».

Сравнение преимуществ и недостатков метода VCI

Преимущества

Так как газ также проникает в отверстия и полости, эти зоны также должным образом защищены.
Срок действия может быть продлен до двух лет.
Обертка не должна быть снабжена воздухонепроницаемой термосваркой.
По завершении транспортировки упакованный предмет не нужно очищать, но он доступен немедленно.

Недостатки

Метод VCI подходит не для всех металлов. Это может привести к значительному повреждению неметаллических предметов (пластика и т. д.).
Большинство активных веществ ЛИК могут представлять опасность для здоровья, поэтому рекомендуется получить подтверждение их безвредности у производителя и получить инструкции по применению.

Назад к началу

Защита от коррозии — обзор

15.1.1 Профилактическое обслуживание и методы защиты от коррозии

Для кораблей и морских сооружений коррозия и ее предотвращение являются серьезной проблемой. Затраты на предотвращение коррозии связаны с условиями воздействия, плановыми проверками и техническим обслуживанием, конструкционными деталями, спецификацией защиты и т. д. Стоимость начальной защиты от коррозии зависит от деталей стальных конструкций, но все больше и больше затраты на техническое обслуживание и характеристики системы защиты от коррозии могут быть существенно пострадал.Поэтому проще и экономичнее спроектировать конструкцию в соответствии с методом защиты, чем предпринимать запоздалые контрмеры против коррозии.

Прежде чем принимать решение о защите какой-либо конструкции, необходимо определить тип коррозии с учетом конкретных условий окружающей среды в течение срока службы судна. Морская среда является общей формулировкой, поскольку она должна указывать, например, всегда ли конструкция сухая, влажная или находится в зоне разбрызгивания, могут ли существовать остаточные водоемы, существуют ли местные загрязнения, такие как отбросы и ил, которые делают окружающую среду более агрессивной. , может ли возникнуть эрозия из-за погрузочно-разгрузочных работ, захвата, кавитации и т. д., и следует ли исключить использование конкретных покрытий или систем защиты в конкретных областях из-за эксплуатационных потребностей или других причин.

Методы защиты от коррозии можно разделить на несколько категорий. Они только затронуты в следующем, хотя общее подразделение систем защиты от коррозии находится между:

пассивные методы, т.е. системы, предотвращающие химическую реакцию, и

активные методы, т.е. .е. системы, изменяющие химическую реакцию путем модификации участвующих реагентов.

Действительно, правильное проектирование конструкции и выбор строительного материала является первым методом профилактики коррозии, строго не относящимся ни к активным, ни к пассивным методам.

Надлежащее проектирование конструкций должно предусматривать устранение углов и острых выемок, недопущение стоячей воды и грязи или недоступных зон, обеспечение дренажа, обеспечение безопасного и легкого доступа к конструкции и вокруг нее, что облегчает проверки и нанесение покрытий, а также обеспечивает достаточные запасы коррозии, и т.п.С другой стороны, выбор системы защиты от коррозии должен соответствовать особенностям защищаемой конструкции с учетом ее эффективного и экономичного обслуживания.

Любые недоступные зоны требуют защитной системы, рассчитанной на требуемый срок службы конструкции, например. заполнение таких участков инертным материалом во избежание контакта с атмосферой.

В целом сварные швы более подвержены коррозии. Как легко заметить, корабельные конструкции включают в себя несколько километров сварных швов.Современные конструкции сварных швов избегают прерывистой или точечной сварки еще и потому, что они более подвержены коррозии, чем непрерывная сварка. Шлифовка стыковых и угловых швов может дополнительно повысить коррозионную стойкость швов за счет лучшего нанесения покрытия.

Важнейшим моментом является выбор правильного материала для конкретной среды: как известно, морская среда очень агрессивна, а некоторые виды грузов в цистернах и трюмах еще хуже. В целом, периодическая замена части конструкций, проржавевших сверх допустимых пределов, по результатам обследования является экономически выгодным решением, принятым проектировщиками, так как использовать некоррозионный материал для всей конструкции корпуса экономически нецелесообразно.Стальные суда и морские конструкции строятся с использованием углеродистой стали, а пределы коррозии устанавливаются правилами классификационных обществ. Такие допуски получены из статистических данных по судам, находящимся в эксплуатации, и, следовательно, на полученные скорости коррозии влияет также воздействие обычно применяемых систем защиты, т. е. покрытий и катодной защиты.

Нержавеющая сталь слишком дорога и поэтому используется в особых случаях только в судовых и морских конструкциях, например поверхности грузовых танков танкеров-химовозов.Кроме того, процедуры сборки и сварки требуют более высокой точности и навыков. Несомненно, перед определением типа нержавеющей стали требуется консультация специалиста сталелитейной промышленности.

