Как обрезинить металл в домашних условиях: Как обрезинить металл в домашних условиях

Содержание

Страница не найдена — ccm-msk.com

Вопросы

Содержание1 Флюгер для крыши своими руками1.1 Функции1.2 Устройство флюгера1.3 Виды флюгеров1.4 Материалы1.5 Изготовление флюгера

Информация

Содержание1 Сварка труб ПНД своими руками, технология и инструкции1.1 Подготовительный процесс перед сваркой труб

Информация

Содержание1 Точечная сварка принцип работы, схема аппарата, конденсаторная, устройство1.1 Определение1.2 Как она работает1.3 Применение

Условия

Содержание1 Деревообрабатывающие станки своими руками (видео, чертежи и фото)1.1 Создание проекта1.2 Элементы конструкции1.3 Комплектующие2

Вопросы

Содержание1 Выбираем сварочный инвертор для сварки алюминия1.1 Процесс сварки алюминия и его особенности1.2 Виды

Условия

Содержание1 Процесс хромирования пластика1.1 Подготовительные работы1.2 Материалы и инструменты1.3 Технология хромирования пластика1.4 Причины образования

Страница не найдена — ccm-msk.com

Условия

Содержание1 Особенности сборки вакуумного насоса своими руками1.1 Предназначение устройства1.2 Процесс откачки воздуха1.3 Виды и самодельные

Условия

Содержание1 Как и чем полировать нержавейку1.1 Шлифовка с механическим полированием1.2 Анодный способ1.3 Полируем плазмой1.4

Условия

Содержание1 Как закалить металл в домашних условиях1.1 Особенности закалки стали1.2 Правильное охлаждение (отпуск)1.3 Правильный

Условия

Содержание1 7 способов отличить медь от латуни1.1 1. Обращение к специалисту1.2 2. Определение по

Вопросы

Содержание1 Как соединяют трубы без применения сварки и резьбы1.1 Монтажные детали1.2 Обжимные фитинги для

Информация

Содержание1 Как использовать аргонодуговую сварку в домашних условиях — Мир сварки1.1 Особенная технология аргонодуговой

Как сделать обрезинивание металла

Обрезинивание позволяет сделать любую твердую поверхность не скользящей, более теплой и приятной на ощупь. Для его выполнения применяются различные технологии, требующие использования специального оборудования и материалов. Для обрезинивания в домашних условиях это неприемлемо. Рассмотрим крайне простую технологию, позволяющую при минимуме усилий обрезинить поверхность своими руками.

Материалы:

самоклеющаяся сетка серпянка;
малярный скотч;
герметик;
растворитель.

Как выполнить прорезинивание на металле

Поверхность для обрезинивания необходимо обезжирить растворителем. Если это металл склонный к образованию ржавчины, то его нужно также прогрунтовать, чтобы на нем под резиной не началась коррозия от контакта с компонентами герметика.
После обезжиривания на поверхность наклеивается стеклосетка. Если нужно обрезинивать торцы и боковые стороны предмета, то серпянка клеится с перегибом и на них. Желательно наложить 2 слоя сетки, чтобы толщина обрезинивания была хотя бы 1 мм.

Если обрезинивание выполняется частично, то по его границе приклеивается малярная лента. Подойдет и обычный скотч, но на многих поверхностях он оставляет клейкие следы.

Далее на сетку наносится герметик. Он может быть силиконовым, полиуретановым, акриловый или любым другим. Выбор герметика зависит только от нужных рабочих качеств обрезиненного слоя, которые нужно получить.

Шпателем или пластиковой картой состав втирается в сетку до заполнения всех ячеек. После этого герметик просушивается феном.

Как только на герметике появится присохшая корка, наносится второй слой.

Он также разглаживается и просушивается феном.

На этот раз состава уйдет меньше, только чтобы частично загладить углубления в ячейках сетки.
Чтобы окончательно убрать неровности и создать матовую поверхность, укладывается третий тонкий слой герметика.

Он разглаживается в одном направлении губкой для мытья посуды.

Выровняв герметик нужно придать ему матовость. Она создается легкими касательными движениями губки.

Далее нужно сделать паузу до полного высыхания герметика. Если используется силикон, то его полимеризация заканчивается через 24 часа. Затем используя лезвие или монтажный нож нужно прорезать обрезиненный слой по линии малярной ленты и сорвать ее.

Обрезинивание с использования малярной стеклосетки позволяет точно контролировать толщину слоя герметика. Серпянка армирует покрытие, увеличивает его прочность и стойкость к трению. Данным способом можно покрывать металл, дерево и прочие материалы, совместимые с применяемым видом герметика.

Смотрите видео

Обрезинивание валов, роликов, колес. Гуммирование.

Наша компания оказывает услуги по обрезиниванию, гуммированию металлических поверхностей. Мы предлагаем восстановление изношенного и нанесение нового покрытия из резины, силикона, полиуретана на:

колеса
ролики
валы

В зависимости от технического требования Заказчика обрезинивание производится методом горячего крепления (с использованием формы и без использования формы) или методом холодного крепления.

Изделия поставляются Заказчику в окончательно обработанном виде.
На изделия предоставляется гарантия.
Возможен выезд наших специалистов на предприятия Заказчика.
Имеем возможность забирать изделия на обработку (обрезинивание) и доставлять готовые изделия Заказчику.
Подбор покрытия для изделия производится индивидуально по требованию Заказчика.
Различные цвета и стойкость покрытия к агрессивным средам.
Твердость покрытия от 25 до 95 ед. по Шору А. Рабочая температура от -60 º до 250º С.
Широкие технические возможности.
Обрезинивание валов диаметром до 600 мм.

Качественное обрезинивание — это сложный технологический процесс, который должен проводиться профессионалами.

Работы по обрезиниванию выполняются двумя основными способами:

Обрезинивание методом горячего крепления (с использованием формы и без использования формы).

Сырую резиновую смесь соединяют с металлической поверхностью в процессе вулканизации. Применяются высококачественные резиновые и силиконовые смеси.

Особого внимания заслуживает обрезинивание валов и роликов методом экструдирования. При выполнении работ данным методом резина наносится методом экструзии непосредственно на заготовку. При этом получается покрытие без включения пузырьков воздуха, сцентрированное по отношению к валу и небольшим припуском на последующую обработку. Данный метод обеспечивает наивысшее качество и значительно увеличивает срок службы валов.

Технические возможности обрезинивания валов данным методом таковы:

Длина покрываемой поверхности вала до 2200 мм.
Диаметр вала от 10 до 230 мм.
Толщина покрытия от 5 до 25 мм.

Метод экструзии незаменим при выполнении таких работ, как обрезинивание полиграфических валов или обрезинивание валов ламинатора.

Гуммирование валов формовым методом или методом намотки позволяют наносить покрытие на

валы диаметром до 600 мм.

При обрезинивании колес мы в основном используем формовой метод.

Обрезинивание методом холодного крепления

Вулканизованную резину крепят адгезивами (клеями) к металлической поверхности. Крепление резины производится специальными клеями, которые позволяют добиться не только механического, но и химического соединения.

Обрезинивание валов, роликов, колес – услуга, актуальная практически для всех отраслей промышленности.

Как защитить металл от коррозии или механического истирания?

Гуммирование – это нанесение резинового покрытия на металлические изделия с целью защиты их от коррозии и других вредных воздействий.

Гуммирование считается одним из лучших способов защиты к действию агрессивных сред. Срок службы гуммированных покрытий зависит от температуры и характера окружающей агрессивной среды. В благоприятных условиях покрытия сохраняют свои защитные свойства до 7 лет. Гуммирование – один из лучших способов защиты химической аппаратуры.

Гуммирование, как метод защиты оборудования от коррозии имеет множество преимуществ:

высокая водо- и химическая стойкость;
устойчивость к абразивному износу;
устойчивость к переменным динамическим нагрузкам;
устойчивость к резким колебаниям температуры;
очень низкая водо- и газопроницаемость.

Несколько слов о гуммировании валов.

Эти работы выполняются двумя основными способами:

Гуммирование валов методом горячего крепления (с использованием формы и без использования формы).
Гуммирование валов методом холодного крепления.

Особого внимания заслуживает гуммирование валов методом экструдирования. Данный метод обеспечивает наивысшее качество и значительно увеличивает срок службы валов. Подробнее об этом и других методах гуммирования валов рассказано выше.

Гуммирующий материал подбирается индивидуально.

При гуммировании применяются высококачественные резиновые и силиконовые смеси.

Процесс гуммирования может быть произведен нашими специалистами как на предприятии Заказчика, так и в специальной мастерской на нашей производственной базе. Гуммирование крупногабаритного оборудования производится по месту его установки.

По вопросам, связанным с ремонтом, восстановлением покрытия валов,
роликов, колес обращайтесь по телефонам:
(496) 547-77-22; (496) 547-77-21; (926) 541-05-77

Как в резине сделать отверстие. Как просверлить каленую сталь в домашних условиях

§ 10. СВЕРЛЕНИЕ И ПРОЖИГАНИЕ ПРОБОК

Отверстия в пробках чаще всего делаются для пропускания стеклянных трубок. Проделывать отверстия посредством прокалывания шилом не следует, так как пробка станет крошиться и отверстие получится крайне неровным и негодным для плотного удержания трубки.

Рис. 237. Правильно и неправильно просверленные отвер стия. Прожигание корковой пробки (Е). Расширение отверстия (F).

Приступая к сверлению, следует убедиться в том, что сверла наточены; только тогда отверстие выйдет ровным. Сверление производят после подгонки пробки к горлышку. Диаметр сверла должен быть немного меньше диаметра трубки. Пробку следует держать в руке, но не опирать ее о стол (рис. 236, Е). Между просверливаемой пробкой и ладонью целесообразно поместить вторую, вспомогательную пробку а (рис. 236, D). Перед сверлением смачивают сверла в воде. Сверление начинают, держа сверло, как указано на рисунке 236, А. Затем помещают руку на рукоятку (рис. 236, В) и продолжают сверление, следя за тем, чтобы осевые линии сверла и пробки совпадали. Когда сверлится два или три отверстия, их оси должны быть параллельны друг другу (рис. 237, В и С). Не следует нажимать на сверло чересчур сильно, так как при этом поверхность отверстия выйдет неровной.

Наиболее ответственным является последний момент сверления, когда сверло близко к выходу наружу. Если не подложить-вспомогательную пробку и сильно нажимать на сверло, то пробка в месте выхода сверла выкрошится (рис. 237, D).

После сверления следует тотчас же удалить из сверла пробочный столбик Ь, выталкивая его металлическим прутком, входящим в комплект сверл (рис. 236, F). С особой осторожностью надо производить сверление двух, а тем более трех отверстий в одной пробке: важно не выкрошить перемычки между ними (рис. 237, В, С).

Прожигание пробки производится с помощью раскаленного конца стального прутка (рис. 237, Е). Обуглившийся слой можно удалить из отверстия, пользуясь тонким круглым напильни-

ком. У вставляемой в отверстие стеклянной трубки следует оплавить конец, что облегчит эту операцию. Вставляемую трубку надо поворачивать, действуя в то же время в продольном направлении (рис. 234). Полезно для облегчения смочить трубку водой. Следует обратить внимание на то, чтобы правильно взяться за трубку во избежание ее излома и поранения руки (рис. 234).

Крупные отверстия в пробке могут быть вырезаны острой круглой стамеской и затем выравнены посредством опиливания круглым напильником (рис. 237, F).

§11. СВЕРЛЕНИЕ РЕЗИНОВЫХ ПРОБОК

Резиновые пробки труднее сверлить, чем корковые. Поэтому при сверлении резиновых пробок необходимо применять особо остро заточенные сверла и, кроме того, несколько раз смачивать их рабочие концы густым мыльным раствором (потереть о мокрый кусок мыла и смочить глицерином).

Нельзя сильно нажимать на сверла, особенно в конце процесса, иначе отверстие выйдет коническим. Если при извлечении сверла для очередной смазки столбик каучука оборвется и останется внутри сверла, то его нужно вытолкнуть перед дальнейшим сверлением.

Попытки проделать (проколоть) отверстие в каучуковой пробке шилом будут безуспешными. Прожигание же отверстия раскаленным металлическим прутком применимо лишь для тонких слоев каучука. Прожигание сопровождается выделением паров с неприятным запахом.

Стеклянные трубки вставляются в сделанные отверстия так же, как и в корковые (рис. 234). Смачивание водой или мыльным раствором облегчает эту операцию.

§ 12. РЕЗАНИЕ ЛИСТОВОГО КАУЧУКА

Каучуковые трубки и листовой каучук можно разрезать острым ножом или обыкновенными острыми ножницами. Каучуковые нити и ленты можно нарезать из листового каучука или разрезанных вдоль и распластанных каучуковых трубок. Резать необходимо самым острым ножом или бритвой. При этом надо пользоваться металлической линейкой как направляющей.

§ 13. ПРОДЕЛЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ В КАУЧУКЕ

Крупные отверстия в листовом каучуке могут быть вырезаны ножницами или острым ножом. Для проделывания небольших отверстий следует применять хорошо заточенные пробочные сверла (при^этом листовой каучук расстилают на листе фанеры).9. Надевание резиновой трубки на стеклянную.

Рис. 240. Стеклянная соединительная му&та (А и В). Закрепление резиновой трубки на стеклянной (С-М).

(рис. 239, В). Диаметр этой трубки берется несколько большим диаметра просвета каучуковых трубок. Торцы стеклянной соединительной трубки должны быть закруглены, что достигается их оплавлением (гл. 12, § 9). На рисунке 239, А показано, как следует надевать каучуковую трубку на стеклянную.

Во избежание соскакивания каучуковых трубок со стеклянной их следует подвязывать при помощи проволоки или суровой нитки (рис. 240, С -G). Такое подвязывание совершенно необходимо в установках со ртутью и в случае, когда по трубкам канализируются газ или вода, находящиеся под давлением. Заворачивание конца каучуковой трубки, как показано на рисунке 239, Си£>, повышает прочность соединения.

Если диаметр соединительной трубки меньше диаметра каучуковой трубки, то необходимое уплотнение достигается нама*

тыванием на конец соединительной трубки полоски бумаги, смазанной резиновым клеем (рис. 240, L), и перевязыванием места соединения проволокой (рис. 240, М).

В продаже имеются соединительные стеклянные трубки, снабженные на концах вздутиями (рис. 240, Л и Я). Надетая на такую соединительную трубку каучуковая трубка обычно не требует подвязки (рис. 240, К) Для соединения каучуковых трубок различного диаметра в продаже имеются соединительные конические трубки (муфты) со вздутиями различного диаметра (рис. 240, А и В).

Чтобы каучуковые трубки легче надевались на стеклянные или металлические соединительные трубки, полезно их концы смачивать водой.

В качестве эксперимента, решил попробовать сделать уплотнительные колечки для этого излива смесителя , так как покупные сальники в последнее время всё больше разочаровывают. Думал вообще заменить заводские сальники на обычные кольца подходящего диаметра, но что-то не получилось найти их в ближайшем магазине автозапчастей. Можно конечно в теле смесителя увеличить диаметр посадочного места под сальник, чтобы заводской сальник плотнее садился на своё место и прилегал к изливу. Но для начала решил испробовать кольца собственного производства, уж если не прокатит, то тогда уже заняться самим смесителем или изливом.

Саму идею позаимствовал в инэте, где человек протачивал форму для колечек в куске оргстекла. Я же решил использовать для этого обычный парафин, чтобы в случае ошибки, перезалить его и начать точить заново. Так как кольца мне нужны не особо толстые, то заливать парафин решил в обычную крышку для консервирования. Отмечаем на ней центр, для этого я просто прилепил её с помощью магнита на губки шуруповёрта. После чего, периодически включая шуруповёрт, отцентрировал положение крышки на губках, чтобы избавиться от сильных биений. Затем на вращающейся крышке, маркером поставил кольцевую метку посерёдке.

Накерниваем шилом центр в крышке, после чего сверлим отверстие под подходящий винт. Так как жестянка крышки тонковата, то лучше подложить шайбы под гайку и болт. Затягиваем всё это покрепче.

Зажимаем резьбу винта или болта в шуруповёрт и проверяем на возможные биения. Особая точность нам не требуется так как точить будем на малых оборотах. Главное чтобы плоскость крышки была строго перпендикулярна оси вращения шуруповёрта. По этой причине лучше использовать что-то толстостенное или подкладывать шайбы под гайку и болт.

Если всё в пределах нормы, то ставим крышку на огонь и растапливаем в ней парафин. Следует учитывать что парафин при остывании значительно осаживается. Поэтому толщину заливки парафина надо делать чуть ли не в два раза толще нужного нам силиконового кольца.

После того как наполнили крышку парафином, оставляем его остывать.

Зажимаем крышку в дрель и делаем пробное включение. Большие обороты не ставим, так как парафин легко и быстро обрабатывается на малых оборотах, к тому же меньше шансов допустить ошибку. При необходимости, ножом или каким либо скребком выравниваем плоскость для будущей разметки. Если есть биения плоскости, то при выравнивании вы их почувствуете, так как нож в начале выравнивания будет снимать только одну сторону плоскости.

Мне нужно получить практически такое же колечко как и заводское, разве что чуть толще. Поэтому я решил проточить канавку такого размера, чтобы заводское кольцо просто погрузилось в неё заподлицо. Кладём старое колечко на парафин, центрируем его, периодически включая шуруповёрт.

Сдвинув его чуть в сторону, ставим под ним метку на парафине.

Затем, включив шуруповёрт, отбиваем круг по этой метке.

После чего переносим размеры нужного нам кольца на парафин, отталкиваясь в размерах от той окружности, которую мы отбили ранее.

После того как сделали всю разметку, переходим к токарным работам.

Отвёрткой или каким либо скребком, протачиваем канавку на нужную глубину, периодически проверяя её размеры.

Пять-десять минут работы и канавка готова. Что хорошо в парафине, так это то, что он легко обрабатывается, чуть ли не ногтем можно точить. Но это и его минус, нужно делать всё очень аккуратно, так как можно легко всё запороть одним неловким движением.

Вынимаем форму из дрели, после чего аккуратно наполняем канавку силиконом, стараясь сгладить силикон заподлицо с парафином. Всё это лучше проделывать кусочком ровного пластика или картона, но относительно мягким, чтобы не повредить парафиновую форму. При наполнение силиконом, стараемся избегать образования воздушных пузырей.

Сушим неделю, после чего извлекаем колечко.

От кислотного силикона, на форме остаётся какая то скользкая субстанция. Которая легко смывается в чуть тёплой проточной воде с мылом. Даже прикасаться к форме не нужно, просто льём мыльную воду с руки на форму до тех пор пока этот жир не перестанет блестеть на парафине.

После чего снова заполняем форму силиконом и сушим.

Срезаем лишнюю плёнку и прокладки готовы.

В общем сейчас эти кольца ждут своей очереди на установку в смеситель, так как заводские (которые недавно установил) ещё не износились. К тому же, есть время посмотреть что с ними будет через пару месяцев, так как некоторые силиконы имеют свойство усыхать в размерах. Думал что парафин мало с чем растворяется, но всё же заметил что он слегка белеет от контакта с силиконом, возможно происходит какая то реакция. Но это вроде никак не сказалось на форме колечек, второе кольцо было таким же как и первое, ничего не разъело и не растворилось. Вроде как бывают нейтральные силиконы, с ними парафину скорее всего вообще ничего не будет. Но если вам нужно много прокладок, то наверное лучше проточить форму в каком нибудь пластике (оргстекло и тд), тогда такая форма будет более долговечной и крепкой.

Конструкция биде для обыкновенного унитаза получилась совсем простой и доступной для повторения практически любому домашнему мастеру.