Пассивные методы (покрытия)

Покрытия представляют собой широкую категорию, включающую органические, неорганические, металлические и неметаллические покрытия: они представляют собой смесь смол, пигментов, наполнителей и растворителей, которые образуют жидкость для нанесения на поверхность структура. Некоторые книги специально посвящены защитным покрытиям и смежным темам, например.грамм. Ссылка [1]; некоторые примечания кратко напоминаются ниже для целей настоящей главы.

Смолы представляют собой продукты с высокой молекулярной массой, в которых расплавлены пигменты и наполнители: первые являются красителями или ингибиторами, вторые повышают плотность и стойкость покрытия к истиранию. Растворители являются диспергирующей средой и очень важны в процессе сушки и отверждения.

Различные типы покрытий классифицируются в зависимости от их основных компонентов: асфальты, масла, алкидные, акриловые, виниловые, эпоксидные, уретановые, необрастающие, обогащенные цинком или металлические покрытия.

Покрытия также делятся на две основные категории: реактопласты и термопласты. После высыхания химический состав термореактивной краски отличается от состава влажной краски и уже не может быть удален растворителем. Влажные и сухие термопласты отличаются только отсутствием растворителя в сухом покрытии и могут быть удалены простым повторным введением растворителя в сухое связующее и пигмент. Поскольку термопласты можно удалить растворителями, их использование в резервуарах ограничено из-за потенциального присутствия углеводородных растворителей.

Обычно система покрытия состоит как минимум из трех слоев: грунтовки, грунтовки и отделки [7]. Грунтовки способствуют адгезии к поверхности и защищают от коррозии. Грунтовки обеспечивают правильную цветовую основу для отделки, прилипая к грунтовке и мало что еще. Они обеспечивают второй барьер, если сталь оголяется в результате повреждения или эрозии. Одной из важных особенностей является обеспечение толщины сухой пленки. Отделка обеспечивает требуемый цвет и гладкость, а также устойчивость к атмосферным воздействиям, истиранию и химическому воздействию.

Преимущества покрытий, отвечающих требованиям судовых и морских сооружений, заключаются в следующем.

Их жизнь предсказуема, если точно оценить окружающую среду.

Не влияют на механические свойства конструкционных материалов.

Их можно применять для геометрически сложных конструкций.

Они защищают от большинства сред и условий.

Покрасочное оборудование широко доступно.

Большинство красок легко наносить, ремонтировать и обслуживать.

Традиционными, недорогими и легкодоступными покрытиями, наносимыми на морские сооружения, являются битум и каменноугольная смола. В настоящее время модифицированные эпоксидные покрытия на основе каменноугольной смолы являются наиболее распространенным видом защиты. Эпоксидная смола обеспечивает хорошую устойчивость к воде и другим химическим веществам и обладает превосходной адгезией. Свойства материала эпоксидной смолы можно варьировать в зависимости от применения в зависимости от того, как она смешивается, хотя контроль химических реакций является очень специализированным вопросом.

Разрушение эпоксидных покрытий обычно происходит постепенно с течением времени. Однако под нагрузкой различия в когезионной прочности и удлинении между сталью и пленкой покрытия могут вызвать растрескивание. В процессе разрушения покрытия будут возникать точечная коррозия и канавки, иногда с очень высокой скоростью.

Антикоррозионные покрытия работают по трем основным принципам, первым из которых является эффект разделения, который работает просто путем разделения химических веществ. Второй принцип — эффект ингибитора: грунтовки, нанесенные на поверхность, иногда содержат пигмент, замедляющий коррозию, такой как хромат цинка, фосфат цинка или неорганический цинк.Третий принцип — расходуемый эффект: в расходуемых покрытиях используется металл (обычно цинк), который является анодным по отношению к стали (или строительному материалу). В присутствии электролита срабатывает гальванический элемент, и вместо металла корродирует металлическое покрытие. Концепция расходуемых покрытий во многом аналогична принципу ингибирующего покрытия. Однако в случае покрытий с высоким содержанием цинка цинк действует как анод для стали, и в случае разрыва пленки покрытия стальная подложка, как правило, остается защищенной.

Поверхность стали должна быть чище при использовании покрытия с высоким содержанием цинка, чем при использовании других пигментов, потому что должен быть хороший контакт между краской и пластиной для возникновения гальванического воздействия. Следовательно, затраты на подготовку поверхности выше. Как правило, на верфях используется пескоструйная обработка, но ее может быть недостаточно для этих типов покрытий. Основным недостатком является то, что цинк быстро расходуется при разрушении покрытия. Эпоксидная смола также является предпочтительным выбором для повторного покрытия существующих конструкций, потому что трудно достичь требуемой подготовки поверхности для покрытий с высоким содержанием цинка на корродированных стальных поверхностях.Действительно, в Унифицированном требовании UR Z.9 IACS [8] для помещений грузовых трюмов указывается «эпоксидная смола или эквивалент» для использования в качестве защитного покрытия на всех поверхностях конструкций корпуса и поперечных переборок, включая связанные с ними элементы жесткости.