Подводка в чашу унитаза воды для фонтанчика биде

Первым и самым сложным вопросом оказался вопрос, как подвести воду в чашу унитаза. Закрепить трубку со штуцером на крышке унитаза не хотелось, так как крышку периодически приходится снимать для мойки. Сверлить отверстие в фаянсе унитаза непростая задача, да и унитаз может дать трещину. Очередной визуальный осмотр унитаза для поиска пути для прокладки водовода для биде подсказал простое решение.

Так как трубка гибкая, то она, пройдя через извилистый водовод унитаза, при входе в его чашу сориентировалась торцом произвольно. Для придания нужного направления и возможности фиксации трубки, а также получения возможности закрепить на ней форсунку, внутрь трубки после продевания, со стороны чаши унитаза, было вставлено одно из латунных колен вышеупомянутой телескопической антенны диаметром 4 мм, длинной 150 мм. При внутреннем диаметре трубки для биде 4,5 мм, колено легко вставилось, но вынуть его можно было, только прилагая значительное усилие.

Далее трубка для биде со вставленным антенным коленом обратно была задвинута в водовод унитаза. Так как водовод не прямолинейный, а трубка прямая, то она, упираясь о стенки водовода, достаточно прочно в нем зафиксировалась, даже слегка изогнувшись. Это было приятной неожиданностью, вопрос о закреплении трубки для биде решился сам собой.

Предварительно, в непосредственной близости от торца, в латунной трубке на боковой поверхности было сделано прямоугольное отверстие для прохода воды в форсунку.

На фотографии Вы видите, как установилась трубка для фонтанчика биде в чаши унитаза. Получилось гораздо лучше, чем я ожидал. Осталось придумать и изготовить форсунку.

Одним из главных требований к материалам водовода для биде это коррозионная стойкость, поэтому использовался пластик и латунь. К форсунке для фонтанчика предъявляются дополнительные требования, материал должен быть антибактериальным. Удовлетворяющий всем этим требованиям, из доступных материалов, оказался фторопласт, еще его называют тефлон. Фторопласт устойчив к воздействию внешней среды, не растворяется даже в царской водке. К нему ничего не пристает, даже бактерии и грибки. Имеет белоснежный цвет и легко обрабатывается. Идеальный для изготовления форсунки биде материал.

В центре прямоугольной заготовки из фторопласта размером 10×10×30 мм, вдоль, сверлится отверстие диаметром 4 мм, на глубину 25 мм. Для определения угла, под которым нужно будет сверлить отверстия для фонтанчика, одел будущею форсунку на установленную латунную трубку в унитазе, приложил линейку к заготовке таким образом, чтобы ее край проходил через цент очка унитаза и нанес линию на заготовке. Если заготовка будет слабо держаться на латунной трубке, то торец латунной трубки нужно немного развальцевать.

В заготовке сверлится сначала одно отверстие диаметром 1 мм для фонтанчика, затем после испытаний, если струя попадает куда задумано, это отверстие рассверливается до 2 мм (определено опытным путем). Для проверки правильности угла сверления отверстий, заготовка надевается на латунную трубку, на электромагнитный клапан подается напряжение, вентилем устанавливается желаемый напор фонтанчика.

После придания с помощью обработки на наждачной колонке форсунке желаемой формы, можно приступать к монтажу системы биде в унитаз.

Съемная конструкция форсунки позволяет в процессе эксплуатации подобрать оптимальный угол и количество отверстий в ней. При этом, благодаря прямоугольному отверстию в латунной трубке, можно в форсунке просверлить отверстия с четырех сторон и поворачивая ее на 90° выбрать понравившийся режим омывания.

Установка биде в унитаз

Для установки предлагаемой конструкции биде в унитазе необходимо демонтировать сливной бачоек . Крепится сливной бачок к площадке унитаза с помощью двух болтов с резьбой М10. Болты с одетыми на них резиновыми прокладками вставляются с внутренней стороны сливного бачка, проходят через отверстия в площадке унитаза и снизу тоже через резиновые прокладки, закручиваются гайками.

При выполнении этой работы могут возникнуть трудности, в случае если болты сделаны из стали и сильно поржавели. Нужно заблаговременно приготовить комплект крепежа для замены. Когда я устанавливал унитаз, то сразу заменил стальные болты шпильками из нержавеющей стали, а гайки, заменил на гайки из капролона. За 12 лет эксплуатации внешний вид крепежа не изменился, и гайки открутились с легкостью.

После освобождения сливного бачка от болтов, нужно его снять с площадки унитаза. Если гибкий шланг позволит, то можно рядом с унитазом поставить табуретку и на ней временно разместить сливной бачок. Перед взором откроется картина, как на фотографии ниже.

Белые следы на площадке, это силикон, нанесенный при установке сливного бачка. Перед установкой новой резиновой прокладки их нужно обязательно удалить. Прокладка оказалась в отличном состоянии, и ее можно было оставить. Но уже было просверлено отверстие в новой, ее и пришлось установить.

Перед установкой прокладки, нужно продеть в просверленное отверстие трубку для биде, пропустить ее через сливное отверстие и водовод унитаза в чашу, вставить в трубку для биде латунную трубку. Далее зафиксировать полученную конструкцию в водоводе унитаза, как при проведении эксперимента.

На всякий случай желательно дать слабину трубке биде в виде кольца, размещенного в сливном отверстии унитаза.

При установке сливного бачка на прокладку унитаза обнаружилось, что седло сливного отверстия в бачке выступает кольцом с фиксирующей его гайкой из бачка и передавливает шланг для подачи воды в биде. Пришлось в пластмассовом кольце и гайке круглым напильником сделать выборку в месте прохождения трубки.

После этого сливной бачок устанавливается на место, закрепляется болтами и проверяется подача воды по трубке для биде. Далее, в сливном бачке устанавливается снятая ранее арматура и бачок закрывается крышкой.

Механическая часть работы с унитазом по оснащению его дополнительной функцией биде и подачи воды окончена.

Внешне унитаз не изменился, только в его чаше появилась маленькая белоснежная форсунка биде в форме капли, фонтанчик воды из которой всегда будет готов удовлетворить Ваши гигиенические потребности.

В холодное время года вода в водопроводе холодная и может вызывать при проведении гигиенических процедур неприятные ощущения. Для этого воду можно пропускать через буферную емкость, в которой она будет подогреваться до комнатной температуры.

Можно не устанавливать электромагнитный клапан, управляя подачей воды вращением вентиля крана. Но гораздо удобнее эту задачу решать дистанционно, с помощью

Современная промышленность выпускает множество разнообразных видов резин, применяемых в самых неожиданных отраслях. Довольно просто и быстро можно найти нужную резиновую прокладки или необходимую резиновую заготовку на ближайшем базаре. Однако если вам всё же понадобилось изготовить резиновое изделие своими руками, то вам пригодится пару нехитрых советов от том, как можно просто и аккуратно разрезать резину.

Как резать резину ножом:

Резина, бывает довольно разнообразная по своим свойствам, начиная от очень эластичного и довольно податливого материала и заканчивая упругими прочными резиновыми пластинами. Применение резине можно найти самое разнообразное, к примеру, вырезать подходящую по размеру водопроводную прокладку, каблук для сапог, или нескользящую подставку под стеклянную поверхность. Многие вырезают из автомобильных покрышек разного рода зверей, качели, или делают предметы интерьера. Можно делать цветочные клумбы из автомобильных покрышек, но для этого надо знать, как и чем резать автомобильную шину.

Секрет очень прост, для того что бы аккуратно и просто разрезать кусок резины, вам понадобится острый нож, понятное дело. и обыкновенная вода.

Кусок упругой резины, острый нож и вода.

Для начала вам необходимо наметить линию пореза (мне было достаточно просто ровно установить лезвие ножа).

Начинаем резать резину ножом.

Резать толстую резину при помощи ножа становится довольно затруднительно по мере углубления лезвия в толщу. Резина начинает становится вязкой, а если переусердствовать то резина может даже оплавляться. Что бы этого не случилось, и нож сквозь резину прошел как по маслу, её необходимо смочить водой (а не маслом, ни в коем случае не смачивать маслом).

Смачиваем резину водой и режем ножом.

Резина при намокании становится скользкой, и лезвие ножа не застрянет и не оплавит резину, тем самым вы получите ровный и качественный разрез без особых усилий.

Отрезанный при помощи воды резиновый брусок.

Как проделать круглое отверстие в резине:

Иногда возникает потребность нарезать кружочков из резины, к примеру, для нескользящих ножек под табуретку, каблуков, или для прокладок между двумя стёклами. Для того что бы вырезать кружек из резины ровной формы вам необходимо подобрать металлическую трубу подходящего диаметра, ещё вам понадобится подходящий по диаметру трубки поршень.

А – металлическая трубка, Б – поршень

Вам необходимо при помощи точило или напильника остро заточить край железной трубки.

Заточенная железная трубка

После того как вы наточите трубку, вам необходимо вставить её в патрон дрели, смочить резину водой и просто начать сверлить отверстия, предварительно подстелив деревяшку.

Высверливаем кругленькие прокладки из резины

При помощи такого нехитрого приспособления и воды можно навысверливать сколько угодно ровных, аккуратных резиновых кругляшков (я их использую для того что бы делать нескользящие ножки для приборов). Заточенная трубка действует по принципу сверла, но по мере сверления кружочков она ими наполняется, и для того что бы их вытащить и необходим специальный поршень. Вы потом просто выталкиваете резиновые кругляшки из заточенной трубки.

Выдавливаем поршнем резинки из трубки

Главное не забывать смачивать резину водой при сверлении или резании. Следует отметить, что вырезать кружочек, при помощи заточенной трубки, гораздо легче и удобнее чем классическим способом – при помощи сверла. Однако, если вам нужно просверлить резину сверлом, это тоже довольно просто сделать предварительно его остро заточив, и периодически окуная сверло в воду.

Сверлить резину нужно на малых оборотах и периодически смачивая режущую кромку. Однако если вам нужно просверлить большой брусок из резины на больших оборотах, вам желательно погрузить его в воду полностью.

Сверление резины в воде при помощи сверла.

На самый крайний случай, отверстия в тонкой резине, как и в пластике можно проплавить, нагрев зажигалкой хвостовик сверла или железную трубку.

Проплавленные в резине отверстия

Главное, будьте аккуратны, работая с раскалённым металлом. Также помните, что резина при перегреве может выделять ядовитые вещества, потому проплавляйте отверстия под вытяжкой или в хорошо проветриваемом помещении. Соблюдайте все правила техники безопасности даже при сверлении резины.

Как сделать уплотнительную прокладку или кольцо из монтажного (строительного) силикона

В качестве эксперимента, решил попробовать сделать уплотнительные колечки для этого излива смесителя, так как покупные сальники в последнее время всё больше разочаровывают. Думал вообще заменить заводские сальники на обычные кольца подходящего диаметра, но что-то не получилось найти их в ближайшем магазине автозапчастей. Можно конечно в теле смесителя увеличить диаметр посадочного места под сальник, чтобы заводской сальник плотнее садился на своё место и прилегал к изливу. Но для начала решил испробовать кольца собственного производства, уж если не прокатит, то тогда уже заняться самим смесителем или изливом.

После того как наполнили крышку парафином, оставляем его остывать.

Зажимаем крышку в дрель и делаем пробное включение.

Сверление пластмасс и резины.

Большие обороты не ставим, так как парафин легко и быстро обрабатывается на малых оборотах, к тому же меньше шансов допустить ошибку. При необходимости, ножом или каким либо скребком выравниваем плоскость для будущей разметки. Если есть биения плоскости, то при выравнивании вы их почувствуете, так как нож в начале выравнивания будет снимать только одну сторону плоскости.

Сдвинув его чуть в сторону, ставим под ним метку на парафине.

Затем, включив шуруповёрт, отбиваем круг по этой метке.

После того как сделали всю разметку, переходим к токарным работам.

Отвёрткой или каким либо скребком, протачиваем канавку на нужную глубину, периодически проверяя её размеры.

Сушим неделю, после чего извлекаем колечко.

После чего снова заполняем форму силиконом и сушим.

Срезаем лишнюю плёнку и прокладки готовы.

Другие странички сайта

При копировании материалов с сайта, активная обратная ссылка на сайт www.mihaniko.ru обязательна.

Чем просверлить (прорезать) отверстие на Ф32 в листе 40мм резины

choopokapra 30-09-2014 09:01

Доброго вреиени суток, собственно вопрос в названии темы. Имею кусок 40мм резины как раз на круг Ф200 вот и думаю как и чем сделать в нем отверстие, буду премного благодарен за советы. За ранее спасибо!

BOLT2000 30-09-2014 09:21

просечкой.

Антон42 30-09-2014 09:22

А рвать не будет?
имхо надо на высоких оборотах начиная с меньшего диаметра, опять же плавиться может ХЗ. послушаю умных людей!

тов.Берия 30-09-2014 09:34

Знакомый токарь как-то упоминал метод заморозки резиновых заготовок. То есть заморозил, и пока она, задубелая, не отошла, резцом ее, резцом В данном случае — коронкой.

кукобара 30-09-2014 09:36

У химиков есть трубчатые сверла по резине, для изготовления лабораторных пробок. Представляет собой тонкостенную трубку с заточенным краем. Отверстия не прорубаются, а просверливаются от руки. Такую трубку легко изготовить самому. Отличие от просечки — отверстие цилиндрическое, а не коническое.

sergVs 30-09-2014 09:40

Просечка однозначно гут. Если найдете или есть где сделать. Если нет, то круговой резец должен помочь. Хотя на 40мм толщины потрудиться придется изрядно. Коронки тоже вариант, но результат сильно зависит от вида резины (твердая скорее всего нормально, мягкая — хз) и края будут не гладкие. Надо пробовать и возможно подбирать обороты. Может не подойти. Есть вариант вырезать ручным резаком, но форма скорее всего будет далека от идеала и займет некоторое время(зато сэкономите на поиске и покупке специнструмента ). Пока больше ничего в голову не приходит. Как-то так.

Xoma Minsk 30-09-2014 09:41

Коронки может «зажевать»..Я узким ножом делал проколы(с двух сторон),объединял их в «дырку» намного меньшего диаметра произвольной формы,затем на гравере барабанчиком с наждачкой делал из дырки отверстие.После этого обтачивал внешний диаметр круга,поставив его на движок, тем же гравером чтоб не било)Только круг был Ф160.

КромешНИК 30-09-2014 09:50

В 40 мм резины просечкой за раз сложновато будет, повторные удары могут увести центр осевой. В совё время вот в такую балеринку делал резцы из мехполотна и высверливал отверстия.Чисто, ровно даже в резине с кордом не металлическим, только диаметр подгонять пробовать нужно.
С уважением

alex-wolff 30-09-2014 10:01цитата:Изначально написано ктт:
http://www.bigturtle.ru/koronki-po-derevu-11.html
мне кажется вот этим должно получиться
это простое решение и правильный ответ.
балеринка (как на картинке из предыдущего поста), не поможет, зажимать резиной будет резцы, такая только по дереву, пластику и гипсокартону.
коронка по металлу, самое оно, при такой толщине.Wolf5862007 30-09-2014 10:02цитата: В совё время вот в такую балеринку
+ 1. еще можно сверлом перьевым на высоких оборотах, если конечно резина твердая.max12312 30-09-2014 10:18

салом инструм смажте. если в ручную резать будете берегите руки, резак пролетает, там где его непропихнуть было.

Veger 30-09-2014 10:45

просверлить тонкое отверстие, продеть пилку от лобзика и с контролем обеих сторон листа потихоньку выпилить. Но, наверное пилку клинить будет. С маслицем?

sergVs 30-09-2014 10:58цитата:Originally posted by Veger:

продеть пилку от лобзика и с контролем обеих сторон листа потихоньку выпилить

А вот это интересный вариант. Небыстро, но должно получиться. Я бы попробовал. В качестве смазки при резке резины часто используют хозяйственное мыло. Тоесть перед пилением пилку натереть куском мыла и в процессе повторять. Как-то так.КромешНИК 30-09-2014 11:13цитата:балеринка (как на картинке из предыдущего поста), не поможет, зажимать резиной будет резцы
Описывал из личного опыта,пробовал делать наборные ролики из листовой резины, из транспортёрных лент и т.п., коронки не дают ровных краёв, необходимо потом дополнительно обрабатывать, высота коронок ограничена.Опять же коронок на 200 не встречал. Элекотролобзик даже с маслом или солярой (как мне советовали) только для вырезки заготовок годится из-за не очень высокой точности реза.Можно на токарном потом конечно пройтись, но там тоже не всё просто — нужно зажимать заготовку между пластин, что бы не «отжимал» резец заготовку, можно в токарнике не резцом а скажем крупной наждачкой (ровно но долго).
Резцы для балеринки делал ромбом (можно эксперементировать конечно)смазка нужна, в станке (дрелью не нужно)
Как то так.
С уважениемalex-wolff 30-09-2014 11:45

Хотя это от проблемы балансировки не избавит…..как я понял задача приспособить колесо на бесконечную ленту. Так? проблему балансировки в этом случае, можно решить только одним путём, снизить обороты точила…..а так, кусок резины задолбаешься балансировать, да и тяжёлый круг получится, что создаст ещё большие и опасные предпосылки. лучше уж если так хочется такое колесо, выточить легковесное из люминя и обрезинить……вот как то так.

Xoma Minsk 30-09-2014 13:02

Делал давно на точило колесо из резины диаметром то ли 160,то ли 180.Технологию описал выше. Выравнивал на включенном точиле при помощи гравера.При 1500об. вибраций и биений не обнаружил. А дальше дело каждого-думать или попробовать)Резина—не самый сложнообрабатываемый материал,и делов на пару часов.Не понравится—всегда можно выкинуть)А можно и дальше размышлять «бьёт-не бьёт».Тем же гравером отцентровать,если вдруг бьёт)

Семен Михалыч 30-09-2014 14:00

У меня тоже такой круг есть.
Но отверстие делал не на втулку на точиле а на сам вал, диаметр16.
Отверстие можно на токарном сделать, или на сверлильном трубчатым сверлом, смазывать водой при работе.
Кстати эта работа отнимет меньше времени чем мы тут потратили на посты.))

Шухер 30-09-2014 14:38

Перьевым сверлом
Центровка на малых напильником.

serega91 30-09-2014 17:26

Вырезал такое с помощью заточенного куска трубы нужного диаметра, аэрозольной силиконовой смазки и 10т пресса.

Дмитрий-471 30-09-2014 17:52

Вырезал на токарном отверстия до 80мм диаметром, толщиной как раз 40мм. Делал приспособу для задней бабки, в виде заточеной изнутри тонкостенной трубы и с вырезом для удаления высверленного резинового чопика.Поливал обычным машинным маслом, что под рукой было. До 50мм отвестия получаются ровными. Нагрев довольно сильный, с дымом, запахом палёной резины. Результат меня устраивал.
С уважением, Дмитрий.

arkuda 30-09-2014 17:57

Лет 25 назад на токарном станке точили из очень плотной резины различные тела вращения (в качестве матриц для литья) , диаметром 150-200мм. Профессора сдались, а старый токарь дядя Ваня сделал тоненький отрезной резец и с помощью СОВЕТСКОГО Хозяйственного МЫЛА творил чудеса

Дмитрий-471 30-09-2014 17:58

Вырезал на токарном отверстия до 80 мм диаметром, толщиной как раз 40 мм. Делал приспособу для задней бабки, в виде заточенной изнутри тонкостенной трубы и с вырезом для удаления высверленного резинового чопика. Поливал обычным машинным маслом, что под рукой было. До 50 мм отверстия получаются ровными. Нагрев довольно сильный, с дымом, запахом палёной резины. Результат меня устраивал.
С уважением, Дмитрий.

vityuxa 30-09-2014 18:57

Все же балеринкой! на заводе «вакуумщики» резали и более толстые листы, и не блины, а кольца! И из черной и из вакуумной резины. Сам резец очень тонкий миллиметр- полтора, как ножик по форме шириной с надфиль, и постоянно эмульсия в рабочую зону. Ща обороты не вспомню, но довольно медленно 300-400 не более, не помню короче. Ровненько хоть 500Х5, как отлитые. Труда сделать балеринку вроде не составит, принцип у всех один. И только на проф станке, чем больше ….