Процедуры, рекомендованные производителем покрытия, должны выполняться бескомпромиссно. Одним из наиболее важных факторов является подготовка перед нанесением покрытия. Основное требование к обычным покрытиям заключается в том, что они наносятся на чистую, сухую поверхность, свободную от водорастворимых материалов, таких как хлорид натрия, который может вызвать образование пузырей, растворимые соли двухвалентного железа, которые вызывают ржавление стали, и масляные остатки, которые уменьшают адгезию. нанесенных покрытий.По определению изготовителя покрытия, степень шероховатости поверхности, достигаемая пескоструйной обработкой, контроль влажности и температуры воздуха и стали во время нанесения, а также надлежащий уход за поверхностью во время отверждения могут обеспечить долговечность покрытия. До сих пор на нанесение краски большое влияние оказывали и погодные условия.

Подготовка поверхности имеет большое значение для определения эффективности системы покрытия. Для металлических покрытий это обычно является неотъемлемой частью производственного процесса и включено в соответствующие стандарты.Помимо органов по стандартизации, существуют специальные организации, участвующие в написании стандартов для подготовки поверхности, например, Совет по окраске стальных конструкций (SSPC) и Национальная ассоциация инженеров по коррозии (NACE). Сравнительная таблица подготовки поверхности покрытия, включая полный список справочных стандартов, выпущенных основными органами по стандартизации, получена из Рек. № 87 [7] (см. табл. 15.1).

Таблица 15.1. Сравнение стандартов пескоструйной обработки

стандарт высочайшая степень = белый металл хорошая степень = возле белого металла
SA 3 SA 3 SA 2½
SIS 055900 SA 3 SA 2½ SA 2½
DIN 55928 SA 3 SA 2½ SA 2½ SA 2½ SA 2½
BS 4232 BS 4232 Первое качество Второе качество
NACE TM170-70 Нет.1 No 2 No 2 NS 2
SSPC SPC SP 10 SP 10 SP 10 SP 10

(от IACS REC. № 87 [7])

Кроме того, коммерческая доменная отделка чистой поверхности соответствует SSPC 6, SSI Sa 2 и NACE № 3. Поверхность после струйной очистки соответствует SSPC SP-7, SSI Sa 1 и NACE № 4. Также стандартам ISO (ISO-8501, ISO-8502, ISO-8503 и ISO-8504) подробно рассматривают эту тему. Очень важным элементом в процессе нанесения покрытия является ручное нанесение полос (рис.15.1), который заключается в том, что маляр вручную прокрашивает кистью все углы, детали и края. Было обнаружено, что покрытия имеют тенденцию быть тоньше по краям. Поверхностное натяжение заставляет высыхающее покрытие отходить от острых краев. Ручная разметка наносит на эти области дополнительное покрытие.

15.1. а) нанесение покрытия на конструкции вручную; (b) необходимая шлифовка обработанных кромок перед ручной зачисткой.

Определенные формы, такие как катаные профили и особенно плоские выпуклости, имеют преимущества перед сборными профилями, когда учитываются покрытие и коррозия.Катаные профили, как правило, имеют закругленные кромки, в то время как готовые профили имеют обрезанные кромки, которые являются более острыми и требуют большего внимания в отношении шлифовки кромок и сварных швов.

Активные методы (катодная защита и ингибиторы)

Стоимость покраски зависит от площади окрашиваемой поверхности, тогда как стоимость цинкования зависит от веса стали. Таким образом, цинкование становится более привлекательной альтернативой для конструкций с большой площадью поверхности. В мокрых цистернах и подводном корпусе корпуса покрытие может сочетаться с активной защитой, которая в этом случае рассматривается как дополнительная защита.Такая защита должна быть рассчитана на то, чтобы не повредить покрытие, т. е. покрытие и активные системы должны быть совместимы.

Наиболее известным активным методом защиты от коррозии является катодная защита, но существуют и другие методы, например, приложенные токи и электрическая изоляция. Катодная защита основана на том факте, что если всю поверхность металла можно сделать катодной с помощью внешнего электрода, то коррозия не произойдет. Явление гальванической коррозии лежит в основе катодной защиты от коррозии: защищаемая конструкция является катодом.Например, если железо и медь соединяются в морской воде, железо подвергается коррозии; при включении в систему кусочка цинка ток течет от цинка к железу и меди, и железо превращается в катод, т. е. некорродирующий полюс в электрохимической ячейке (см. рис. 15.2).

15.2. (a) Отработанный цинк и (b) новый цинк, только что приваренный к скуловой обшивке пришвартованного корабля.