Gunmen 01-10-2014 04:08цитата:Originally posted by alex-wolff:

балеринка (как на картинке из предыдущего поста), не поможет, зажимать резиной будет резцы

что бы не зажимало место реза смачивается или смазывается.

сам вакуумщик в прошлом. белую резали на уплотнители.

Резиновая пробка

если что-то сложное по форме — заливали лист резины жидким азотом и чуть не напильником обрабатывали
обороты на виторезном 100-200. зависит от резины и диаметра.

Al.P 01-10-2014 06:52

Резал несколько раз диаметр 22мм, толщина-30мм дешевым китайским перьевым сверлом по дереву, со смачиванием водой, на «Джет-8», самых малых оборотах.

choopokapra 01-10-2014 08:22цитата:Изначально написано Дмитрий-471:
Вырезал на токарном отверстия до 80мм диаметром, толщиной как раз 40мм. Делал приспособу для задней бабки, в виде заточеной изнутри тонкостенной трубы и с вырезом для удаления высверленного резинового чопика
С уважением, Дмитрий.

ктт 01-10-2014 09:01цитата:На сколько я понял (догадался) из поста ТС, он хочет сделать колесо на точило, так вот….ладно отверстие, другое дело как он будет балансировку на этом кругу делать? вот где гемор, а дырку то просверлить не такая большая проблема.
Можно сразу отговорить, что бы человек не пострадал?…..хотя может мои предположения не верны, но как то уж больно похоже….колесо 200мм, дырка 32мм (под втулку оправки)…..может проще сразу на вал точила? всяк проще просверлить 17-19мм, чем под переходную втулку на 32.
Хотя это от проблемы балансировки не избавит…..как я понял задача приспособить колесо на бесконечную ленту. Так? проблему балансировки в этом случае, можно решить только одним путём, снизить обороты точила…..а так, кусок резины задолбаешься балансировать, да и тяжёлый круг получится, что создаст ещё большие и опасные предпосылки. лучше уж если так хочется такое колесо, выточить легковесное из люминя и обрезинить……вот как то так.
полностью согласен с Александром
Дмитрий-471 01-10-2014 16:58цитата:Изначально написано choopokapra:

Как крепили резину в патроне — в кулачки патрона или на какую оправку?

имею токарный, но нет обратных кулачков что бы зажать такой диаметр

Крепил не в патроне. делал оправку,так как резина была прямоугольной формы

Роман_Дягелев 04-10-2014 21:00

Я чуть меньше диаметр прорезал заточенной трубой с заточкой изнутри. А на конец приварил «отработанную» торцевую головку и насадил трещётку на 1/2 и нажимая сильно прокручивал. Аккуратно и быстро. Но заточить хорошо надо.

TRYP 04-10-2014 22:24

Вопрос стоит о посадочном месте? если да, то советую уменьшить диаметр отверстия и напрессовывать резину на вал, или это ролик от гриндера Никитиного? перед сверлением посадки рекомендую разметить не только посадочное но и наружый диаметр, поможет с поиском оптимального расположения центра.

Главная▲▼

Резка резины или силикона – нетривиальная задача, потому что сразу встает вопрос – чем резать и как. Применение лазерного резака не всегда подходящий здесь способ решения. Мы постараемся развеять миф о том, что подобного вида материалы затруднительно обрабатывать и механическим способом.

Известные нам свойства силикона – его эластичность, долговечность, низкая электропроводность – делают этот материал незаменимым в изготовлении разнообразных подложек, уплотнителей, прокладок, колец, эластичных лент, ремней для передаточных механизмов и узлов и пр.

Трубчатые сверла для резины

Но при обработке часто можно столкнуться с рядом проблем, связанных с нарушением техники производства, с неправильным хранением, перегревом. Появляется пористость, уменьшается твердость, снижается прочность, повышается деформация.

Эффективность лазерной резки напрямую зависит от толщины разрезаемого материала и его горючести. И чем толще материал, тем больше вероятность повредить изделие, нарушив его геометрию тепловым воздействием, что в итоге портит товарный вид и качества изделия. Вследствие воздействия лазерного луча, на материале возникает отверстие с диаметром, превышающим толщину линии реза. Точка входа смещается в сторону, и прожигание входного отверстия в материале идет вне контура изделия или в его выпадающей, нерабочей части, что приводит к дополнительным тратам расходного материала и удорожанию конечного изделия.

Другая проблема – резка резины лазерным лучом может сопровождаться обугливанием торцевой поверхности. Обычно это происходит при большой толщине – более 20-25 мм – обрабатываемого материала. И если с помощью лазера нарезаются, например, резиновые изоляторы, может потребоваться дополнительная проверка на проводимость полученных изделий, так как у обугленного материала изоляционные свойства существенно ухудшаются.

Резка на плоттерах с ЧПУ

Плоттерная резка резины – это способ обойти такие проблемы, и на нашем производстве мы уже несколько лет выполняем заказы на резку резины и похожих в плане обработки материалов: силикона, неопрена и пр. при помощи плоттера с ЧПУ. Обработанные на плоттере изделия получаются с чистым, ровным и аккуратным краем без нагара и сажи.

Резка силикона или резины производится ножами из высоколегированной стали, которые оставляют идеально гладкую поверхность, не требующую дополнительной обработки, на раскройных комплексах с размером рабочего стола 1330×800 мм и 1800×3200 мм. Материал прижимается вакуумом, что полностью исключает деформацию любого рода. Высота балки 60 мм позволяет выполнять резку толстой резины – до 50 мм толщиной – или резку в несколько слоев, а скорость обработки может быть выше, чем при использовании лазера. В работе мы используем специализированный софт, с помощью которого можно расположить эскиз максимально эффективно, чтобы сэкономить материал и, следовательно, снизить стоимость в пересчете на единицу изделия.

Резка листовой резины или фигурная резка по эскизу любой сложности выполняется в строгом соответствии с макетом, предоставленным заказчиком.

Если вы не уверены, что материал подходит для этого вида обработки, то мы рекомендуем вам перед заказом воспользоваться услугой бесплатной тестовой резки.

Записаться на тестовую резку

Самодельный шлифовальный станок по дереву своими руками. Как сделать ленточный шлифовальный станок по дереву своими руками Как сделать шлифовальный станок в домашних условиях

Все материалы в любом производстве, помимо изготовления, требуют ещё дополнительной и финишной обработки. Яркими примерами таких обработок можно назвать шлифовку и полировку изделия. Эти два вида механического воздействия на поверхность детали, доводят её внешний вид до совершенства. Однако всем известно, чтобы выполнить эти операции руками, уйдёт много времени и сил, да и равномерность обработки может обеспечить разве что очень опытный мастер. Для облегчения такого рода работ, человек придумал себе в помощь различные приспособления и механизмы. О некоторых из них и пойдет речь дальше.

Общее назначение и виды станков

Станок предназначается для окончательной обработки деталей и заготовок из разных материалов путём воздействия на них поверхностью с абразивным или алмазным напылением. Станок, его составляющие механизмы и приспособления позволяю т соблюдать точность размера и форму, а также обеспечивают создание идеальной поверхности детали или заготовки.

С помощью станка можно обработать плоские детали, поверхности снаружи и внутри, детали различной геометрической формы, шлифовать или полировать резьбу и зубья зубчатых колёс. По своим характеристикам шлифовальные станки делятся на:

Круглошлифовальные.
Внутришлифовальные.
Бесцентрово-шлифовальные.
Плоскошлифовальные.
Специальные станки (для шлифовки резьб, зубчатых колес).

Процесс шлифования

Шлифованием называется процесс снятия верхнего слоя с поверхности обрабатываемой детали с помощью применения абразивов или алмазной крошки. Они собраны в общую массу на рабочей поверхности и скреплены связующим составом. Они образуют в итоге шлифовальный круг или ленту .

Во время работы абразивной поверхности придаётся круговое движение при помощи электрического двигателя. При соприкосновении поверхности заготовки с абразивом и происходит процесс обработки. Есть расхожее мнение, что шлифование абразивами — это обработка трением. Однако, это неверно.

Каждая абразивная частица имеет острые грани, при касании с материалом (металл, пластик, дерево, камень) работает, как режущий инструмент и снимает стружку, как скажем фреза или сверло. Если учитывать немалую скорость вращения шлифовальных кругов, а также возникновение стружки, как продукта шлифования, необходимо учитывать и возможность травмирования этой самой стружкой.

Меры безопасности во время работы

При работе на станке требуется соблюдать следующие правила техники безопасности:

Необходимость на производстве и в быту

Сегодня в производственных цехах шлифовальные станки используются постоянно. В зависимости от масштабов производства может быть установлен как один станок, так и все его разновидности по сложности и габаритам.

Однако и в быту этому оборудованию всегда есть применение. У одних — в гараже имеется верстачный наждачный станок для обработки металла. У других — в мастерской установлены несколько разных по конструкции шлифовальных машин по дереву. У третьих — во владении стоит универсальный, комбинированный станок. Есть электроинструменты для ручной шлифовки: барабанного типа, лентошлифовального, ленточнопильного, маленькие машинки или большие станки. И все они востребованы.

На рынке представлен довольно широкий ряд всевозможного подобного оборудования от многих производителей. И цены на них достаточно приемлемы. Но это — машины общего назначения. А если человек занимается собственным делом , или у него есть хобби, то нужен станок особой специализации. Здесь цена уже вырастает в несколько раз.

По этой причине или исходя из собственных желаний многие умельцы изготавливают самоделки. В основном для обработки дерева, пластика и металла, реже для резки и шлифовки камня. И, в общем, это правильно. Ведь даже простую заточку кухонных ножей проще и быстрее сделать на станке, чем вручную используя оселок. Благо к созданию своими руками самодельного станка для дерева располагает и его совсем нехитрая конструкция.

Шлифовальный станок своими руками для дерева собрать совсем несложно. В народе его ещё называют просто — наждак.

Основным составляющим элементом является двигатель. Наверняка у многих в хозяйстве найдется старая стиральная машина. Её мотор для этой цели вполне подойдёт. Если нет, новый движок на рынке обойдётся довольно дорого, а вот на любой барахолке можно отыскать б/у в рабочем состоянии. Электродвигатель должен быть сильным от 750 Вт до 2 кВт, не скоростным от 1500 до 3000 об/мин, если трёхфазный, то всегда можно адаптировать под 220 В. Также понадобятся толстая фанера, саморезы, клей ПВА, ну и инструмент, конечно.

Задача простая : сделать жёсткий диск, на который наклеится наждачная бумага. Для этого вычерчиваем на фанере круг диаметром 150−170 мм, если фанера достаточной толщины, чтобы скрыть зажимную гайку, достаточно одной заготовки. Если нет, склеиваем две одинаковых заготовки клеем ПВА. Зажимная гайка шпинделя двигателя должна быть утоплена в диск заподлицо с его рабочей плоскостью.

Из той же фанеры 15−24 мм нужно изготовить несколько деталей:

Станину, к которой будет крепиться двигатель.
Стол подачи с направляющими для изменения угла наклона.
Конструкцию дисковой защиты.
Основание для крепления всего станка к верстаку.

Защиту для диска можно сделать в виде арки с прямыми углами или усечёнными. Она, как и стол подачи, крепится к станине. Из дополнительных приспособлений можно установить на столе подачи упор-транспортир, который позволит подавать заготовку под фиксированным, горизонтальным углом.

Отдавая дань эстетике, желательно каждую деталь перед сборкой отшлифовать. Но это по желанию, а вот со столом подачи это необходимо сделать тщательно. Гладкая поверхность обеспечит равномерное и непрерывное движение детали вдоль рабочей поверхности диска.

Назначение этого станка открывается в самом его названии — плоскошлифовальный, то есть для шлифовки плоских поверхностей деталей и заготовок. Он может быть дисковым, барабанным (по типу рейсмуса) или ленточным. При этом его рабочая поверхность может располагаться вертикально, горизонтально или регулироваться.

Отдельные конструкции станков делают полностью регулируемыми. Но это индивидуально. Самодельные машины каждый делает под себя, чтобы удобнее было работать. Конструкции с полной регулировкой изготовить сложнее. У них регулируется прижим барабана или ленты, то есть, другими словами, существует возможность фиксированного передвижения рабочей поверхности по вертикальной оси. И подручник имеет механизм движения в двух направлениях, как каретка держателя резцов на токарном станке.

По словесному описанию трудно представить себе, как это выглядит. И тем более трудно понять, как оно работает. Но сегодня у нас есть интернет. Там можно найти ролики, где бывалые мастера делятся своим опытом, подробно объясняют и показывают, как изготовить подобное оборудование. Предоставляются подробные чертежи и схемы с точными размерами и указаниями, какой материал использовать для сборки. В общем, если есть затруднения с самостоятельным конструированием, то всегда можно просто изготовить чью-нибудь копию.

Этот станок придумали для обработки длинных деталей. Абразивная лента имеет в своей основе прочную матерчатую ткань, скреплённую в кольцо. Размеры существуют разные. Приводится в движение всё тем же электродвигателем с аналогичными характеристиками. Но некоторые умельцы заменяют двигатель дрелью. Хорошая дрель — универсальный по многим параметрам инструмент. Однако такая замена больше актуальна для небольшого размера настольных станков, как правило, такими пользуются моделисты.

Как собирается ленточная шлифмашина своими руками? Лента натягивается между двумя валами или барабанными роликами. Один из которых — ведущий (он крепится на шпиндель двигателя), а второй — ведомый (он обеспечивает натяжение шлифовальной ленты). Чтобы лента не соскакивала с барабанов, к их торцам крепятся шайбы-стопоры. Получается нечто вроде текстильной катушки. При незначительных перекосах износ ленты происходит быстрее, чем разрушаются края ленты, трущиеся о стопорные шайбы. Так что эта идея вполне жизнеспособна и себя оправдывает.

Также между барабанами с тыльной стороны ленты устанавливается экран-опора, который обеспечивает плотный прижим всей плоскости заготовки к поверхности ленты. Чтобы снизить силу трения, экран тщательно шлифуется. Изготовить его можно как из лёгкого металла, так и из твердых пород дерева.

Ведущий валик необходимо обрезинить или изготовить из жёсткой резины. Это обеспечит невозможность проскальзывания ленты по поверхности валика. Всю конструкцию при необходимости можно располагать по-разному: вертикально, горизонтально или под углом. К общей станине, как и на всех подобных станках, крепится подручник жёсткий, под углом 90 градусов, либо регулируемый. Расстояние между лентой и краем подручного стола не должно быть больше 3 мм. Ввиду того что разрыв ленты не способен нанести значимые телесные повреждения, защиту делают лишь для удаления продуктов шлифования.

Самодельный гриндер

Гриндер — это высокоскоростная лентошлифовальная машина или универсальный станок. Рабочие поверхности — диск и лента. Двигатель используется такой же, как и на всех станках. А высокая скорость достигается при использовании шкивов разного диаметра. Шкив большого диаметра монтируется на шпиндель двигателя и является ведущим. Малый шкив — натяжной.

На универсальном станке на шпиндель крепится ещё и диск. Можно установить и дополнительный передающий ролик, опорные крепления которого будут подпружинены. Делается это для быстрой смены абразивной ленты.

От остальных шлифовальных машин гриндер отличается скоростью обработки и универсальностью. Используя сменные ленты для разных материалов, можно быстро обрабатывать поверхности даже высоколегированной стали.

Одним из основных способов обработки дерева (после распила, разумеется), является шлифование. Ручной способ известен давно – деревянный брусок оборачивается наждачной бумагой, и с помощью такого нехитрого приспособления заготовке придается требуемая форма.

Метод непродуктивный, и требует изрядных физических усилий. Мастера, работающие с деревом регулярно, используют малую механизацию.

Виды шлифовальных станков

В продаже представлены разнообразные готовые приспособления, с помощью которых можно обрабатывать деревянные заготовки любого размера. Для понимания механизма работы, рассмотрим некоторые из них:

Исходя из названия, рабочая поверхность выполнена в виде диска.

Конструкция достаточно простая – на ось электромотора надевается круг с хорошей жесткостью. Внешняя поверхность имеет покрытие в виде липучки, на которую крепится наждачная бумага. Никаких редукторов и приводных механизмов не требуется. Усилие при шлифовке небольшое, ось ротора вполне справляется с нагрузками.

В поперечной плоскости, на уровне центра диска, устанавливается подручник. Он может иметь шарнирное крепление, что позволяет обрабатывать заготовки под фиксированным углом.

Особенностью дисковых станков является регулировка скорости обработки без изменения числа оборотов оси. Вы просто перемещаете заготовку вдоль радиуса круга. При единой угловой скорости, линейная скорость на периферии выше.

Полоса наждачной бумаги, соединенная в непрерывную ленту, натянута между двумя валами.

Причем в рабочей зоне не провисает под давлением заготовки. Под лентой установлена упорная рабочая плоскость, из материала с низким коэффициентом трения. Прижимая обрабатываемый материал к плоскости, оператор, получает бесконечную абразивную поверхность.

Качество, и легкость обработки, не идет ни в какое сравнение с ручными приспособлениями. При массовом изготовлении деревянных изделий, такой санок – незаменимый атрибут любой мастерской.

Главная особенность – предсказуемый результат на протяжении всей плоскости. Можно ровнять торцы достаточно большой длины.

Самодельный дисковый шлифовальный станок, сделанный умельцем своими руками: подробные фото изготовления с описанием.

Решил сделать себе в гараж — шлифовальный станок. В закромах нашёл старый двигатель советского производства, мощность около 1 кВт, 1420 об/мин.

Значит полностью разобрал этот электродвигатель и очистил от ржавчины, наждачной бумагой и надфилями.

На распределительной коробке была утеряна гайка, пришлось поставить гайку от переходника на пластиковую трубу.

Полировал корпус пастой ГОИ.

Затем почистил и покрасил кожух, использовал грунтовку, краску и лак.

У токаря заказал план-шайбу. Наружный диаметр — 100 мм, 4 отверстия и одно по центру, все диаметром 4 мм, толщина самой шайбы 4 мм. Однако, выяснилось, что на вал двигателя план-шайба одевается хоть с небольшим усилием, но от руки, а нужно, что бы с небольшим натягом. Фольга не влазит, слишком плотно, поэтому нанёс слой грунтовки.

Затем изготовил рабочую поверхность — диск из ДСП. Купил 2 куска ДСП толщиной 16 мм, для крупной наждачки и мелкой. По кругу нанесено 5 или 6 слоёв лака ПФ-170.

Чтобы точно установить диск, сделал так: по центру план-шайбы (в заранее просверленное отверстие при изготовлении) вбил коротыш из гвоздя, и совместил с просверленным отверстием в центре диска, разметил и просверлил в диске 4 отверстия под крепление.

Шляпки винтов утопил и посадил на эпоксидную смолу, чтоб не проворачивались при затягивании гаек.

Станину сделал из двери старого шкафа.

Поставил конденсаторы.

К диску приклеил наждачную бумагу № 60 на клей ПВА. Максимальный размер диска который можно использовать — 330 мм.

Во время изготовления деревянных конструкций в обязательном порядке необходимо зачищать их поверхности. Ручной труд займет много времени и не будет продуктивен. Заводские шлифовальные центры имеют высокую стоимость. Поэтому в некоторых случаях целесообразнее сделать станок своими руками.

Конструкция барабанного станка

Изготовление следует начать с изучения особенностей конструкции этого вида оборудования. Шлифовальный станок барабанного типа предназначен для обработки деревянных поверхностей, их выравнивания и удаления заусенец.