Катодная защита с использованием расходуемых анодов является широко используемым методом защиты стальных конструкций в погруженных условиях, но установка системы катодной защиты на погруженных или полупогруженных конструкциях требует консультации специалиста.

Катодная защита требует минимального обслуживания. Обычный расчетный срок службы анода составляет около пяти лет, что соответствует замене при каждом специальном обследовании. Исследования показали, что аноды в большинстве случаев самоочищаются [19]. По возможности следует контролировать потери анодов, и время от времени аноды следует заменять до того, как они будут полностью израсходованы. Есть два недостатка расходуемых анодов. Во-первых, расходуемые аноды ограничены средами с подходящей проводимостью.Защищена только сталь, погруженная в морскую воду, то есть бортовой корпус и балластные цистерны. Во-вторых, эффективность анодов ограничена, если аноды покрыты отходами.

Для больших кораблей и морских сооружений иногда используются системы нагнетания тока (см. рис. 15.3). В этих системах анод инертен, т.е. графит или титан, а источник постоянного тока обеспечивает напряжение. Такой метод требует особых навыков, поскольку неправильное обращение с ним может привести к ускоренной коррозии вместо защиты.Структура обычно имеет покрытие, потому что ток, необходимый для защиты непокрытой структуры, был бы слишком большим, чтобы сделать метод экономичным. Таким образом, покрытие представляет собой основную защиту с защитой от подаваемого тока, действующую в случае прорыва покрытия.

15.3. Впечатлила система защиты от тока.

(любезно предоставлено Sanitrade srl)

Электрическая изоляция увеличивает сопротивление в некоторой части коррозионной ячейки, уменьшая ток и, следовательно, скорость коррозии. Этот метод упоминается с тех пор, как в морской воде, т.е.е. для судов и оффшорных сооружений применяется только в особых случаях, т.е. изоляция разнородных металлов друг от друга, таких как алюминий от стали, устраняет риски гальванической коррозии. Скорее, морская вода является хорошим электрическим проводником, и гальваническая коррозия довольно часто возникает в трубах и морских ящиках, где могут использоваться различные металлы. Однако при выборе системы активной защиты необходимо помнить о трех моментах.

Для выполнения своей работы расходуемые аноды должны подвергаться коррозии! Они требуют регулярной проверки, чтобы убедиться, что они заменены, прежде чем они полностью исчезнут.

Количество анодов должно быть достаточным для обеспечения правильной плотности тока по всей защищаемой поверхности. Приблизительные формулы для расчета массы анода приведены в [1]. [19].

В системах, использующих внешний источник постоянного тока, очень важно соблюдать полярность электрического подключения. Неправильное подключение может вызвать чрезвычайно быструю коррозию элемента, который система должна защищать.

Лучший способ защитить сталь от коррозии

Коррозия возникает, когда металл подвергается воздействию естественных электролитов, таких как соль, кислород и вода.Это воздействие образует оксиды на поверхности металлической детали, что вызывает коррозию. (Окислы иногда сочетаются с сульфидами и карбонатами.)

Весь естественный процесс коррозии возвращает металл к его первоначальному состоянию руды, делая его слабее и более восприимчивым к повреждениям от природных элементов и чрезмерного использования.

Большинство металлов имеют врожденную способность к коррозии, особенно нержавеющая и углеродистая сталь. Поскольку большинство коммерческих зданий сделаны из стали и существует пять распространенных методов коррозии, важно, чтобы ваше здание всегда было защищено.

Вот как защитить сталь от коррозии, по словам экспертов по покраске и обоев компании Cochran & Mann во Фредерике, штат Мэриленд:

Цинковое покрытие

Цинк — природный химический элемент с врожденной устойчивостью к коррозии, что делает его подходящим для всех стальных деталей. По данным Американской ассоциации гальванистов (AGA), он образует «плотные, липкие побочные продукты коррозии» и действует как барьер между железной или стальной деталью и окружающей средой.

Наиболее популярными методами цинкования являются методы изготовления листового металла, включая периодическое или непрерывное горячее цинкование листа, механическое или цинкование и электрогальваническое цинкование. Однако методы окраски, такие как окраска с высоким содержанием цинка (часто ошибочно принимаемая за холодное цинкование) и металлизация/напыление цинка, также обеспечивают защиту от коррозии.

Чтобы узнать больше о покраске с высоким содержанием цинка, например о характеристиках покрытия и применении краски, посетите эту статью AGA.

Полиуретановый верхний слой

Полиуретановое верхнее покрытие (также известное как уретановое покрытие или герметик и эпоксидное покрытие) является наиболее популярным методом защиты от коррозии. Это особенно надежный и экономичный выбор для предотвращения коррозии в коммерческих зданиях, в которых используется нержавеющая и углеродистая сталь. Это высококачественное финишное покрытие представляет собой всепогодный герметик, который защищает от коррозии, а также от следующего:

  • Царапины
  • Воздействие
  • Истирание
  • Химическое воздействие
  • Природные элементы, включая ультрафиолетовые (УФ) лучи и снег

Помимо защиты от коррозии, полиуретановое верхнее покрытие придает металлу приятный и долговечный вид.

«Уретановое покрытие представляет собой тонкую блестящую пленку с исключительными характеристиками устойчивости к атмосферным воздействиям», — сообщает Cor-Pro Systems, компания по защите от коррозии из Хьюстона.

Для получения дополнительной информации о полиуретановом верхнем покрытии посетите веб-сайт Cochran & Mann «4 поверхности, на которых лучше всего использовать уретановые покрытия».

Порошковое покрытие

Прямая альтернатива краске, порошковое покрытие также может покрывать сталь для защиты от коррозии. Заводские специалисты либо распыляют электростатически заряженный порошок на стальную деталь в камере, либо опускают деталь в слой псевдоожиженного порошка.

После покрытия порошком стальная деталь отверждается в печи, нагретой от 375 до 400 градусов по Фаренгейту. Порошок растекается по изделию, превращается в гель и высыхает, образуя прочную и долговечную поверхность.

Порошковые покрытия могут включать различные цвета и различные составы для удовлетворения конкретных потребностей коммерческого проекта, таких как дополнительная защита от истирания, химического воздействия или ультрафиолетовых лучей. В отличие от популярного варианта полиуретановой краски для стали, регулярно поддерживаемое порошковое покрытие не трескается, не скалывается, не отслаивается и не отслаивается.

Защита от коррозии необходима для поддержания эстетичного внешнего вида коммерческого проекта, в котором используется сталь. Также необходимо обеспечить герметик для экстремальных погодных условий, особенно дождя.

Окраска с высоким содержанием цинка, полиуретановое или эпоксидное верхнее покрытие, а также порошковое покрытие — все это методы предотвращения коррозии, которые коммерческая компания по окраске может предложить малым и крупным предприятиям, использующим нержавеющую или углеродистую сталь.

Для получения дополнительной информации о коррозии, методах предотвращения и дуплексных системах (использующих более одного метода предотвращения коррозии для максимальной защиты), нажмите кнопку ниже, чтобы загрузить Руководство по методам предотвращения коррозии Cochran & Mann:

Объяснение катодной защиты — Catwell

Катодная защита – это метод предотвращения коррозии подводных и подземных металлических конструкций.

Что такое катодная защита?

Катодная защита является одним из наиболее эффективных методов предотвращения коррозии на поверхности металла.

Катодная защита обычно используется для защиты от коррозии многочисленных конструкций, таких как корабли, морские плавучие средства, подводное оборудование, гавани, трубопроводы, резервуары; практически все подводные или заглубленные металлические конструкции.

Основные принципы катодной защиты

Метод основан на преобразовании активных областей на поверхности металла в пассивные, то есть превращении их в катод электрохимической ячейки. Узнайте больше об электрохимических элементах и ​​коррозии.

При подаче тока снижается потенциал металла, прекращается коррозионное воздействие и достигается катодная защита. Катодная защита может быть обеспечена одним из следующих способов:

  • Катодная защита расходуемого анода
  • Катодная защита от импульсного тока, часто называемая ICCP

Протекторный анод катодной защиты

Самый простой метод применения катодной защиты заключается в соединении защищаемого металла с другим, более подверженным коррозии металлом, который действует как анод.Цинк, алюминий и магний являются металлами, обычно используемыми в качестве анодов.

Подробнее о гальваническом ряду и благородстве металлов.

Принципы жертвенной катодной защиты

Наиболее активный металл (а также менее благородный) становится анодом для других и жертвует собой, подвергаясь коррозии (отказу от металла), чтобы защитить катод. Отсюда и термин «жертвенный анод».

Поскольку управляющее напряжение расходуемых анодов ниже по сравнению с анодами с подаваемым током, расходуемые аноды должны быть хорошо распределены и расположены ближе к защищаемой зоне.

Что использовать; алюминиевые или цинковые аноды в условиях соленой воды?

Из-за разности потенциалов между анодной (менее благородной) и катодной областью (сталь) положительно заряженные ионы металла покидают поверхность анода, а электроны покидают поверхность на катоде. Для анодов из алюминиевого сплава реакция на поверхности анода следующая: 4Al → 4Al + + + + 12e .

Катодная защита импульсным током (ICCP)

В системах

ICCP используется внешний источник электроэнергии, обеспечиваемый регулируемым источником питания постоянного тока, который часто называют панелью управления.Панель управления обеспечивает ток, необходимый для поляризации защищаемой поверхности.