Устройство относится к виду плоскошлифовальных машин по дереву, которые выполняют функцию калибровки. Существует множество моделей и типов оборудования. Но главной задачей перед изготовлением агрегата своими руками является выбор оптимальной конструкции. Оптимальным вариантом является детальное ознакомление с заводскими аналогами и составление схемы изготовления на основе полученных данных.

Конструктивно станок должен состоять из следующих компонентов:

корпус. К нему крепятся основные детали оборудования;
силовой агрегат. Чаще всего для этого устанавливают асинхронный электродвигатель;
шлифовальный барабан. Важно правильно подобрать его диаметр, способ снятия стружки. Своим руками можно сделать основу, на которую устанавливается наждачная лента. Либо заказать у профессионального токаря цилиндрическую головку с режущей кромкой. Все зависит от вида работ;
устройство для изменения частоты работы вала двигателя;
рабочий стол. На нем будет располагаться заготовка. Специалисты рекомендуют при изготовлении станка своими руками этот компонент делать из стеклотекстолита;

Дополнительно в барабанном шлифовальном оборудовании можно предусмотреть наличие механизма для удаления пыли и стружки из зоны обработки. Также рекомендуется делать рабочий стол с изменяемой высотой относительно рабочего барабана. Это позволит обрабатывать часть торца деревянной заготовки.

Если необходима шлифовка наружной или внутренней плоскости доски – барабан должен располагаться горизонтально. При этом предусматривается возможность его регулировки по высоте.

Виды шлифовальных барабанных станков

Следующим этапом является выбор конструкции станка по дереву. Основным параметром является форма деревянной заготовки и степень ее обработки. Самодельное оборудование барабанного типа предназначено для формирования ровных и гладких поверхностей с небольшой площадью.

Для заводских производственных линий необходимы специальные центры обработки. Они обладают сложным функционалом, могут одновременно выполнять несколько операций. Однако их основным недостатком является высокая стоимость. Поэтому в качестве домашнего оборудования их рассматривать нецелесообразно.

Существуют следующие типы обрабатывающих центров:

плоскошлифовальные. Обработка выполняется в одной плоскости. Могут быть использованы в качестве примера для самостоятельного изготовления;
круглошлифовальные. Предназначены для обработки цилиндрических поверхностей. Для этого в комплектации предусмотрены несколько насадок с различными диаметрами;
планетарные. С их помощью происходит формирование ровной плоскости на изделиях большой площадью.

Для комплектации небольшой домашней мастерской чаще всего выбирают плоскошлифовальные модели. Они отличаются несложной конструкцией, доступностью комплектующих и относительно быстрым изготовлением.

Помимо выравнивания с помощью барабанных шлифовальных станков можно удалять слой краски или лака. Они применяются для реставрации старой мебели или деревянных деталей интерьера своими руками.

Самостоятельное изготовление шлифовального станка

Самая простая модель станка своими руками представляет собой дрель, которая монтируется на станине. Шлифовальные цилиндры вытачиваются из дерева и на их поверхности крепится наждачная бумага с требуемым показателем зернистости.

Но подобная конструкция имеет небольшой функционал. Для обработки средних объемов рекомендуется сделать оборудование по дереву по другому принципу. В первую очередь необходимо правильно подобрать силовой агрегат. Чаще всего применяют электродвигатель мощностью до 2 кВт и частотой оборотов до 1500 об/мин. Этим требованиям отвечают асинхронные модели, которые можно взять из старых бытовых приборов – стиральной машины или пылесоса.

Порядок изготовления самодельного станка.

Корпус. Он должен быть достаточно устойчив. Поэтому его делают из листовой стали толщиной от 1,5 мм и более. В качестве альтернативы можно рассмотреть оргстекло толщиной 10 мм.
Двигатель устанавливается таким образом, чтобы вал находился в вертикальной плоскости.
Барабан для обработки. Если планируется выполнять только шлифовальные работы — на него устанавливается абразивная лента. Для более глубокой обработки потребуется сделать стальной конус с режущей кромкой.
Рабочий стол. Он располагается в верхней части схемы. Рекомендуется сделать его регулируемым относительно неподвижного цилиндра.
Блок управления. В конструкциях, сделанных своими руками, редко предусматривают возможность регулировки скорости вращения двигателя. Поэтому блок будет состоять из кнопок включения и выключения агрегата.

Самодельный станок

На изображении представлен внешний вид стационарного шлифовального станка. Из-за довольно внушительных габаритов, с целью оптимизации пространства, в его структуру вмонтирована полочка для вспомогательного инструмента.

Самодельный шлифовальный станок выполнен в виде деревянной конструкции, по аналогу напоминающей верстак. Для придания большей устойчивости, ножки станка расположены под углом.

В движение агрегат, приводится при помощи электрического двигателя. В контексте характеристик мощности целесообразно будет взять движок с показателями 3 000 или 1 500 оборотов в минуту.

Удобство применения фланцевого двигателя заключается в том, что прикрепленный к нему прямоугольный фанерный лист позволяет произвести гарантированное перпендикулярное фиксирование.

На фанере крепится серьга для натяжной пружины.

Рабочую поверхность шлифовального станка составляют продольные бруски. С внутренней стороны брусков расположена рамка с поперечными ланжеронами. Она предназначена для крепления двигателя. Поэтому ширина рамы обусловлена площадью прикрепленного к редуктору листа ДСП.

В боковой части рамы просверлено отверстие для пружины. Оно позволяет сделать возможным соединение серьги с эксцентриком посредством возвратной пружины.

С боку шлифовального станка находится эксцентрик с сантехшпилькой. К ней прикрепляется один конец возвратной спирали. Механизм предназначен для выполнения операции натяжения ленты. С помощью ручки эксцентрика спираль натягивается, и проходя через так называемую “мертвую” точку делает невозможным его произвольное возвращение на исходную позицию.

Шлифовальная лента одевается на два барабана. Первый, из них, выполнен в форме цилиндра. На его внешнюю поверхность наклеен фанерный лист. Предварительно произведенная расточка, выполнена в диаметре, который позволит одеть цилиндр на шпиндель. Основные параметры барабана: ширина окружности D – 120 мм; высота H – 150 мм.

Для того чтобы лента не сбегала произведенный в заводских условиях шлифовальный станок имеет барабаны бочкообразной формы. Здесь для достижения этой цели применен более простой способ. Границы цилиндра окаймляются надетыми на шпиндель шайбами. Их диаметр должен быть больше диаметра барабанной колодки.

С другой стороны агрегата, к продольным брускам приклеена двухслойная фанера. Толщина составляет около 40 мм. В специально проделанное отверстие вставляется ведомый вал.

Сам вал шлифовального станка, – многоступенчатый и выточен из металлической заготовки. В своей структуре он имеет фланцы, “юбочку” и подшипник.
Обратите внимание на резьбу, с одного конца вала. Она необходимо для вертикальной фиксации, осуществляемой при помощи гайки

Второй барабан шлифовального станка имеет те же размерные параметры, что и первый. С той лишь разницей, что сверху и снизу, у него имеются специально проточенные места для подшипников. Посаженная на вал цилиндрическая колодка фиксируется прижимной гайкой.

Для достижения большего эффекта на горизонтальную поверхность шлифовального станка, был прикреплен специальный упор из доски. Располагается он между двумя барабанами. Главным условием установки упора является обязательное соблюдение перпендикулярности относительно основания. Также он ни при каких обстоятельствах не должен касаться барабанов. Необходимо это для не допущения провала ленты и завальцовывания краев обрабатываемой детали.

Рабочая поверхность накрывается своеобразной площадкой. Она выполнена финской фанеры и имеет специально вырезанную фигурную форму. Площадка играет роль рабочего стола, и одновременно с этим не допускает выпадение двигателя. Крепится при помощи саморезов.

Со стороны ведущей колодки монтируется расширительный столик.Очень удобен при выполнении шлифовки внутренних радиусов. Его крепеж также производится при помощи саморезов.

Шлифовальный станок специально спроектирован под наиболее доступные и популярные размеры ленты, которые в основном всегда есть в наличии. Категорически не рекомендуется самостоятельно склеивать ленточное полотно из рулонной наждачной бумаги, которая продается в магазинах. Так как она имеет совсем другое качество, быстро забивается смолой и пылью. А потому, не эффективна и по стоимости, в конечном итого окажется намного дороже.

Для полного использования всей ширины ленты применяется наклонная. Крепится к рабочему столу при помощи сантехшпильки с одной стороны, и зажимается барашком с другой.

Несколько раз, упоминаемая сантехшпилька, выполняет крепежные функции. С одной ее стороны нарезана крупная, как у самореза, резьба, а с другой метрическая.

Видео: шлифовальный станок своими руками.

Литье металлов в домашних условиях

Изготовить небольшую деталь сравнительно простой формы из легкоплавких цветных металлов и сплавов (олово, медь, алюминий, цинк, свинец, латунь) в домашних условиях под силу любому мастеру-любителю…

Рассмотрим технологию изготовления литейной формы. Литейную форму создают в формовочном ящике, изготавливаемом из неструганых досок (для лучшего контакта с формовочной землей) и называемом опокой. Размеры опоки должны быть примерно в 1,5 раза больше размеров детали. Опока (рис. 2.5.1) состоит из двух частей: нижней (ящик с дном) и верхней (рамка с двумя-тремя поперечинами в середине). Для прочного соединения обеих частей опоки на ящике устанавливают фиксаторы, а на рамке делают углубления.

Формовочная земля состоит из 75 % чистого мелкого песка, 20 % глины и 5 % каменноугольной пыли. Все компоненты должны быть тщательно перемешаны до получения однородной массы.

Моделью для изготовления формы может служить как сама деталь, так и специальная модель, выполненная из дерева или иного материала. Если моделью для формовки служит уже сработанная в отдельных местах деталь (например, защелка замка автомобильной двери), то сработанные места наращивают шпатлевкой (желательно эпоксидной) до размеров новой детали. После полного затвердевания наращенные места обрабатывают напильником и зачищают шкуркой.

При формовке в нижнюю часть опоки насыпают формовочную землю и слегка ее утрамбовывают. Модель припудривают порошкообразным графитом или тальком и вжимают ее в землю наполовину. Размещают модель таким образом, чтобы выступы и другие ее части легко вынимались из формы и не разрушали ее. Землю в ящике снова посыпают графитом или тальком, на нижнюю часть опоки устанавливают верхнюю, совмещая фиксаторы с отверстиями. В неответственной части будущей детали ставят коническую пробку широкой частью кверху для формирования литника, через который расплавленный металл будут заливать в форму (рис. 2.5.2). После этого в опоку с избытком насыпают формовочную землю и хорошо ее утрамбовывают. Затем очень аккуратно вынимают пробку под литник, острым предметом снимают верхнюю часть формы и вынимают модель из нижней. На обеих частях формы должны быть углубления, которые точно отображают форму детали. Иногда приходится подправлять модель тонким гибким ножом, удаляя излишки формовочной земли или, наоборот, добавляя ее в том месте формы, где она прилипла к модели и вынулась вместе с ней. Если деталь длинная, то в одном ее конце устраивают литник, а в другом формируют отверстие, аналогичное

Рис. 2.5.2. Формовка металла

литниковому, но служащее для удаления воздуха из формы по мере заполнения ее расплавленным металлом. После подсыхания обеих половин формы, их соединяют и хорошо сжимают, чтобы не осталось щели между верхней и нижней частями. В результате получилась форма, готовая к заливке металлом.

Плавят металл в стальной или чугунной емкости, имеющей носик, через который расплавленный металл заливают в литниковое отверстие формы. В качестве печи используют небольшой горн или муфельную печь.

При плавлении цинка в посуду поверх металла целесообразно насыпать слой древесного угля, чтобы воспрепятствовать выгоранию металла.

После расплавления металл 4—5 мин выдерживают в печи для максимального прогрева. Эта операция способствует качественному заполнению формы в тонких местах. Расплавленный металл заливать в форму необходимо непрерывной, но тонкой струёй, чтобы не происходило размывания формы.

После полного остывания металла форму разнимают и вынимают готовую деталь. Изделия, получаемые описанным методом, как правило, имеют шероховатую поверхность и нуждаются в дополнительной чистовой обработке.

Рассмотрим теперь технологию литья более сложную, чем предыдущая, но позволяющую получать изделия высокого качества и точности. Эта технология дает возможность отливать в домашних условиях технические изделия сложной формы, скульптуры, барельефы и прочее.

Модель будущего изделия изготавливают из воска, парафина или иного легкоплавкого материала, затем ее заформовывают в неразъемной жаростойкой массе. При незначительном нагревании или даже кипячении в воде восковую модель выплавляют из формы через отверстие (будущий литник), а в полученную форму заливают расплавленный металл. При тщательном формовании данный способ позволяет повторить в изделии мельчайшие элементы модели.

Изготовление модели.

Материал, применяемый для создания модели, должен иметь температуру плавления в пределах 50—90 град. С и плотность, меньшую, чем плотность воды, чтобы при выплавлении модели он беспрепятственно всплывал на поверхность. Этим требованиям лучше всего соответствует воск пчелиный, сплав одинаковых частей стеарина и парафина, зубопротезные воски: “Воск для базисов”, “Воск моделировочный”, “Воск для бюгельных работ”.

Если необходимо иметь точную форму, например ключ сложной конфигурации, то сначала с помощью оригинала изготавливают гипсовую форму, а уже в ней отливают восковую модель.

Процесс создания восковой модели мало чем отличается от изготовления отливки. Разница лишь в том, что для заливки гипса не нужна опока, ее с успехом заменит картонная коробка подходящих размеров.

Последовательность изготовления небольшой восковой модели следующая. Гипс разводят до консистенции жидкой сметаны, выливают его в коробку и, пока он не схватился, в него вдавливают модель-оригинал на половину ее высоты (рис. 2.5.3). Оригинал предварительно покрывают тонким слоем вазелина. Одновременно в гипс по краям коробки вдавливают на половину длины две спички, которые будут исполнять функции фиксаторов. После затвердевания гипса его поверхность, а также выступающие части спичек-фиксаторов покрывают равномерным тонким слоем вазелина и свежим раствором гипса заливают верхнюю часть коробки. Перед заливанием верхней части модели на ее край ставят металлическую вставку из толстой проволоки или гвоздя для образования литникового отверстия. После затвердевания гипса верхнюю часть отсоединяют от нижней с помощью тонкого ножа, вынимают оригинал и литниковую вставку, придают конусность верхней части литникового отверстия (для удобства при заливке воска), соединяют обе половины формы, ориентируясь на спички-фиксаторы, плотно сжимают. В результате имеем готовую форму для получения восковой модели. Расплавленную восковую массу заливают через литниковое отверстие в форму, и после охлаждения аккуратно вынимают. Если изделие неправильной формы и имеет большое количество выступов, то наряду с литниковым отверстием формируют одно или несколько тонких отверстий для выхода воздуха, вытесняемого расплавленным воском. С готовой модели аккуратно удаляют остатки литника и воздуховыводящих каналов, а также заусенцы.

Рис. 2.5.3. Последовательность изготовления восковой модели

Изготовление формы.

Готовую восковую модель формуют в огнестойкую форму, однако, перед этим к модели присоединяют литник, изготовленный из воска. Формовочная масса, которой заливают восковую модель, при литье изделия из алюминия и легкоплавких бронз (температура плавления 860—880 град.С) состоит из следующих компонентов (в массовых частях):

Медицинская промышленность выпускает составы “Силаур ЗБ” и “Силаур 9”, в которые входят высококачественные гипс и кремнезем. Эти препараты можно с успехом применять в качестве формовочной смеси.

Формовочную массу разводят водой до сметаноподобного состояния, после чего ею полностью заливают восковую модель. Для этого на дно емкости наливают небольшое количество массы, аккуратно устанавливают на нее восковую модель и постепенно заливают массу вокруг модели, контролируя отсутствие пузырьков воздуха. Полное затвердевание формы произойдет через 40—60 мин.

Если изделие планируют отливать из металла или сплава, температура плавления которого превышает 880 град.С, восковую модель предварительно обрабатывают слоем огнестойкой обмазки (толщина слоя примерно 1 мм), а уже затем заливают формовочной массой.

В качестве огнестойкой обмазки целесообразно применять средства “Силамин” и “Формалит”, выпускаемые медицинской промышленностью. В состав “Сила-мина” входят магнезитовый порошок, кварцевый песок, этилсиликат и в качестве затвердителя — раствор жидкого стекла. “Формалит” состоит из пылевидного кварца и этилсиликата. В случае отсутствия указанных средств восковую модель можно обработать смесью талька и водного раствора жидкого стекла (1 часть жидкого стекла и 3 части воды). Покрытую смесью восковую модель присыпают чистым кварцевым песком, затем опять покрывают смесью и присыпают песком. В общей сложности операцию повторяют 4—5 раз. Если отливаемое изделие достаточно велико и, следовательно, велик объем заливаемого в форму расплавленного металла, то необходимо нанести 6—7 слоев самодельной огнеупорной обмазки. После того как обмазка высохнет, модель погружают на 2 мин в водный раствор (18—20 %) аммиака (нашатыря) для закрепления. Теперь настал черед выплавки восковой модели из формы, образованной застывшей формовочной смесью. Чаще всего форму просто кипятят в воде. Литниковое отверстие должно находиться в верхней части формы, погруженной в воду, чтобы расплавленный воск мог свободно выходить наружу и всплывать на поверхность воды. Если отливаемая деталь имеет сложную поверхность, то в процессе кипячения необходимо многократно переворачивать форму для полного ее освобождения от воска. После удаления восковой массы внутри формы образуется полость, точно соответствующая модели. Перед заливкой металла форму необходимо прокалить в муфельной печи или горне. Сначала печь разогревают до 550—600 град. С, потом в нее кладут форму и поднимают температуру до 900 град. С. При этой температуре прокаливание длится 2—4 ч (в зависимости от массы формы).

После прокаливания форму охлаждают до комнатной температуры, если в нее заливают алюминиевые сплавы или чугун. Если же заливают латунь или бронзу, то форму охлаждают лишь до 500 град. С. Нержавеющую сталь заливают в форму, имеющую температуру 850 град. С.

Заливка металла.

В сравнительно большие формы расплавленный металл затекает под действием собственного веса, вытесняя находящийся там воздух. Но если отливка имеет маленькие размеры, то хорошего качества изделия добиться невозможно, так как воздух не позволяет жидкому металлу заполнить все полости формы. Преодолеть эту трудность можно, поместив форму в ручную центрифугу. Центробежная сила помогает вытеснить воздух и дает возможность металлу полностью заполнить все пустоты формы. Однако производить эту операцию необходимо быстро, пока металл находится в расплавленном состоянии.

Готовую отливку вынимают из формы, разрушая отливку. Затем механическим путем удаляют литник и каналы для отвода воздуха (если они есть). При необходимости готовое изделие подвергают косметической обработке.

Ювелирное литье в домашних условиях для новичков

Но как же мы будем наплавлять парафин на кольцо, когда он невероятно текуч и непредсказуем? Оказалось, все гораздо проще. В процессе мастер понял, что парафин еще долгое время остается пластичным и его возможно деформировать как пластилин. Так и вышло. Он просто слепил нужную форму кольца и продолжил. Правда пройтись паяльником бы не помешало, для того чтобы сплавить слепленые границы. Но мастер решил этого не делать. Позже на отливки это отобразится в виде брака, но не такого страшного, чтобы нельзя было носить это кольцо.
Теперь нам нужно обработать слепленную модель. Мастер решил это делать на наждачной бумаге, но не помнит, была эта сороковка или шестидесятка, но точно очень грубая. И опять же неспроста. Дело в том, что крупное зерно наждачки, оставляет глубокий след на парафине и придает ему текстуру. Поэтому аккуратно пройдясь по лицевой части кольца грубой наждачкой, так и оставим получившуюся текстуру для отливки. Так как парафин в любой момент мог подвести, чистовую обработку мастер решил оставить все же для латунной отливки.

Откладываем модель в сторону и готовим основания для фиксации модели. Самое простое — сделать его из пластилина. Разминаем его и лепим полусферу, в которую в будущем будем устанавливать литники и в последующем эта сфера станет неким кармашком для плавки металла перед заливкой. Поэтому не стоит делать сферу слишком плоской. Нужно чтобы в ней поместился весь расплавленный металл. К моменту литья вы все поймете и сами увидите как это выглядит.

В качестве опоки (металлической оправки для заливки формовочной смеси), можно взять самую обыкновенную металлическую трубу, например, в сантехническом магазине должны быть отрезки подходящего размера.

Литники изготовим из 2-ух гвоздей. Откусываем кусачками лишнее и устанавливаем их в нашу пластилиновую сферу.
После их установки, нам каким-то образом нужно прикрепить парафиновую модель к металлическим литникам. Для этого автор решил взять горелку и слегка нагреть гвозди, а после прислонить к ним кольцо. Горячие гвозди легко проплавят парафин и войдут в глубь модели.

И на самом деле, вышло неплохо.
Когда гипс окрепнет, то можно почистить форму от наплывов, и отделить пластилин с литниками.
Теперь следует наиболее ответственный момент — момент прокалки формы. В инструкции к формовочной массе, идет тех карта, где указан цикл прокалки в 15 часов. Но так как это идёт в разрез с коленочными технологиями, то справедливо будет сократить это время до 40 минут.

Это плохо и неправильно, но все же возможно. Тут главное дать плавный нагрев вначале, чтобы вода с гипса начала испаряться, а парафин начал плавно плавится и вытекать. Мастер воспользовался для этого кровельной горелкой, так как она у него была. Вы же можете обойтись бытовой горелкой, или начать можно с самой обыкновенной духовки, так будет правильнее. Только не забывайте ставить форму литниками вниз в какой-нибудь поддон, чтобы было куда стекать парафину.

Заливать металл в домашних условиях можно несколькими способами: с помощью картошки, глины, или любого другого плотного влагосодержащего материала. Но автор этот способ так и не освоил, поэтому он будет лить металл с помощью ручной центрифуги.

Выглядит она в виде стакана с четырьмя болтами (для более надежной фиксации опоки), цепочки и ручки из пвх трубы с подшипниками внутри (для продолжительного беспрепятственного кручения).

Автор сварил эту штуку сам, вы же можете обойтись, к примеру, металлической кружкой.

Греем форму до красна и готовимся к заливке латуни. В качестве исходного материала можно взять латунные сантехнические фитинги. Они отлично для этого сгодятся. Ну или если вы посмелее, можете сразу лить серебро или даже золото. В коленочных технологиях нет ограничения по металлу.

Теперь нам нужно обработать кольцо. Автор не стал брать бормашинку, а зачистил все с помощью напильников и наждачной бумаги. Все реально, но разница лишь во времени и трудоемкости занятий.

После черновой обработки, автор решил примерить кольцо, но оказалось, что оно не совсем подходит.

По окончании шлифовки кольца, можно зачернить его лицевую часть для того, чтобы придать визуальную глубину нашему рельефу, оставленному крупным зерном наждачной бумаги. Для этого нам понадобится аптечная серная мазь. Наносим тонкий слой на латунную поверхность, которую хотим зачернить и нагреваем кольцо. Греем до тех пор, пока вся мазь не выгорит и после нее не останется сухой матовой поверхности.

После чернения, снова полируем кольцо, но уже финишными абразивами и любуемся результатом.

Как говорилось вначале, кольцо пролилось отлично. Все дефекты, что вы можете заметить, были получены на стадии моделирования. Поэтому, по-хорошему, лучше использовать более обрабатываемые материалы. Ведь чем лучше подготовлена модель, тем меньше придется работать с ней после литья.

Благодарю за внимание. До новых встреч!

Пошаговая инструкция по литью алюминия в домашних условиях — материалы и порядок действий

Существует несколько методик литья алюминия, которые используются на производстве, в промышленных масштабах. Но если речь идет о работе в быту, то наиболее приемлемый способ – заливка жидкого алюминия в самодельные формы. Вот о такой технологии и пойдет речь.

Прежде чем разбираться с нюансами литья, целесообразно вспомнить о некоторых характеристиках этого металла. Алюминий плавится при температуре около 660 °С (зависит от его чистоты), а закипает – при 2 500. Еще одна его особенность, которую нужно принять во внимание – быстрое окисление при прямом контакте с воздухом.

Различных «инженерных решений», реализуемых при самостоятельном литье алюминия в домашних условиях, достаточно много. «Народные умельцы», зная его характеристики, сами подбирают необходимые приспособления и материалы. Одна из основных проблем – из чего и как изготовить форму для заливки. Именно на этом чаще всего и «спотыкаются» люди, не имеющие практического опыта. Поэтому рассмотрим только один из простейших вариантов, так как охватить все способы в одной статье – нереально.

Начнем с того, что нужно будет приготовить для литья:

Лом алюминия

С этим металлом встречался каждый из нас. Но все ли замечали, что, к примеру, проволока из алюминия бывает разной. Одна легко гнется, как пластилин, а другая – более твердая, менее податливая. Для литья желательно выбирать ту, что помягче, так как в таком материале, условно говоря, меньше оксидов и больше «чистого» алюминия.

Самый простой вариант для работы на дому. Лучшая его марка – скульптурный (маркируется « Г – 16 »). Но его еще предстоит найти, да и стоимость такого качественного продукта довольно высокая. Поэтому в бытовых условиях чаще используется белый гипс (обозначается « Г – 7 »), который не является дефицитом. Его можно купить в любом специализированном магазине по продаже стройматериалов.

Он по внешнему виду очень похож на алебастр, и их легко перепутать. Кроме того, продавец, не зная, для чего покупателю нужен гипс, вместо него может предложить этот «аналог». В строительной сфере материалы часто заменяют друг друга, так как многие их характеристики схожи. Но для изготовления форм алебастр точно не подходит! Это нужно учесть.

Данный материал упоминается практически во всех рекомендациях по самостоятельному литью металлов. Действительно, это лучший вариант, но только если речь идет об изготовлении небольших деталей. Чистый воск стоит дороговато, и покупать его в больших объемах смысла нет. Тем более что повторно он использоваться уже вряд ли будет.

На практике берутся обычные свечи, которые есть в любом отделе хоз/товаров. Какие они – стеариновые или парафиновые – не суть важно. Количество зависит от габаритов требуемой детали, «болванка» которой и будет готовиться из них.

В процессе работы понадобится и еще кое-что. Это станет понятно при рассмотрении технологии литья, а выбор конкретных материалов зависит от сообразительности и возможностей мастера.

Емкости для плавления

Растапливать свечи можно и в обычной «жестянке». А вот для алюминия посуда нужна попрочнее, так как ее придется довольно сильно нагревать.

Источник высокой температуры

Что можно использовать? Муфельную печь или самодельный тигел/газовый горн. Главное – добиться требуемой температуры плавления. Что касается последнего «прибора» (тигеля), то из рисунка понятно, как он устроен. Нужно только учесть, что кирпич должен быть обязательно огнеупорным.

При использовании для разогрева материалов достаточно мощной печкой необходимо включить в цепь ее питания какой-нибудь регулятор температуры (если его нет). Такая модернизация сэкономит время, нервы и эл/энергию. Достаточно установить простейший реостат или регулируемый трансформатор (ЛАТР). Иначе придется постоянно заниматься включение/выключением прибора, чтобы не «загнать» температуру.

Технология литья

Изготовление «болванки»

Задача состоит в том, чтобы расплавить парафин и залить его в форму с определенными линейными параметрами. После его остывания из отвердевшей массы несложно вырезать точную копию требуемой детали. Самый простой способ – взять коробку из-под обуви. В принципе, такую «опалубку» несложно сделать из картона, фанеры, скрепив всю конструкцию клейкой лентой.

Особенность работы

Залитая масса остывает очень долго, причем не следует ускорять этот процесс принудительно. Отвердевание должно идти естественным путем, тогда структура болванки будет однородной по всей толщине. Ждать придется не меньше суток, так как верхняя твердая корка – еще не показатель, что внутри парафин затвердел.
Используемый материал характеризуется значительной усадкой. Другими словами, в центральной части формы масса в процессе остывания несколько «просядет». Рассчитывая габариты нужной заготовки, это следует учесть и заливать парафин с некоторым запасом по объему.

Так как из готового образца придется вручную вырезать деталь, то понятно, что при отсутствии опыта (может быть, и способностей) все сделать точно и с первого раза не получится, особенно если нужно отлить что-то довольно сложной конфигурации. А у забракованной «болванки» путь один – на переплавку.

Чтобы не тратить зря время, их желательно подготовить две. Если первая и будет испорчена, то уже со второй, учитывая приобретенный опыт, работа пойдет успешнее. Учитывая, что свечи стоят копейки, это не «ударит по карману».

Изготовление формы

Рекомендаций по ее подготовке достаточно. Один из простых способов – сделать ее из оргстекла. Такой «аквариум» собирается скреплением вырезанных кусков оргалита при помощи пластилина. Им же производится и герметизация всех стыков.

Изготовление шаблона детали

На дне «аквариума» помещается «болванка». Чтобы в процессе заливки раствора она не сместилась, ее фиксируют тем же пластилином.

Нужно учесть, что вся остальная работа делается быстро, так как гипс хорошо схватывается. Но в чистом виде этот материал не применяется. Используется его смесь с песком мельчайших фракций (50 на 50). Иначе в массе гипса останется вода, которая после заливки алюминия начнет испаряться. Это приведет к образованию раковин в готовой детали.

Смесь разводят до состояния сметаны средней густоты, после чего раствор загружается в форму. Нужно его готовить столько, чтобы «болванка» была им полностью накрыта. В данном случае экономить на материале не стоит, тем более что и цена на него небольшая. Для удаления воздушных пузырьков, если нет вибростола, форму необходимо хорошенько потрясти вручную.

После застывания залитой массы «аквариум» демонтируется. Остается только удалить из гипса парафин. Вытопить его несложно. Например, положить гипсовый шаблон днищем вверх на лист железа, а его – на открытый огонь. Но это не гарантирует «чистоты» внутренностей формы. Если деталь – не просто металлическая пластина или что-то подобное, а имеет выступы, вырезы и так далее, то используется другой способ.

Берется ненужная металлическая тара, в которую ставится гипсовый шаблон и наливается вода. Посуда помещается на огонь, и при закипании жидкости парафин начнет собираться вверху (всплывать). Но отмыть емкость потом вряд ли получится.

После окончания процесса вытапливания гипс высушивается. Температура должна быть небольшая, иначе материал может «перегореть» и деформироваться, особенно тонкие части шаблона.

Заливка алюминия

Ничего сложного в этом нет, только один нюанс. Необходимо наготове держать ложку из «нержавейки», которой сразу же снимается образующаяся пленка окисла.

Несколько замечаний

Форму-«аквариум» можно сделать из любых подручных материалов. Главное, чтобы она не развалилась во время заливки гипса, и чтобы потом ее можно было легко разобрать.
В качестве источника тепла не обязательно искать муфельную печку или монтировать тигель. Нужно попробовать, будет ли приготовленный алюминиевый лом плавиться, например, от газовой горелки. Возможно, достаточно будет и аргонной сварки. Пробуется все, что есть в хозяйстве.

При самостоятельном литье необходимо экспериментировать, так как суть всех операций изложена вполне понятно, а приведенные примеры по оборудованию и материалам не являются догмой.

Как отлить деталь из алюминия в домашних условиях

Для многих термин «литейное производство» тесно связано с непосильным трудом и специальными профессиональными умениями и навыками. На самом деле отлить деталь из необходимого металла реально для самого обычного человека без профессиональной подготовки в домашних условиях. Процесс имеет свои тонкости, но по силам для выполнения в домашних условиях своими руками. Внешне напоминает изготовление свинцовых грузов для рыбалки. Особенности процесса литья алюминия связаны с техническими характеристиками материала.

Как отлить алюминий

Характеристика алюминия. Алюминий один из самых распространённых металлов.

Он серебристо-белого цвета, достаточно хорошо поддаётся литью и механической обработке. В силу своих особенностей алюминий оснащён высокой теплопроводимостью и электропроводимостью, а также обладает коррозионной стойкостью.

У технического алюминия температура плавления равна 658 градусам, у алюминия высокой чистоты — 660, температура кипения алюминия составляет 2500 градусов.

Для отливки алюминия домашние нагревательные приборы вряд ли будут полезны и обеспечат нужной температурой. Нужно расплавить алюминий, нагревая его до температуры свыше 660 градусов.

Литье алюминия: выбор источника тепла

В качестве источника тепла для плавки алюминия можно использовать:

Очень действенный способ достигается благодаря собственноручной тигельной муфельной печи. В рабочую поверхность данной печи устанавливается тигля (необходимый инструмент для плавки алюминия), в него добавляют сырье. С помощью муфельной печи можно очень просто отлить алюминий.
Муфельная печь для плавки алюминия своими руками, тут!
Для получения температуры плавления алюминия достаточно температуры горения сжиженного или природного газа, в этом случае процесс можно выполнить в самодельной печи.
При небольшом объеме плавки можно воспользоваться теплом, получаемом при горении газа в бытовой газовой плите.
Необходимую температуру обеспечат газовые резаки или ацетиленовые генераторы, если таковые имеются в домашнем хозяйстве.

Подготовка алюминия

Несмотря на то что процесс плавки будет выполняться в домашних условиях, к нему необходимо отнестись ответственно. Металл предварительно необходимо очистить от грязи, раздробить на небольшие куски. В этом случае процесс плавки пойдет быстрее.

Выбор останавливают на более мягком алюминии, как более чистом материале, с меньшим количеством примесей. Во время плавки с жидкой поверхности металла убирают шлак.

Литье в песчаные формы

Для изготовления деталей литьем применяется несколько технологий. Самая простая — литье в песчаные формы:

Если требуется изготовить алюминиевую деталь простой формы, то выполнять литье можно открытым способом непосредственно в грунт — кремнезем. Изготавливают небольшую модель из любого материала: дерево, пенопласт. Устанавливают в опоку. Грунт укладывают вокруг небольшими слоями и тщательно трамбуют. После того как образец извлекают, кремнезем хорошо держит форму и литье выполняют прямо в нее.

В качестве формирующей смеси можно использовать песок, соединенный с силикатным клеем, или цемент, замешанный на тормозной жидкости. Соотношение материалов должно быть таким, чтобы если смесь сжимать, она сохраняла форму.

Видео «Литьё алюминия в земляную (песочную) форму в домашних условиях»

Для деталей сложной формы применяется иная технология.

Литье по выплавляемым моделям

Этот известный давно способ для изготовления алюминиевых изделий в домашних условиях может быть немного изменен. Принцип литья заключается в следующем:

Из легкоплавкого материала изготавливается модель. Укладывается в определенную форму, заливается гипсом. Устанавливается один литник или несколько. После того как гипс застыл, его хорошо просушивают. При высокой температуре легкоплавкий материал переходит в жидкое состояние и вытекает через литник. В полученную форму льют алюминиевую заготовку.

Рекомендуемый материал — воск, имеет один очень большой недостаток. Это высокая цена материала. Но для небольших деталей он не нанесет большого вреда семейному бюджету.

Подробности процесса можно уточнить по видео.

Видео «Литье алюминия под высоким давлением»

Таким образом, изготовить необходимую деталь из алюминия различной формы можно даже самому обычному мастеру-любителю.

Как отлить деталь сложной формы из алюминия

На промышленных предприятиях зачастую используют металлические формы. Литейные формы для отливки алюминия можно получить из различных материалов. Чаще всего, используют гипс. Гипс можно приобрести в любом строительном магазине по любой приемлемой для вас цене. Рекомендуется использовать скульптурный или белый гипс.

Отличный вариант — скульптурный, который маркируется Г-16. В связи с высокою ценою можно заменить на Г-7 — обычный белый гипс. Категорически запрещается выполнять замену на алебастр, несмотря на то что они в строительных работах часто взаимозаменяемые.

Рассмотрим простой способ отливки детали из алюминия своими руками в домашних условиях.

Чтобы отлить деталь из алюминия нам потребуется:

сосуд для плавки;
металлолом;
форма для плавки.

Основные этапы процесса:

1. Подготавливаем сосуд для плавки (можно использовать сосуд из части стальной трубы).

2. Изготавливаем форму для плавки. Если деталь имеет сложную конструкцию, то форма может иметь несколько составляющих.

В нашем варианте форма будет состоять из двух частей. Сначала продумайте, как упростить деталь для удобства (рекомендуем укрепить отверстия с помощью скотча).

Форму очень просто сделать из скульптурного гипса (не применяйте алебастр!). Можно воспользоваться пластилином.

3. Прежде чем заливать гипс, следует смазать ёмкость маслом, чтобы гипс не смог прилипнуть к ёмкости.

4. Аккуратно залейте гипс, периодически встряхивайте форму для того, чтобы вышли пузырьки.

Важно знать: процесс затвердевания гипса достаточно быстрый, поэтому будьте внимательны и постарайтесь вовремя установить модель в гипс.

Кроме этого, рекомендуется установить в гипс предмет (например, небольшую палку), который станет каналом для заливки нашей детали.

5. Необходим первичный слой для предстоящей заливки.

Берём сверло и делаем 4 небольших отверстия, форму обрабатываем маслом. Это необходимо для того, чтобы готовые детали форм лежали максимально устойчиво в процессе отливки.

6. Делаем заливку второго слоя.

7. После того, как произойдёт затвердевание, необходимо аккуратными движениями извлечь форму из ёмкости и разделить половинки.

8. Перед отливкой обрабатываем форму сажей, чтобы избежать прилипания жидкого алюминия. Форму необходимо просушить. Естественным путем процесс сушки происходит целый день. Желательно просушить гипсовую заготовку в духовом шкафу. Начинать с температуры 11 0 0 С — один час и два часа при температуре 300 0 С. В гипсе необходимо предусмотреть отверстия для заливки алюминия и удаления остатков воздуха.

Таким способом плавим алюминий.

9. Затем жидкий металл помещаем в форму и ждём полного остывания.

В результате получаем нужную заготовку, затем её шлифуем и делаем специальные отверстия.

Литье по выжигаемым моделям: особенности технологии

Изготовление детали из алюминия с помощью литья по выжигаемым моделям имеет свои особенности, которые будут рассмотрены ниже. Работы выполняются в следующей последовательности:

В качестве материала для модели в домашних условиях используют пенопласт. С помощью режущих элементов и клея изготовьте фигуру, очертаниями напоминающую требуемую форму.

Приготовьте емкость для изготовления модели. Можно воспользоватся старой коробкой из-под обуви. Смешайте алебастр с водою. Залейте смесь в коробку. Поместите пенопластовую модель. Разровняйте. Дайте время материалу хорошо застыть. В связи с быстрым процессом застыванию алебастра, работы выполняйте в ускоренном темпе.

Удалите коробку. Прогрейте форму в печи для того чтобы просушить алебастр и убрать остатки влаги. В противном случае вся воды из алебастра поступит в алюминий и превратится в пар, что приведет к порам в металле и выплескиванию алюминия из формы при выполнении работ.
Расплавьте алюминий. Удалите с жидкой поверхности расплавленный шлак. Заливайте металл в форму на место пенопласта. От высокой температуры последний начнет выжигаться и его место займет алюминий.

После того как металл остынет, разбейте форму и достаньте полученную литую алюминиевую модель. Посмотреть процесс подробнее можно по видео.

Техника безопасности и подготовка рабочего места

Высокотемпературные работы отличаются вредными испарениями и сопровождаются выделением дыма, поэтому выполнять их необходимо на открытом воздухе или принудительно проветриваемом помещении. Необходимо использовать вентилятор с боковым обдувом.