Принципы ICCP – катодная защита с подаваемым током

Защитный ток распределяется с помощью специально разработанных инертных анодов, как правило, из проводящего материала такого типа, который не растворяется легко в металлические ионы, а скорее поддерживает альтернативные анодные реакции.

Система ICCP постоянно контролирует уровень защиты и адаптируется к току, необходимому для остановки коррозии.

В хороших условиях морской воды окисление растворенных ионов хлорида будет преобладающей анодной реакцией, в результате чего на поверхности анода образуется газообразный хлор: 2Cl → Cl 2  + 2e . В маломинерализованных водах преобладающей анодной реакцией будет разложение воды: 2H 2 O → O 2 + 4H + + 4e .

Одним из наиболее распространенных типов анодов ICCP для применения в морской воде является «MMO/Ti», который состоит из титановой подложки (Ti), покрытой катализатором из благородного металла или оксида металла (MMO).

Когда обеспечивается катодная защита?

Подача тока катодной защиты на любой металл сместит его нормальный потенциал в отрицательном направлении. Полная катодная защита стали достигается потенциалом на определенном уровне. Подробнее об уровне катодной защиты.

Последнее обновление: 10.01.2022

5 коррозионно-стойких металлических покрытий по сравнению с

Легкие металлы стали предпочтительным выбором в самых разных отраслях промышленности.Такие металлы, как алюминий, титан и теперь даже магний, стали жизненно важными в автомобильной, аэрокосмической и многих потребительских областях. Сочетание их большого количества, исключительного отношения прочности к весу и универсальности делает их предпочтительным выбором для инженеров по продуктам во всем мире.

Некоторые легкие сплавы обладают превосходной коррозионной стойкостью даже в необработанном виде, но обработка поверхности неизбежно потребуется в готовом изделии для повышения производительности, долговечности и качества.Магний известен своей плохой коррозионной стойкостью, но менее известно, что некоторые алюминиевые сплавы, такие как 2xxx, 7xxx и другие высокопрочные семейства, содержащие медь или другие переходные металлы, также восприимчивы.

Выбор правильного метода коррозионной стойкости имеет важное значение для успешного проектирования и производства компонентов. Каждый метод имеет уникальный набор преимуществ и потенциальных проблем. Мы составили это сравнение различных методов лечения, чтобы помочь вам найти наиболее подходящее решение для ваших нужд.

1. Анодирование

Наиболее популярным методом повышения коррозионной стойкости алюминия является анодирование. Вообще говоря, он включает в себя четырехэтапный процесс для достижения защиты.

На первом этапе материал погружают в ванну с проводящим раствором — обычно в ванну с кислотой с низким pH — и подсоединяют сплав к аноду электрической цепи. При подаче электрического тока на поверхности металла происходит реакция окисления:

2Al (S) + 6OH (водн.) — 6e Al 2 O 3(s) + 3H 3 5 8 O

Это приводит к утолщению природного оксида на поверхности металла, создавая защитный внешний слой оксида алюминия.Толщина может быть изменена за счет увеличения времени нанесения покрытия, что обеспечивает широкий спектр применения:

  • При легком нанесении может обеспечить хорошую предварительную обработку
    перед покраской или последующими покрытиями
  • Определенные цветовые эффекты могут быть достигнуты при окрашивании
  • При нанесении тонким слоем (обычно <20 мкм) становится полупрозрачным, что
    сохраняет металлическую эстетику, при желании

Толщина покрытия играет ключевую роль в определении коррозионной стойкости.В уличных условиях или при интенсивных нагрузках в помещении (например, при постоянном контакте с жидкостью) рекомендуется не менее 20 мкм. Там, где необходима толщина слоев 10 мкм, требуемое более высокое напряжение может повредить материал, растрескивая защитный оксидный слой и становясь пористым.

Кроме того, из-за механизма роста и столбчатой ​​микроструктуры сквозное растрескивание часто происходит на углах, что ограничивает защиту краев, обеспечиваемую слоями анодирования. Затворы с горячей водой можно использовать для обеспечения более надежной защиты, но более эффективные уплотнения могут быть достигнуты за счет использования опасных химических растворов, таких как ацетат никеля или дихромат натрия.

В конечном счете, для материалов, которые требуют определенных эстетических качеств, сохраняя при этом высокую коррозионную стойкость при контакте с жидкостями, анодирование не является лучшим методом повышения коррозионной стойкости.

2. ПЭО

Плазменное электролитическое оксидирование (ПЭО) включает использование плазменных разрядов для преобразования металлической поверхности легких металлов. Он образует клейкий оксидный слой, который является твердым и плотным.