Процесс литья сопровождается брызгами, возможны потоки расплавленного металла. Рабочее место потребуется предварительно застелить листом металла. Не рекомендуется работы выполнять в жилом помещении — это небезопасно для окружающих.

Основные ошибки при литье алюминия

Прежде чем выполнять литье алюминия в домашних условиях, обратите внимание на основные ошибки, которые наблюдаются при выполнении работ:

При изготовлении гипсовых форм необходимо чтобы в процессе сушки испарилась вся влага. В противном случае при заполнении формы вода начинает испаряться, превращается в пар и может остаться внутри алюминия в виде пор и раковин.
При недостаточном нагреве или если перед началом выполнения работ алюминий успел остыть, металл будет плохо заполнять форму и отдаленные участки останутся полыми.
Не стоит охлаждать металл погружением в жидкость. В этом случае нарушается внутренняя структура материала.

Интересные факты об алюминии

Алюминий может гнуться как бумага или быть твёрдым как сталь. Алюминий повсюду, даже внутри нас.

Каждый взрослый получает около 50 мг алюминия каждый день вместе с пищей, это ни какая-то диета, просто этого не избежать.

Алюминий самый распространённый металл на планете. Его содержание в земной коре 8 %, но его не просто добывать, по крайней мере, в чистом виде.

В отличие от золота и серебра, алюминии не встречается в виде самородков или целых жил. Алюминий в 3 раза легче железа или меди.

Алюминий в своём первоначальном виде совсем не похож на металл, это всё из-за особой «любви» алюминия к кислороду.

Фактически первое применения алюминия в истории произошло, когда восточные гончары добавляли глину богатую алюминием в свои изделия, чтобы сделать их крепче.

Достаточный для производства пивных банок, прочный для гоночных автомобилей, гибкий для обшивки самолётов, способный превратиться во что угодно, алюминий – не заменимый материал для современного мира.

И это ещё не все особенности, который хранит этот полезный металл.

Литье алюминия в домашних условиях: изготовление форм, технологический процесс

В детстве многие пробовали плавить свинец. Материал можно было найти в отработанных аккумуляторах. Он быстро плавился в костре и хорошо выливался в простые формы. Литье алюминия в домашних условиях также возможно. Этот металл более практичен и представляет определенный интерес для самобытных мастеров. Однако для литья необходимо обеспечить в два раза большую температуру, и пламени костра для этого будет недостаточно.

Алюминий: характеристики

Этот металл до открытия и внедрения доступного способа промышленного получения считался драгоценным. На определенном историческом этапе он был дороже золота. Его свойства могли быть использованы во многих отраслях. Алюминий – легкий и пластичный материал. Он поддается штамповке, гнется, хорошо льется в сложные формы, особенно под давлением. Температура его плавления составляет 660 °C, ее можно достигать и без промышленного оборудования. А значит, литье алюминия в домашних условиях вполне возможно.

Кому это пригодится? Алюминий – материал проверенный. Из него изготавливали и посуду, и детали для авиационной и космической промышленности. Отливки, обладающие хорошей теплопроводностью, коррозионной стойкостью и приемлемой прочностью, ценят любители мастерить. Материал подойдет для изготовления сувениров, декоративных элементов утвари, для ремонта или восстановления деталей и узлов в технике.

Литье алюминия в домашних условиях

Достичь температуры плавления без использования промышленных технологий можно различными способами. В старину кузнецы ковали сталь и разогревали ее энергией сжигаемого угля. Это первый вариант, но для его реализации понадобится печь с принудительной подачей воздуха.

Второй вариант – использование природного, или сжиженного газа. Процесс можно организовать в самодельной печи. Есть и другая возможность, если объемы плавки незначительны. В этом случае можно использовать бытовую газовую плиту.

Литье алюминия в домашних условиях также можно организовать, если в хозяйстве имеется ацетиленовый генератор и резак. Подойдет и вариант с электрической муфельной печью. Такое оборудование уже можно отнести к промышленному. Но если нет желания изготавливать печь, его вполне реально взять напрокат и заказать услугу оператора.

Технологический процесс

В принципе, должна моделироваться ситуация промышленного литья с оговоркой на домашние условия. В любом случае необходимо подготовить сырье. Лом алюминия очищают от грязи, сторонних примесей, всевозможных наполнителей. Крупные части измельчают до нужного размера.

Технология литья алюминия состоит из нескольких этапов. Подготовленный лом плавят выбранным способом. При достижении текучей фазы с поверхности расплава снимается шлак. На завершающей фазе форма заполняется жидким металлом. Одноразовая форма разбивается после остывания.

Предварительно нужно определиться, что предстоит отлить. Даже если это пробная попытка плавки, есть смысл подготовить хоть какую-то форму. А вдруг удастся достичь нужной температуры? Интересно же увидеть результат плавки и оценить результаты: внешний вид, пористость, чистоту. Любой опыт, даже неудачный, пойдет на пользу.

Условия и необходимое оборудование

При плавке вторичного сырья обгорает покрытие, выделяются испарения, есть задымленность. Работать в условиях закрытого помещения без интенсивно функционирующей вытяжки проблематично. Лучший вариант – открытое пространство.

Даже в этом случае будет полезен дополнительный источник вентиляции. Формовочное литье алюминия в пенопласт сопровождается интенсивным выделением продуктов горения. Вентилятор с боковым обдувом рабочего места будет удалять едкий дым, что обеспечит нормальные условия для литья.

Оборудованное и хорошо продуманное в организационном плане рабочее место также важно. Желательно иметь в качестве основы на столе листовой металл или другую поверхность, не поддающуюся воздействию высокой температуры расплавленного алюминия. Вероятность брызг и пролива жидкой массы высока. Помня это, следует задуматься о необходимости проведения работ в условиях жилого помещения.

Самодельная печь для плавки

Проще всего взять несколько огнеупорных кирпичей и выложить из них очаг. Это удобно делать в подходящей металлической емкости (старая кастрюля), которая будет использована в качестве каркаса. Сбоку делается отверстие для подведения патрубка подачи воздуха. Можно приспособить подходящий по диаметру отрезок металлической трубы. К нему подключают шланг пылесоса, фен или другое подающее воздух устройство.

Внутрь закладывается древесный (каменный) уголь. Разжигается огонь, включается подача воздуха. Сосуд, где будет плавиться алюминий, устанавливается внутрь печи. С боков он также обкладывается углем. Желательно на печь сделать крышку, чтобы тепло не уходило напрасно, а оставить лишь отверстие для отвода дыма.

В идеале топливник делают цельным с овальным сводом. Используют специальные смеси для кладки жаропрочного кирпича и футеровки печей. Такую конструкцию вполне можно соорудить из старого ведра. Внутренний свод формируют, используя пластмассовые цветочные горшки подходящего размера. Внутрь массы для армирования можно вмуровать металлическую сетку. После застывания смеси получится добротная печь, способная выдержать не одну плавку.

Использование кухонной плиты

Штучное литье из алюминия можно организовать без изготовления специальной печи. Необходимая температура достигается с использованием бытового газа. Сам процесс плавки занимает около получаса, если объем алюминия не превышает 100-150 грамм.

В качестве емкости используют жестяную банку из-под сгущенки, например. В нее засыпают очищенный и измельченный лом алюминия. Но расплавить его, поставив жестяную банку на решетку над горелкой, не получится – не хватит температуры. Чтобы уменьшить потери тепловой энергии, изобретатели придумали хитрую конструкцию.

Банка с сырьем для плавки помещается внутрь другой жестянки и устанавливается на распорках таким образом, чтобы снизу до дна и с боков до стенок был зазор 5-10 мм. Вторая банка, соответственно, должна быть большего диаметра. В ней снизу проделывается отверстие (диаметром 3-4 см) для подвода струи пламени. Рассекатель с горелки газовой плиты снимается.

Поджигается пламя. Конструкция устанавливается строго над его фитилем. Пламя должно проходить внутрь и греть только жестянку с ломом. Банка большего диаметра играет роль оболочки и удерживает тепло внутри. Сверху проем прикрывается, оставляется лишь зазор для выхода продуктов горения. Интенсивность горения регулируется.

Тигель и вспомогательное оборудование

Жестяная банка одну плавку выдержит. Дальнейшее ее использование возможно, но уже с риском быть прожженной. В таком случае расплавленный алюминий рискует попасть внутрь плиты, что чревато не только забиванием сопел горелки.

Для работы в печи, работающей на угле или сжиженном газе, да и вообще для многоразовых плавок, желательно изготовить специальную емкость – тигель. Ее делают из стали. Подойдет отрезок трубы с заваренным дном. Хороший вариант получается из обрезанного огнетушителя или малогабаритного кислородного баллона с овальным сводом. Желательно сделать боковой желоб для удобства выливания тонкой струи.

Какое дополнительное оборудование для литья алюминия может понадобиться? Пригодятся надежные пассатижи или их вариант с фиксаций зажима. В идеале тигель можно оборудовать по принципу промышленных образцов: с боковыми захватами съемного подвеса и нижним фиксированным упором для удобства его переворачивания. Нужна ложка с длинной рукоятью для снятия шлака с поверхности расплава.

Простые формы

Какие есть способы литья алюминия? Проще всего вылить расплавленный металл в металлическую форму: старую кружку, сковородку, консервную банку. После остывания болванку извлекают. Проще это сделать, если обстучать еще не остывшую форму. Если на ней были рифленые бортики или обратные углы, каркас придется разрезать. Можно вылить слегка остывшую каплю металла просто на подготовленную несгораемую поверхность. Такие способы называют открытыми.

Если есть необходимость сделать особую отливку, сначала нужно приготовить для нее форму по размеру. Чтобы металл после остывания приобрел четкие очертания, делают закрытые формы из двух или более составных частей. Одна из них является основной, а другая обычно формирует свод или боковую поверхность. В ней делают отверстия. Часто сверху над ними добавляют еще одну часть формы – воронкообразные летники для удобства.

Материал

Формы для литья алюминия в зависимости от способа можно изготавливать по разной технологии. Есть несколько простых вариантов. Для открытой заливки в простую форму часто используют просеянную землю (кремнезем). Ее укладывают слоями и трамбуют. После извлечения формирующего элемента земля держит форму и выдерживает заливку. Такой материал простой и дешевый в использовании.

Есть мастера, которые льют алюминий в песок. При замешивании используют жидкое стекло (силикатный клей). Есть информация об использовании цемента. Смесь замешивается, как ни странно, на тормозной жидкости. Разминается руками и протирается через сито, чтобы не было комков. Консистенция должна быть такая, чтобы при сжимании в кулаке формировался комок. При трамбовке песок и цемент хорошо удерживаются внутри опоки и повторяют даже мелкие детали формы заготовки.

Изготовление сложных форм

Отливки сложной конфигурации делают по другой методике. Чаще всего материалом служит гипс (алебастр). Формы без обратных углов и поднутрений могут быть разборными и состоять из двух или более частей. Долго они не прослужат, но несколько отливок вполне реально получить.

Сложный узел или декоративную объемную модель можно изготовить один раз, при этом форму придется разбивать. Есть два метода в работе. Можно изготовить восковую (парафиновую) модель, залить ее гипсом. Позже в процессе интенсивной сушки этот материал расплавится и выльется через летники.

Литье алюминия в гипсовую форму по пенопласту предполагает изготовление из этого материала макета будущей отливки. Он заливается подготовленной смесью и уже не извлекается. Расплавленный алюминий заливается поверх. Температура металла плавит пенопласт, он испаряется в процессе, а жидкий алюминий заполняет освободившееся при этом пространство.

Ошибки при литье

Изготовление форм из гипса – удобный и недорогой способ. Но в материале имеется влага. При естественной сушке она остается. При заливке расплавленного металла влага начинает интенсивно испаряться. Даже интенсивная сушка в духовке не гарантирует ее полное отсутствие. В зависимости от количества оставшейся влаги в форме отливка алюминия может иметь мелкие раковины или большие застывшие пузыри и кратеры.

Если металл был недостаточно разогрет или перед заливкой он успел остыть, алюминий плохо выливается и не заполняет объем формы. Фактически образуется капля, которая не имеет достаточной текучести. То же самое может случиться и при использовании небольшого объема металла в холодной форме. Алюминий быстро отдает тепло и не успевает растечься.

Бывалые мастера не рекомендуют погружать отливку в воду для ускорения ее остывания. В таком материале возможно нарушение внутренней структуры и появление микротрещин. Для последующей токарной обработки такие заготовки могут не подойти.

Безопасность

Технологический процесс предполагает использование открытого огня, что накладывает дополнительные ограничения. Есть смысл проверить наличие средств пожаротушения, исправность газовых приборов, вентиляцию в помещении.

Работа с расплавленным металлом – опасный технологический процесс. Все операции должны проводиться с соблюдением правил техники безопасности. Обязательны спецодежда и средства защиты органов дыхания и зрения.

Как плавить алюминий в домашних условиях в разные формы

Алюминий – металл, который широко используется в промышленности и быту.

Из него производят не только детали самолетов и кораблей, но и посуду, и другие предметы утвари. Поэтому нередко возникает потребность в самостоятельном изготовлении алюминиевых деталей, вышедших из строя.

Производить из него литые изделия в кустарных условиях позволяет свойство алюминия плавиться при относительно невысоких температурах. Для того чтобы самостоятельно изготавливать литые изделия из алюминия, нужно знать поведение этого металла при высоких температурах и его физико-химические свойства.

Характеристики алюминия

Температура плавления алюминия зависит от степени чистоты металла и составляет приблизительно 660 °C. Его точка кипения – 2500 °C.

Алюминий отличается своей легкостью и пластичностью, поэтому хорошо гнется и поддается обработке штамповкой.

Этот металл является отличным проводником тепла и активно вступает в химическую реакцию при высоких температурах с кислородом воздуха, образуя на поверхности окисную пленку. Она защищает алюминий от дальнейшего окисления, однако при расплавлении лома существенно отражается на составе сплава. В процессе плавки металла структура алюминия меняется.

При его резком охлаждении могут возникнуть внутренние напряжения и усадка полученного сплава. Это надо учитывать при работе с алюминием в домашних условиях.

Технологии домашнего литья алюминия и необходимое оборудование

Принцип литья алюминия в домашних условиях должен исходить из технологии его получения на производстве с поправкой на условия, которые можно использовать дома.

Алюминиевые изделия путем литья получают несколькими способами. В бытовых условиях наиболее распространенным и удобным способом является технология литья алюминиевого расплава в специально изготовленные формы.

Поэтому для проведения процесса необходимо обеспечить две вещи:

соорудить печь для расплавления алюминиевого лома;
создать нужную форму для получения литого сплава или отдельной детали.

Процесс литья должен включать несколько этапов:

Подготовка алюминиевого лома, включающая очистку от грязи, примесей и разных наполнителей, а также его измельчение до небольшого размера.
Проведение процесса плавки запланированным способом. При полном расплавлении металла с его поверхности нужно удалить шлаковые образования.
Заполнение приготовленной формы жидким алюминиевым расплавом. После отвердевания слиток освобождается от формовочной массы.

Рассмотрим, как плавить алюминий в домашних условиях, какие конструкции печей для расплавления металла можно использовать, а также варианты самостоятельного изготовления формы.

Самодельные печи и способы расплавления алюминия

Для того чтобы расплавить алюминий, нужно разогреть его до температуры, близкой к 660 °C. На открытом пламени костра такой температуры невозможно достичь. Поэтому необходимо закрытое пространство, которое может обеспечить самодельная печь. Нагревать ее можно с помощью сжигания угля и дров или использования природного газа.

Можно также использовать электрическую муфельную печь, если она есть в хозяйстве.

При самостоятельно изготовленной печи нужно обеспечить принудительную вентиляцию для поддержания процесса горения.

1. Самый простой вариант самодельного очага можно изготовить из старых кастрюль.

Его конструкция выполняется следующим образом:

В качестве каркаса используют стальную емкость, например, старую кастрюлю, сбоку которой нужно проделать отверстие для подачи воздуха через подведенный металлический патрубок.
Воздух через шланг принудительно может подаваться с помощью пылесоса.
Внутрь устройства проводится закладка каменного угля.
Затем уголь поджигают и подают воздух, чтобы огонь не погас.
Емкость для расплавления алюминия предварительно ставят внутри импровизированной печной конструкции и обкладывают ее с боков углем. При его сгорании обеспечивается равномерное распределение тепла.
Чтобы тепло не расходовалось на окружающий воздух, сверху «кастрюльную» печь следует неплотно накрыть крышкой, оставив небольшую щель для выхода дыма.

Идеальной конструкцией может служить топливник, имеющий овальный свод, выполненный из кладочной смеси, применяемой для жаропрочного кирпича. В качестве каркаса для создания овального свода можно использовать цветочный горшок нужного размера.

После высыхания смеси получается добротный топливник, который может выдержать несколько плавок.

2. Второй вариант печи подразумевает использование для нагрева алюминия пламени бытовой газовой горелки.

Его можно применять только для штучных изделий из алюминия весом не более 150 грамм. Имитация печи создается с помощью использования двух емкостей, вставленных друг в друга с небольшим зазором. Это могут быть обыкновенные жестяные банки из-под консервов.

Внешняя банка должна иметь больший размер. В ней проделывается отверстие, диаметром около 4 см, чтобы обеспечить подвод пламени к внутренней банке.

Струя пламени должна поступать направленно в отверстие банки. Греется непосредственно только внутренняя емкость, а наружная служит оболочкой, удерживающей тепло. Сверху конструкцию нужно прикрыть имитированной крышкой, оставив зазор для отвода продуктов сгорания.

Такая конструкция является одноразовой и можно использовать только для одной плавки, т. к. жесть тонкая и может быстро прогореть.

Способы создания формы для литья алюминия

Одной из основных задач домашнего плавления алюминия является подготовка формы, в которую сливается расплавленный металл. Существуют разные варианты заливки алюминиевого расплава. Основными являются открытый и закрытый способ литья.

Открытый способ литья

Самый простой – это слив жидкого металла в подручную форму, например металлическую кружку или банку из-под консервов.

После застывания сплава болванку из емкости достают. Чтобы облегчить этот процесс, производят простукивание по неостывшей до конца форме.

Если не требуется придавать литью четкой формы, можно просто слить жидкий расплав на приготовленную устойчивую к горению поверхность.

Закрытая форма

При необходимости получения сложной отливки сначала изготавливают для нее форму, соответствующую всем параметрам детали. Чтобы обеспечить четкое соответствие изделия заданным параметрам, ее изготавливают из составных формовочных частей.

Материалы для литых форм

При открытом способе заливки часто используется самый простой материал, который всегда под рукой, это – кремнезем. Сначала земля укладывается с послойной трамбовкой. Между слоями закладывают макет отливки, который после тщательной трамбовки оставляет отпечаток в кремнеземе. Эту форму осторожно вынимают и заливают вместо нее алюминий.

Некоторые мастера используют при приготовлении основы формы речной песок с добавлением жидкого стекла. Также иногда применяется смесь цемента с тормозной жидкостью.

Гипсовые формы

При изготовлении макета сложной формы часто используют гипс, который в основном может служить для разового процесса литья. При литье алюминия в гипсовую форму в качестве макетов используют парафин или пенопласт.

Восковой макет изделия заливается гипсом и после его сушки при высокой температуре расплавляется и сливается через специальное отверстие.

В случае изготовления макета из пенопласта его заливают гипсовой смесью и оставляют в ней до полного отвердевания формы. Горячий алюминиевый расплав заливают прямо на пенопласт. Благодаря высокой температуре металла происходит расплавление и испарение пенопласта, а его место занимает алюминиевый расплав, принимая заданную пенопластом форму.

При использовании пенопласта в качестве макета работы необходимо проводить в открытом пространстве или обеспечить хорошее проветривание помещения, т. к. продукты горения пенопласта вредны для человека.