Компоненты погружаются в ванну, и электрический ток используется для «выращивания» однородного слоя оксида на поверхности.PEO происходит в ходе трехэтапного процесса:

  1. Окисление подложки (как происходит в процессе анодирования)
  2. Совместное осаждение элементов из электролита в покрытие
  3. Модификация полученного слоя плазменным разрядом

Хотите узнать больше о методологии PEO компании Keronite? Нажмите ниже, чтобы загрузить бесплатный технический документ.

PEO образует твердые, плотные и износостойкие покрытия для легких металлов, таких как алюминий, титан и магний.При непосредственном сравнении с анодированными покрытиями ПЭО образует покрытия с более высокой твердостью, химической пассивностью и выгодной нерегулярной структурой пор, которая обеспечивает высокую устойчивость к деформации и более сильную адгезию.

Помимо превосходных физических и химических характеристик, процесс ПЭО может проводиться экологически безопасным методом благодаря доступным для использования безопасным электролитам и нетоксичным побочным продуктам процесса окисления. Электролиты не содержат кислот, аммиака, тяжелых металлов и хрома, в то время как используемые щелочные растворы низкой концентрации малоопасны и легко утилизируются.

В результате получается гораздо более экологичное решение, чем альтернативы, а также ряд других преимуществ.

3. Хроматное конверсионное покрытие

Усиление правительственного и регулирующего контроля производственных процессов привело к постепенному отказу от хроматного конверсионного покрытия как метода защиты от коррозии, хотя это один из наиболее эффективных методов.

Химические методы конверсии хромата сильно различаются, но многие из них включают применение растворов хромовой кислоты, натрия, хромата или дихромата калия для очистки металлической поверхности вместе с другими добавками.Использование таких добавок вызывает окислительно-восстановительные реакции с поверхностью, оставляя на металле подложки пассивную пленку, содержащую оксид хрома (IV) и гидратированные соединения. Это обеспечивает высокую коррозионную стойкость и хорошо сохраняет последующие покрытия.

Высокая защита от коррозии обусловлена ​​способностью соединений хрома (VI) восстанавливать защитную оксидную пленку на поврежденном участке покрытия при воздействии кислорода воздуха. Это называется самолечением. Аналогичный механизм используется для создания нержавеющей стали: добавленный в сплав хром естественным образом образует на поверхности очень тонкий пассивный слой оксида хрома, предотвращающий окисление железа.Это быстро восстанавливается, если поверхность повреждена, а подповерхностный хром подвергается воздействию атмосферы. Хромат также можно использовать в качестве добавки к краскам или в качестве герметика для анодирования, усиливая их защиту от коррозии.

Соединения шестивалентного хрома, используемые в конверсионной обработке хроматом, как теперь известно, обладают разрушительными и канцерогенными свойствами. Побочные продукты хроматных конверсионных покрытий очень опасны, и поэтому неудивительно, что в отношении материалов, использующих этот процесс, проводится жесткая линия.

Сегодня его использование запрещено во многих отраслях промышленности и строго регулируется. Он по-прежнему широко используется в аэрокосмической отрасли, не склонной к риску, но необходимость изменений в этой сфере растет. К сожалению, он остается лучшей химической пассивацией алюминия из-за его свойств самовосстановления. Интенсивные исследования начались в 1980-х годах, чтобы найти альтернативы самовосстановления без хрома, но они еще не достигли общего уровня защиты. Инженеры ищут альтернативы, такие как анодирование или обработка на основе ПЭО, для повышения производительности в суровых условиях.

4. Краски

Решения для покрытия поверхностей, такие как краски, грунтовки и другие полимерные системы, кажутся безграничными как по наличию, так и по разнообразию. Наиболее привлекательным преимуществом работы с красками является то, что их можно окрашивать, обрабатывать или наносить различными способами.

Полимерные верхние покрытия

также доступны в таком же разнообразии и способах нанесения. Могут быть сделаны альтернативные химические вещества и добавки, которые обеспечивают такие свойства, как блеск, дополнительную твердость, смазывающую способность, определенные текстуры, температурную стабильность и химическую стойкость, и это лишь некоторые из них.

Краски

представляют собой относительно недорогой метод повышения коррозионной стойкости. Однако задействованные процессы крайне неэффективны; во время нанесения до 50% покрытия может испариться, а при отверждении в печи образуются вредные побочные продукты, которые опасны и дороги в утилизации в больших объемах.

Предлагая превосходную химическую и особенно коррозионную стойкость, как и другие полимерные углеводороды, краски мягкие (их твердость оценивается по сравнению с карандашным грифелем), что означает, что они легко царапаются и стираются.

5. Порошковые краски

Порошковые покрытия, как и краски, представляют собой еще один относительно недорогой вариант. Хотя преимущества порошковых красок почти такие же, как у красок, но более толстые защитные слои можно наносить более эффективно и быстрее.