Типичные ошибки и советы для правильного проведения литья

При работе с гипсом следует избегать типичных ошибок. Несмотря на то, что гипсовые формы являются удобным способом отливки нужных конфигураций деталей, этот материал очень чувствителен к влаге. При обычной сушке на воздухе она остается в составе гипса. Это вредит качеству алюминиевой отливки, т. к. может спровоцировать образование мелких раковин и пузырьков. Поэтому сушить гипсовые формы нужно несколько суток.
Металл перед заливкой должен быть достаточно горячим, чтобы успеть заполнить всю форму, прежде чем начать отвердевать. Поэтому после достижения температуры расплавления с учетом быстрого остывания алюминия не надо затягивать с его разливкой в форму.
Не рекомендуется окунать полученную отливку в холодную воду для ускорения процесса отвердевания. Это может нарушить внутреннюю структуру металла и приведет к трещинам.

Plasti Dip® — PLASTI DIP®

Plasti Dip Spray и Plasti Dip Spray 50 поставляются в контейнере размером с галлон и предназначены только для использования в автомобилях. Благодаря такому разнообразию цветов вы можете легко настроить машину, снять ее и снова окунуть!

Не может использоваться или продаваться в этих состояниях для Personal Использование: AZ, CA, RI и TN
Не может использоваться или продаваться в этих штатах для Professional * использование: AZ, CA, RI, TN, DE, MA, MD, NJ, IL, IN, MI, WI, TN, TX и UT
Не может использоваться или продаваться в Канаде и за рубежом

* Профессиональное использование включает в себя мастерскую по окраске кузовов автомобилей, дилерские центры, автопарк и аппликатор продуктов для компенсации.

Используйте соответствующую вентиляцию.Перед употреблением хорошо перемешать.

Наносить с помощью системы распыления с электрической турбиной или пистолета-распылителя HVLP с системой нагнетательного бака.

Все окрашиваемые поверхности должны быть очищены от масел, жира, грязи, воска и рыхлой ржавчины. Для достижения наилучших результатов покрываемые поверхности должны иметь гладкую, непрерывную отделку OEM.

Наносите с использованием только совместимого / одобренного пистолета HVLP (типа с электрической турбиной), который соответствует всем местным нормам.Держите пистолет-распылитель на расстоянии 10–12 дюймов от поверхности, нанося влажные слои внахлест. Подождите 10-30 минут до высыхания (высыхания на ощупь) перед нанесением дополнительных слоев. Рекомендуется нанести минимум 5 слоев для лучшего результата и легкого удаления.

ПОДСКАЗКИ

Тщательно перемешивайте Plasti Dip Spray перед каждым использованием и заправкой распылительного оборудования.Толщина сухого покрытия не менее 10 мил рекомендуется для обеспечения наилучших характеристик и легкости удаления. Перед использованием дайте каждому слою просохнуть 4 часа. Избегайте чрезмерного движения воздуха, тепла и влажности при нанесении. Всегда используйте надлежащую вентиляцию.

ВИНИЛОВЫЕ НАКЛЕЙКИ / ПОЛОСЫ

Plasti Dip Spray Colors — подходят для нанесения на большинство литых или каландрированных виниловых пластинок, литых винилов с прозрачным ламинированным полиуретаном или прозрачным верхним слоем полиуретана, а также на большинство защитных полиуретановых пленок.Нанесение High Gloss Top Coat на цвета Plasti Dip Spray может вызвать некоторое потускнение при нанесении комбинации на литой винил.

Plasti Dip Spray Clear — подходит для нанесения на литой винил, литой винил с полиуретановым прозрачным ламинатом или полиуретановое прозрачное верхнее покрытие, а также на большинство полиуретановых защитных пленок. Plasti Dip Spray Clear может вызвать некоторое потускнение отделки при удалении с каландрированного винила (у Plasti Dip Spray Clear меньше защиты от ультрафиолета, чем у цветов Plasti Dip Spray).

Для потребителей, которые не могут приобрести Plasti Dip Spray, Plasti Dip International предоставила Plasti Dip Spray 50.

Plasti Dip Spray 50 можно использовать и продавать во всех регионах, кроме следующих округов и областей в штате Калифорния:

Округа Эльдорадо, Колуса и Гленн
Район залива (BAAQMD)

Используйте соответствующую вентиляцию.Перед употреблением хорошо перемешать.

ПОДСКАЗКИ

ВИНИЛОВЫЕ НАКЛЕЙКИ / ПОЛОСЫ

Plasti Dip Spray 50 Colours and Clear — подходит для нанесения на большинство каландрированного винила, литой винил с прозрачным ламинированным полиуретаном или прозрачное верхнее покрытие из полиуретана, а также на большинство защитных полиуретановых пленок.

Plasti Dip Spray 50 Colors and Clear — не рекомендуется для нанесения поверх литого винила!

Plasti Dip Glossifier добавляет защиту Fadebuster ™ и придает глянцевый полированный блеск любому цвету Plasti Dip.

Используйте соответствующую вентиляцию.Перед употреблением хорошо перемешать.

Все окрашиваемые поверхности должны быть очищены от масел, жира, грязи, воска и рыхлой ржавчины. Необходимо использовать в хорошо вентилируемом помещении.

Наносить с помощью системы распыления HVLP.Держите пистолет-распылитель на расстоянии 6-8 дюймов от поверхности, нанося влажные слои внахлест. Подождите 10-20 минут до высыхания перед нанесением дополнительных слоев, если необходимо. Часто доливайте систему распыления. Избегайте пустых работ, так как воздух может попасть в распылительную систему.

ПОДСКАЗКИ

Тщательно перемешивайте перед каждым использованием и доливайте.При необходимости нанесите дополнительные слои. Подождите 4 часа. Избегайте чрезмерного движения воздуха, тепла и влажности при нанесении. Всегда используйте надлежащую вентиляцию и защиту.

Plasti Dip High Gloss Top Coat добавляет защиту Fadebuster ™ и делает поверхность блестящей поверх любого цвета Plasti Dip.

Используйте соответствующую вентиляцию.Перед употреблением хорошо перемешать.

Наносить с помощью системы распыления HVLP.Держите пистолет-распылитель на расстоянии 6-8 дюймов от поверхности, нанося влажные слои внахлест. Перед нанесением дополнительных слоев, если необходимо, дайте 30 минут высохнуть. Часто доливайте систему распыления. Избегайте пустых работ, так как воздух может попасть в распылительную систему.

ПОДСКАЗКИ

Выдержать 4 часа в зависимости от температуры и влажности.Избегайте чрезмерного движения воздуха, тепла и влажности при нанесении. Всегда используйте надлежащую вентиляцию и защиту. Избегайте любых изменений температуры или влажности во время высыхания пальто, чтобы не покраснеть. Кроме того, дайте каждому слою полностью высохнуть перед нанесением нового продукта.

Обзор компании — PLASTI DIP®

Plasti Dip International начала свою деятельность в Миннесоте в 1972 году как производитель специальных резиновых покрытий и выросла, чтобы разрабатывать и производить покрытия, герметики и адгезивы высочайшего качества, представленные на рынке, включая Plasti Dip ^® — оригинальные отслаивающиеся, гибкие, изолирующие, нескользящее, прочное, резиновое покрытие.Более 40 лет Plasti Dip International создает оригинальные решения для промышленного применения, обустройства дома и творческих потребительских проектов.

Еще в декабре 1972 года в Санкт-Петербурге открылась Plasti Dip International.Louis Park, MN, как небольшой производитель продуктов Plastisol. Мы сделали игрушки (такие как Gumby ^® и Pokey ^®), ручки и ножны для цепной пилы. Основатель и президент Роберт Хаасл вскоре разработал первое в мире прорезиненное покрытие Plasti Dip для самостоятельной сушки на воздухе: Plasti Dip, предназначенное для погружения ручек инструментов с целью улучшения сцепления.

Но Plasti Dip был лишь одним из ряда инновационных продуктов, которые мы создали в то десятилетие. Другие изобретения включают:

Спрей для трехходовых ракеток для кожаных спортивных ручек
Super Grip ^® (одобрено Арнольдом Палмером и Тони Оливой из Minnesota Twins ^®)
Ремонт виниловой кожи (VLP ^®)
Water Guard (конкурент Scotchgard ^®)
Ремкомплекты водяного матраса

Продажа этих уникальных продуктов через ACE Hardware ^®, Sears ^® и других розничных продавцов и дистрибьюторов оборудования положила начало развитию Plasti Dip International.

В 1980-х годах Plasti Dip International стала известна как PDI и расширила свою разработку, включив в нее новые покрытия для домашнего, промышленного и коммерческого использования. Некоторые из уникальных приложений включали испытания мостов в Миннесоте, Нью-Джерси и Пенсильвании, бетонных бассейнов для отелей Holiday Inn ^® и мясоперерабатывающих заводов по всей стране.Ох, и мост Золотые Ворота.

В середине 80-х глава отдела промышленных продаж и сын основателя Роберта Хаасла Скотт Хаасл занялся новым направлением — защитными покрытиями для гибких пен. Всего несколько лет спустя PDI уже была признана лидером отрасли в этой категории. Эти новые покрытия защищают прокладки для медицинского позиционирования, используемые для хирургии, визуализации и систем сидения для инвалидных колясок, а также плавательных средств для бассейнов, борцовских матов и снаряжения для боевых искусств.

Среди других творений 80-х:

HCF ^® Защитное покрытие
Plasti Dip Brush (первое в мире наносимое кистью высокоэффективное покрытие на водной основе)
Аэрозольные баллончики Plasti Dip
Plastiseam ^® (герметик для тканевых швов)
Вина Бонд (тканевый ремонт)

В связи с этим ростом компании PDI в 1987 г. потребовалось спроектировать и построить свое первое предприятие специального назначения.

В 1990-х годах мы представили контейнеры Liquid Tape Brush и благодаря разработке нового продукта мы остались лидером по сокращению выбросов с помощью наших экологически чистых технологий.

Был большой рост, но и грусть. В 1998 году скончался основатель и генеральный директор Роберт Хаасл, и Скотт Хаасл занял пост президента и главного исполнительного директора. Скотт вместе с вице-президентом по продажам и маркетингу Дэном Рьюджем разработал новый зонтичный бренд Performix ^®, включая новый вид нашей упаковки.

В марте 1999 года PDI снова стала называться Plasti Dip International.

Мы спроектировали и построили высокоэффективный объект, позволяющий разместить все операции в одном месте, и наши розничные продавцы продолжают процветать благодаря внедрению новых продуктов и партнерских отношений.

Вот некоторые из наших последних супер-аккуратных продуктов:

Создайте свой цветной набор
Спрей для жидкой ленты
ReRACK ™ (ремонт посудомоечных машин)

В настоящее время наши преданные фанаты используют Plasti Dip по-новому. Мы с любовью называем их Dipheads ™, и их полезные работы можно найти во всех социальных сетях. От оборудования до декоративно-прикладного искусства и даже целых автомобилей — возможности безграничны.

Несмотря на все это, нашим главным приоритетом остается превышение стандартов охраны окружающей среды и безопасности.

2010-2015 гг. Принесли Plasti Dip International огромный рост благодаря своим супербрендам PLASTI DIP и PLASTI DIP SPRAY. Создание автомобильного рынка съемной, съемной декоративной защиты привело к тому, что индустрия индивидуальной настройки автомобилей перешла в новое и захватывающее направление как для мастеров, так и для профессиональных пользователей.Кульминация тяжелой работы, обширной разработки продуктов, социальных сетей и некоторой удачи объединилась, чтобы создать это всемирное явление. PLASTI DIP стал супербрендом, который привлек множество подделок по всему миру, но из-за Dipheads ™, которые больше всего поддерживают бренд PLASTI DIP, конкуренты ушли с рынка, в то время как другие, оставшиеся, предлагают товары худшего качества и надеются найти некоторый успех в тени создатель индустрии PLASTI DIP.

Чтобы поддержать этот рост, Plasti Dip International в тесном сотрудничестве со своим партнером по аэрозольной упаковке открыла новый завод площадью 60 000 кв.ft. распределительный центр, который поставляет продукцию розничным покупателям, а также занимается экспортной продажей. Наряду с другими ключевыми партнерами потребовалось более 100 000 кв. Футов площадей для удовлетворения нового спроса на продукцию PLASTI DIP. Этот огромный рост также создал тысячи новых рабочих мест для поддержки производства и распространения, а также множество новых предприятий, начатых профессиональными установщиками продуктов PLASTI DIP в США и за рубежом. Учитывая непростые экономические времена, этот и без того значительный рост впечатляет еще больше.Сегодня вы найдете PLASTI DIP почти во всех автомобильных магазинах, магазинах бытового оборудования, магазинах бытовой техники, дискаунтерах и интернет-магазинах.

Чтобы подготовиться к следующей фазе роста в 2016 году и в последующий период, Plasti Dip International создала 2 отдельных и совершенно разных веб-сайта, чтобы лучше обслуживать свою разнообразную клиентскую базу. Plastidip.com (и сайт социальной сети dipheadsunite.com) ориентированы конкретно на потребительские рынки домашнего использования, в то время как PerfomixCoatings.com ориентирован на промышленные рынки и производителей.Наряду с новыми веб-сайтами запускается несколько новых продуктов, в том числе новые цвета, отделка и PLASTI DIP Spray 50, соответствующий требованиям штата с низким содержанием летучих органических соединений (VOC 50), для специалистов по ремонту автомобилей и домашних пользователей, находящихся в зонах ограничения выбросов летучих органических соединений в стране. В Plasti Dip International происходят новые и захватывающие события. Проверить это.

Plasti Dip, Performix Brand и логотип, VLP, HCF, PDC, eccs и Plastiseam являются зарегистрированными товарными знаками Plasti Dip International.Gumby и Pokey являются зарегистрированными товарными знаками Prema Toy Company. Scotchgard — зарегистрированная торговая марка 3M. Minnesota Twins — зарегистрированная торговая марка Minnesota Twins. Ace Hardware — зарегистрированная торговая марка Ace Hardware Corporation. Sears является зарегистрированным товарным знаком Sears Holdings Corporation. Holiday Inn — зарегистрированная торговая марка IHG.

K&J Magnetics — Неодимовые магниты с резиновым покрытием

Итак, вы хотите покрыть свои магниты резиновым покрытием…

Вот простые инструкции, показывающие, как мы покрываем наши неодимовые магниты Plasti-Dip или другим подобным прорезиненным покрытием. Plasti-Dip и другие марки прорезиненных покрытий можно приобрести в большинстве хозяйственных магазинов и магазинов товаров для дома в разделе инструментов, так как они чаще всего используются для покрытия резиной рукояток ручных инструментов.

1. Что вам понадобится:

Магниты, размер и форма по вашему выбору (конечно же, купленные в K&J Magnetics)
Plasti-Dip или аналогичное прорезиненное покрытие
Стеклянная банка для хранения Plasti-Dip — по одной на цвет
Плоская металлическая поверхность для крепления магнитов для сушки (мы используем старую дверцу холодильника)
Болты длиной от 3/4 «до 1 1/2» и диаметром для работы с размером магнита, который вы погружаете — по одному на магнит
Крышка от бутылки вашего любимого напитка — по одной на магнит (следует открутить, чтобы не погнуть)
Зубочистки (по желанию) — удобны для лопания нежелательных пузырей

2.Перенести жидкое покрытие в стеклянную банку

Все прорезиненные покрытия поставляются в закрытой металлической таре. Неодимовые магниты сильно притягиваются к металлу, поэтому, как вы можете себе представить, довольно сложно вставить магнит и вытащить его из узкой банки, не прилипая к бокам. Вам нужно будет перелить резиновое покрытие в закрывающуюся стеклянную банку. У банки должно быть как можно более широкое горлышко, чтобы у вас было больше места для работы. Для этого очень хорошо подходят широкогорлые банки Mason размером с пинту.

3. Подготовьте и очистите рабочую зону

Убедитесь, что ваша плоская металлическая поверхность чистая и готовая, и что один болт, прикрепленный к одному магниту, будет стоять на болте, как показано. Это будет положение для сушки погруженных магнитов.

4. Первый провал

Перед тем, как продолжить, убедитесь, что ваш Plasti-Dip хорошо перемешан.

Возьмите один магнит с прикрепленным болтом и используйте болт как ручку, чтобы погрузить магнит в прорезиненное покрытие.Мы обнаружили, что наилучшие результаты достигаются, если вы медленно погружаетесь и останавливаетесь примерно на 1/16 «-1/8» от края поверхности, на которой находится болт. Позвольте лишнему резиновому покрытию стечь обратно в банку. Медленное вращение магнита в это время помогает сохранить покрытие ровным.

5. Место для сушки

Поместите блок болта и магнита на плоскую металлическую поверхность. Если вы погружаете более одного магнита, сделайте то же самое с остальными, соблюдая достаточное расстояние между сушильными магнитами. Если магниты подойдут слишком близко друг к другу, они могут подпрыгнуть друг к другу, и все станет довольно беспорядочно.

6. Переместите болт к противоположной стороне магнита

После высыхания первого слоя резины поместите плоскую часть крышки бутылки на прорезиненную сторону магнита. Затем снимите болт с непокрытой стороны магнита и наденьте его на крышку бутылки. Для небольшие магниты, крышка от бутылки не нужна — просто приклейте сторону магнита с резиновым покрытием к болту.

7. Второй провал

Погрузите непокрытую сторону магнита в резиновое покрытие, опять же, останавливаясь на расстоянии 1/16 «- 1/8» от края рядом с крышкой бутылки. Для изображения мы использовали другой цвет для второго провала, чтобы его было легче увидеть.

8. Повторить …

Повторите шаги 6 и 7, чередуя стороны магнита, пока не будет достигнута желаемая толщина резины. Мы обнаружили, что лучше всего подходит 4-8 слоев на каждую сторону.

Теперь у вас есть цветной, хорошо защищенный и устойчивый к атмосферным воздействиям неодимовый магнит.Резиновое покрытие очень хорошо защитит ваш магнит от повреждений из-за контакта с другими магнитами и твердыми поверхностями. Если резиновое покрытие повреждено или изношено, просто отрежьте его и повторно нанесите на магнит прорезиненное покрытие.

Склеивание резины с металлом | MasterBond.com

Одно- и двухкомпонентные клеевые композиции разработаны для связывания резины с металлами. Они обладают исключительной прочностью на сдвиг, растяжение и скалывание. Продукты доступны для использования с разной вязкостью и графиками отверждения.Области применения варьируются от склеивания натурального каучука, бутила, хлоропрена, гидрогенизированного нитрила, уретана, фторуглеродных эластомеров до металлов, включая сталь, алюминий, никель, плакированные металлы и сплавы.

Исключительная долговечность и прочность

EP21LV — эпоксидная смола с низкой вязкостью для высокоэффективного склеивания, герметизации, покрытия, герметизации и литья. Эта двухкомпонентная система обеспечивает высокопрочные, прочные связи, которые хорошо выдерживают термоциклирование и устойчивы ко многим химическим веществам. EP21LV соответствует требованиям FDA, глава 1, раздел 175.105 требований для непрямого контакта с пищевыми продуктами.

Простой и эффективный способ склеивания большинства резиновых поверхностей

Теперь можно исключить трудоемкую и дорогостоящую подготовку поверхности и при этом достичь превосходных характеристик сцепления при приклеивании к различным типам каучуков. Master Bond EP21TDC-4 прост в использовании, легко наносится и обеспечивает высокопрочное сцепление со многими резиновыми поверхностями, включая неопрен, нитрил, SBR и натуральный каучук. EP21TDC-4 отверждается при комнатной температуре и образует гибкие, прочные химически стойкие соединения.Кроме того, он известен своей способностью выдерживать жесткие термоциклы.