Покрытия толстые, что добавляет объемные слои (обычно вверх на 80 мкм), которые существенно повышают коррозионную стойкость материала. Платой за эту дополнительную защиту является добавленная толщина, а эстетические эффекты не такие привлекательные и неодинаковые для разных материалов.

Заключение

В этой статье мы попытались дать краткий обзор покрытий из легких материалов для повышения коррозионной стойкости легких сплавов. На самом деле существуют сотни различных методов и процессов, доступных от разных поставщиков, каждый из которых имеет небольшие вариации в способах достижения результатов.

Выбор правильного покрытия жизненно важен, но сложен. Используйте целостный взгляд на процесс нанесения покрытия, начиная с ранних стадий проектирования компонентов. Геометрия компонентов, обеспечение подходящего дренажа, избежание несовместимых комбинаций материалов и выбор сплава — все это имеет решающее значение.

Для достижения наилучших результатов выберите предварительную обработку, обеспечивающую хорошую адгезию к основанию и любым последующим обработкам. Верхние покрытия следует выбирать с учетом их совместимости с предварительной обработкой и требуемых свойств конечного использования/функциональных/эстетических свойств.

(PDF) МЕТОДЫ ЗАЩИТЫ МЕТАЛЛОВ ОТ КОРРОЗИИ В НАНОУРОВНЕЛ.П. Sung, J. Comer, A.M. Forster, H. Hu, B.

Floryancic et al. (2008) Scratch Behavior of Nano-

Alumina/Polyuretan Coatings, Journal of Coatings

Technology and Research 5:419-430.

34. Al-Naamani L., Dobretsov S., Dutta J., Burgess J.G.

(2017) Хитозан-цинкоксиднанокомпозитные покрытия

для предотвращения морского биологического обрастания,

Chemosphere, 164: 7.8-408-408-408-408-408-408-408-408-408-408-408-408-408-408-168

35.     -Симпсон, Л.A. Connal

(2015) Противообрастающие полимерные интерфейсы:

поли(этиленгликоль) и другие многообещающие кандидаты,

Polymer Chemistry 6: 198-212.

36. Ш-Г. Wang, JY Shi, JL Wang, YL Li, NN Gao,

ZX Liu (2015) Подготовка и характеристика наногибридных мембран

PEG-g-MWCNTs/PSf с

гидрофильными и противообрастающими свойствами, RSC

Advances 5 :8474684753.

37.           

     9 9 9 9

Высокая антимикробная эффективность — медь/полианилин

Нанокомпозит, ACS Applied Materials и

М. Шабани-Ноошабади, С.М. Горейши, Ю. Джафари,

Н. Кашанизаде (2014) Электроосаждение

полианилин-монтморрилонитных нанокомпозитных покрытий

на нержавеющей стали 316L для предотвращения коррозии,

Журнал исследований полимеров 2.

39. E.B. Caldona, Al C.C. De Leon, P.G. Thomas, D.

F. Naylor, B.B. Pajarito et al. (2017)

Сверхгидрофтобные резиновые модифицированные

полибензоксазин / SiO2, нанокомпозитное покрытие с

антикоррозией, анти льда и суперкоицельность

Свойства, промышленная и инженерная химия

 

40.R. Yuan, S. Wu, P. Yu, B. Wang, L. Mu et al. (2016)

Нанокомпозит

Нанокомпозит

к самоочистке, противоуваству и антикоррозионному

покрытия, ACS Прикладные материалы и интерфейсы

8: 1248

41. A. Golgoon, M. Aliofkhazraei, M. Toorani, MH

Moradi, A. Sabour Rouhaghdam, (2015) Коррозия

и свойства износа наноглины-полиэфира

Нанокомпозитные покрытия, изготовленные электростатическим методом

, Procedia Materials Science 11:554  .

42. SA Sajjadi, MH Avazkonandeh-Gharavol, SM

Zebarjad, M.Mohammadtaheri, M. Abbasi et

al.(2013) Сравнительное исследование влияния типа арматуры

на царапание

нанокомпозитное покрытие на основе полиакрилата, Journal of

Coatings Technology and Research 10: 255-261.

43. DS Facio, MJ Musquera (2013) Простая стратегия

для производства супергидрофобных нанокомпозита

покрытия на месте на здании подложки, ACS

 

44.М. Сареми, М. Йеганех (2014) Применение наноконтейнеров из мезопористого кремнезема

в качестве основного носителя ингибитора коррозии

в полипиррольных покрытиях, Corros.

Наука 86:159-170.

45. M. Yeganeh, M. Saremi (2015) Ингибирование коррозии

магния с использованием биосовместимых алкидных покрытий

, включенных в наноконтейнеры из мезопористого кремнезема,

Prog. Орг. Покрытия 79:25-30.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.