Гибкий однокомпонентный эпоксидный клей и герметик

Supreme 10HTFL предлагает уникальное сочетание физических свойств, включая выдающуюся прочность на отрыв, очень высокую прочность на сдвиг и широкий диапазон рабочих температур от 4K до + 350 ° F, что делает его пригодным для криогенных применений. Этот тиксотропный клей отличается очень хорошими эксплуатационными характеристиками, включая отсутствие смешивания и неограниченный срок службы при комнатной температуре.

Силиконовый компаунд с низкой вязкостью и быстрым отверждением

MasterSil 713 — это самовыравнивающийся силикон, который хорошо сцепляется с широким спектром поверхностей, в том числе силиконовой резиной. Это более быстрая система отверждения, в которой скорость отверждения зависит от уровня влажности и толщины отверждаемого слоя. Кроме того, он может быть отвержден при толщине до ¼ дюйма с превосходной гибкостью и эластичностью.

Применение и использование клея

Компаунды используются в автомобильной, внедорожной, нефтегазовой, электротехнической, бытовой и других отраслях промышленности.Они используются для приклеивания резины к металлическим пластинам, опорам двигателя, ручкам инструментов, дверным уплотнениям, роликам, соединителям, шлангам, клапанам и изоляторам. Надежные, жесткие составы улучшают звукоизоляцию и контроль вибрации. Особые марки устойчивы к воздействию органических растворителей, морской воды и кипящей воды.

Поскольку вариации ингредиентов, используемых при приготовлении универсальных эластомерных материалов, практически не ограничены, следует соблюдать особые меры предосторожности, чтобы предотвратить изменения рецептуры, которые могут оказать пагубное влияние на характеристики склеивания.Строгое соблюдение спецификаций контроля качества и надлежащие методы подготовки поверхности необходимы для обеспечения требований к долговечности / прочности между металлическими / резиновыми подложками. Различия в количествах и типах наполнителей, усиливающих агентов, жидких пластификаторов, антиоксидантов, антизоновых агентов, фунгицидов могут создавать слабый пограничный слой в эластомере. Еще одна серьезная проблема заключается в том, что каучуки деформируются и при соединении с металлами могут создавать внутренние напряжения. Это может отрицательно сказаться на стыке стыков.Особое внимание следует уделять разным скоростям расширения и сжатия между резиновыми / металлическими поверхностями, особенно когда они подвергаются термоциклированию, низким температурам или тепловому отверждению. При приклеивании силиконовых эластомеров к металлическим поверхностям рекомендуется использовать силиконовые клеи.

Конструкция компонентов, выбор подходящей резины / металла, процесс очистки и подготовка поверхности обеспечат максимальную когезионную прочность. Варианты дозирования варьируются от нанесения кистью, окунания, распыления до решений для индивидуальной упаковки, а также в виде картриджей, гибких разделительных пакетов или пистолетов-аппликаторов.

Как резина соединяется с металлом?

Время от времени, когда я работал инженером по приложениям в LORD Corporation, мне звонили покупатели, которых беспокоил, что скрепление не выдержит виброизолирующие опоры, которые они собирались использовать. В конце концов, виброопора — это изделие, склеенное между резиной и металлом, для изготовления которого используется процесс склеивания.

Я легко мог понять, как это может вызывать беспокойство, особенно если кто-то не часто имеет дело с металлическим клеем или не знаком с процессом соединения резины с металлом.Во время этих разговоров, когда я указываю, что LORD использует свой клей Chemlok® в процессе склеивания, заказчик сразу же убеждается, что скрепление виброизоляционной опоры определенно не является слабым звеном.

Продукты, используемые для обеспечения оптимальной прочности склеивания, превосходят любые привычные продукты, такие как пластиковый клей, клей ПВА, столярный клей или эпоксидный клей. Мы говорим не о суперклее. Для склеивания металла используется структурный клейкий продукт.

Хотите высококачественное и высокопроизводительное решение для вашего следующего приложения? Загрузите каталог LORD!

В этой статье мы собираемся изучить типичный используемый 5-этапный процесс и лучший способ соединения металла с металлом или вулканизации резины с металлом.

Как LORD произвел революцию в клеевой промышленности
До того, как компания LORD разработала Chemlok®, действительно не существовало надежного метода, используемого для соединения резины с металлом. Знания основ приклеивания резины к металлу отсутствовали. Используемые клеи иногда действовали как металлический клей и обладали ограниченной технологической универсальностью, что приводило к высокому проценту брака из-за плохого сцепления. Крепления для склеивания металла или металлической детали имели недостаточную устойчивость к воде, температуре и нагрузкам.Металлическая поверхность требует самых прочных клеевых растворов.
Изображение любезно предоставлено LORD Corporation
Клей LORD Chemlok® до сих пор пользуется фантастической репутацией и используется корпорацией LORD и сотнями компаний, производящих соединения резины с металлом по всему миру. Это отличное свидетельство LORD, поскольку даже некоторые из конкурентов LORD, которые связывают резину с металлом, используют Chemlok® в качестве предпочтительного клея.
Время от времени заказчик спрашивал меня о дополнительных процессах, используемых при производстве крепления LORD, и я всегда отмечал, что LORD предлагает разнообразную продукцию. Их ассортимент продукции помог инженерам в таких отраслях, как:
LORD использовал буквально сотни эластомеров на протяжении многих лет. Существует также множество субстратов, к которым LORD приклеил эластомер, одна из которых представляет собой адгезионный процесс Chemlok®, используемый для приклеивания каждого конкретного типа эластомера к каждому конкретному субстрату.Поскольку LORD включает в себя так много методов, я всегда старался ограничить объем своего ответа эластомерами и субстратами, используемыми в продуктах, предлагаемых в каталоге LORD Industrial, в частности, натуральным каучуком или неопреном, связанным с низкоуглеродистой сталью.
Мне было легче объяснить это, разбив процесс на пять различных подтем, включая тип эластомера, подготовку поверхности, нанесение грунтовки и клея, формование и испытания. Изображение любезно предоставлено LORD Corporation
5 этапов соединения резины с металлом
1.Тип эластомера
Большинство виброизоляционных опор, предлагаемых в каталоге LORD Industrial, изготовлены из натурального каучука или неопрена.
Когда LORD получает латекс или неопрен натурального каучука, различные наполнители вместе с другими ингредиентами добавляются в соответствии с конкретным рецептом, необходимым для получения желаемых свойств используемого натурального каучука или неопрена. Мне нравится сравнивать это с перемешиванием теста для торта (за исключением того, что в результате получается что-то вроде универсального клея).Затем резина подается через ролики, так что все ингредиенты равномерно распределены по резине. Затем смешанная резина снимается с роликов и превращается в гранулы, если резина будет использоваться в трансферном формовании, или в полосы, если резина будет использоваться для литья под давлением. Затем резина хранится в помещении с контролируемым климатом, где она в конечном итоге будет использоваться в процессе формования. Натуральный каучук или неопрен в таком состоянии считается неотвержденным. Эти каучуки не будут проявлять никаких характеристик, пока они не пройдут процесс отверждения во время формования.
Изображения любезно предоставлены LORD Corporation
Резина в гранулах — литье под давлением
Резина для изготовления полос — литье под давлением
Латекс натурального каучука получают из дерева Hevea brasiliensis, которое растет во многих странах с тропическим климатом. После процесса вулканизации или отверждения натуральный каучук имеет лучшие механические характеристики, такие как прочность на разрыв, сопротивление истиранию, сопротивление разрыву, ударопрочность и долговечность среди всех эластомеров, которые предлагает LORD.Его можно использовать в средах с температурой от -40 до 190 градусов по Фаренгейту.
Неопрен — это синтетический эластомер, который получают путем полимеризации хлоропрена. После процесса вулканизации механические характеристики неопрена близки к характеристикам натурального каучука. Однако неопрен обеспечивает лучшую маслостойкость, чем натуральный каучук. Неопрен можно использовать в средах с температурой от -30 до 212 градусов по Фаренгейту.
Благодаря своим превосходным эксплуатационным характеристикам натуральный каучук и неопрен используются в большинстве продуктов, предлагаемых в каталоге LORD Industrial.
Они идеально подходят для использования в внедорожном оборудовании, таком как изоляция двигателя, изоляция кабины и изоляция вспомогательных компонентов. Они широко используются для общепромышленных применений, таких как изоляция компрессоров, насосов, двигателей и электроники.
2. Подготовка поверхности
Многие продукты, предлагаемые в каталоге LORD Industrial, состоят из компонентов, изготовленных из низкоуглеродистой стали. Низкоуглеродистая сталь имеет низкую стоимость, проста в обработке и обладает приемлемыми характеристиками при растяжении и сжатии, которые обеспечивают хорошие характеристики в большинстве случаев применения вибрационных опор.Однако перед использованием в процессе склеивания важно, чтобы склеиваемые поверхности компонентов из низкоуглеродистой стали были должным образом подготовлены для обеспечения оптимальных характеристик склеивания. Все масла должны быть удалены со склеиваемых поверхностей либо с помощью методов обезжиривания растворителем, либо с помощью щелочной очистки. В некоторых случаях может потребоваться удаление ржавчины. Это может быть выполнено дробеструйной очисткой или механической обработкой оксида алюминия. После того, как компонент из низкоуглеродистой стали подготовлен, его следует хранить в чистом помещении с низкой влажностью.Если по какой-либо причине с компонентом необходимо работать, следует позаботиться о том, чтобы масло, попавшее на пальцы человека, не привело к повторному загрязнению детали. При работе с деталью следует использовать хлопчатобумажные перчатки или чистую тряпку.
3. Нанесение грунтовки и клея
После того, как поверхности металлических компонентов были должным образом очищены, пора нанести клей. LORD использует двухслойную адгезивную систему для приклеивания натурального каучука или неопрена к низкоуглеродистой стали.Двухслойная адгезивная система состоит из грунтовочного слоя и адгезионного верхнего покрытия. Chemlok® 205/6125 — хорошая система для этого. Можно использовать несколько методов нанесения грунтовки и клея, включая распыление, окунание, нанесение кистью и валик. LORD использует процесс распыления на автоматизированной линии распыления для производства.
Обычно рекомендуемая толщина сухой пленки для оптимального склеивания составляет от 0,2 до 0,4 мил для грунтовки и от 0,5 до 1,0 мил для клея. Важно правильно перемешать грунтовку и клей до и во время распыления.Это позволяет равномерно распределить осевшие ингредиенты по продукту во время нанесения.
После процесса распыления сушку можно провести при комнатной температуре или ускорить с помощью печи с циркуляцией воздуха. После того, как металлические детали, на которые нанесен грунт и клей, высохнут, следует соблюдать осторожность при обращении, чтобы клей не загрязнялся. При обращении с этими деталями следует использовать хлопчатобумажные перчатки. Эти готовые детали следует использовать в процессе формования как можно скорее.Это очень важно, поскольку поверхностное загрязнение детали можно не заметить до завершения процесса склеивания резины. Это может проявляться в виде плохой адгезии кромок, низкой прочности на разрыв или частичной жесткости пружины, которые не соответствуют спецификации. Это может привести к дорогостоящему браку и, в конечном итоге, к переделке деталей, которые изначально должны были быть изготовлены правильно.
Работа с высококвалифицированным техническим представителем LORD и следование его советам может значительно улучшить ваш процесс соединения.

Изображение любезно предоставлено LORD Corporation
Клей Chemlok наносится на металлические детали в автоматической линии распыления
4. Багет
Изделия из натурального каучука и неопрена в LORD обычно производятся методом литья под давлением или методом литья под давлением. LORD производит собственное формование для производства своей стандартной линейки продуктов. LORD также имеет возможность предоставить некоторую настройку стандартных деталей, если это имеет смысл с точки зрения бизнеса.Довольно распространено предложение детали из другой резины твердомера, резьбовое отверстие вместо сквозного или даже увеличение или уменьшение длины детали. LORD также предлагает возможность разрабатывать и производить детали на заказ. На протяжении многих лет компания разрабатывала и производила детали различного размера, от крупных подшипников, используемых на днище нефтяных вышек, до серии миниатюрных резиновых опор, используемых для электроники, размером не больше ластика для карандашей.
В процессе трансферного формования металлические компоненты, прошедшие процесс двухслойного клея, загружаются в форму, которая нагревается до температуры 340 градусов по Фаренгейту.Металлические компоненты загружаются вручную или с помощью загрузочного приспособления. После загрузки металлических компонентов неотвержденный натуральный каучук или гранулы неопрена загружаются в нагретую ванну передаточной формы. Поршень проталкивает резину через литники в колодце формы в полости формы, которые расположены непосредственно под колодцем формы. Когда полости заполнены, форму оставляют закрытой под давлением на время, необходимое для отверждения конкретного эластомера.Обычно это около 15 минут, но может быть больше или меньше в зависимости от температуры формования, размера детали и используемого эластомера. Во время формования клей на металлических компонентах реагирует на температуру формования, давление и вязкость эластомера, обеспечивая тесную связь между эластомером и металлическим компонентом. После отверждения форму открывают и вынимают детали. С деталей обрезается заусенец, отбракованная подушка, которая представляет собой вулканизированную резину, оставшуюся в ванне, удаляется, а полости формы очищаются для подготовки к следующему циклу формования.

Изображение любезно предоставлено LORD Corporation
Пресс для литья под давлением
Процесс литья под давлением очень похож на процесс литья под давлением. Металлические компоненты загружаются таким же образом, как и при трансферном формовании. Процессы отверждения и склеивания, которые происходят в пресс-форме, также похожи. Основное различие между переносом и литьем под давлением заключается в том, что при литье под давлением непрерывная полоса неотвержденной резины автоматически подается в машину для литья под давлением, впрыскивается через сопло, проходит через систему направляющих и затем в полость.Как и в процессе трансферного формования, после завершения отверждения форма открывается и детали удаляются. С деталей обрезается заусенец, удаляется затвердевшая резина в направляющих, а полости формы очищаются для подготовки к следующему циклу формования.
Изображение любезно предоставлено LORD Corporation
Термопластавтомат
На протяжении всего процесса формования оператор пресса визуально проверяет отформованные детали, когда они выходят из формы, на наличие каких-либо дефектов, таких как воздушная ловушка, линии вязания, перемотка или разрыв, которые могут быть причиной брака.
Оператор имеет в своем распоряжении высококвалифицированную команду, состоящую из техников, инженеров-технологов, инженеров по инструментам, инженеров по качеству и инженеров-конструкторов, которые помогут с любыми проблемами, которые могут возникнуть. Если оператор замечает что-то необычное, он может остановить процесс формования и привлечь соответствующих специалистов для решения любой проблемы.
5. Тестирование
После завершения процесса формования требуется испытание одного или нескольких образцов производственной партии.В большинстве случаев деталь ломается и должна соответствовать определенным требованиям прочности на разрыв. Разрыв должен происходить через резину, а не через соединение. Также можно провести испытание на прогиб под нагрузкой, чтобы убедиться, что жесткость пружины опоры соответствует спецификации. Детали отправляются заказчику только после того, как испытания будут завершены и детали будут признаны приемлемыми. Использование механических креплений, эпоксидных клеев или даже самого прочного клея не даст оптимальных результатов. Конкретные шаги, подробно описанные выше, учитывают индивидуальные потребности и приводят к прочности, подобной суперклее, с добавлением гораздо более сложной химии.

Изображение любезно предоставлено LORD Corporation
Образец, показывающий разрыв 100% резины
Сводка
Чтобы неизменно превосходить самые высокие стандарты качества, LORD тщательно соблюдает пять этапов подготовки эластомера, подготовки поверхности, нанесения грунтовки и клея, формования и тестирования каждой детали, соединенной резиной и металлом, которую она производит. В 1956 году компания LORD произвела революцию в отрасли, разработав Chemlok®, чтобы обеспечить исключительное сцепление и производительность.Это отличное свидетельство качества продукции, которую предоставляет LORD, и того, почему она продолжает оставаться лидером в этой отрасли более 60 лет спустя.
Посмотрите, как их уникальный процесс и продукты могут помочь вам предоставить высококачественное и высокопроизводительное решение для вашего следующего приложения:
Plasti Dip
Plasti Dip — это многоцелевое специальное резиновое покрытие воздушной сушки. Его можно легко нанести окунанием, кистью или распылением.Защитное покрытие Plasti Dip идеально подходит для широкого спектра домашних работ в доме, гараже, саду и других местах. Он защищает предметы с покрытием от влаги, кислот, истирания, коррозии, скольжения / скольжения и обеспечивает удобный контролируемый захват. Plasti Dip со временем остается гибким и эластичным, не трескается и не становится ломким в экстремальных погодных условиях. Он был протестирован и испытан при температурах от -34ºC до + 93ºC. Plastidip можно окунать, покрыть кистью и распылить.Добавьте больше слоев для большей защиты и сцепления. Plasti Dip покрывает все типы инструментов: садовые и садовые, механические, электрические, деревообрабатывающие и кладочные, и обеспечивает удобный контролируемый захват с цветовой кодировкой. (Также можно добавить нескользящую крошку.)
WOOD: Герметизирует и защищает от атмосферных воздействий и предотвращает раскалывание.
МЕТАЛЛ: Снижает вибрацию, глушит звук и предотвращает коррозию.
СТЕКЛО: Стеклянные предметы с защитой от разбивания (доступны прозрачные).
А также … ПЛАСТИКОВЫЕ, РЕЗИНОВЫЕ, СТЕКЛОТОННЫЕ И БЕТОННЫЕ ПОВЕРХНОСТИ!
Покрасьте, распылите или окуните практически все! Добавьте больше слоев для большей защиты или сцепления.
Это не только хорошо, но и весело !!

Неабсорбирующие поверхности, такие как металлы, следует загрунтовать с использованием рекомендованных нами грунтовок, доступных в прозрачном цвете. Размеры: 0,946 литра и 3,78 литра. Для получения информации о покрытии и другой технической информации, пожалуйста, обратитесь к нашим техническим паспортам безопасности и паспортам безопасности производителя.

Plasti Dip выпускается в контейнерах по 214 мл, 250 мл, 429 мл, 500 мл, 651 мл, 1 литр, 3,78 литра и 18,9 литра, а также в аэрозольных баллончиках по 311 грамм. От 189 литров до (189 литровых бочек на заказ) в стандартных цветах Plasti Dip Colour или их можно тонировать при необходимости. Также доступны формулы УФ, флуоресцентного и светящегося в темноте.

51 мл Plasti Dip Clear! В этой новой упаковке используется тот же контейнер с обновленным дизайном, что и набор Create Your Color Kit, и может использоваться как отдельный в качестве прозрачного покрытия погружением или может быть окрашен нашими красителями Tints-All, или вы можете использовать Create your Color Kit.

Создайте свой цветной набор!
Включает полностью переработанный контейнер объемом 621 мл с прозрачным Plasti Dip и пять специально разработанных оттенков. Эта захватывающая комбинация предоставляет тысячи цветовых возможностей для любого проекта!

*** См. Нашу удобную портативную распылительную установку Preval для распыления и хранения ваших смешанных цветов *** Распылительные устройства Preval и дополнительные защитные стеклянные емкости для резервуаров позволяют смешивать цвета и безопасно их хранить. Затем вы можете окунуть, почистить или распылить по мере необходимости.

Доступные цвета
Флуоресцентные цвета:
Обратите внимание, что эти образцы цветов предназначены только для демонстрации и могут не совпадать с поставляемым продуктом. Цвета можно легко смешивать, создавая вариации оттенков по сравнению с указанными выше образцами цветов
.
У нас также есть фосфоресцирующий «Светящийся в темноте».Поглощает свет и излучает свет в темноте. — Цвет: бледно-салатовый / желтый
.
TINTS-ALL -У нас также есть красители Tints-All для индивидуальной настройки вашего Plasti Dip. Доступен в тубах по 1,5 унции и бутылках по 8 унций. Доступные цвета: хлопьевидный белый, светло-желтый, средне-желтый, золотой, сырая сиена, новая роза, розовое озеро, тангарин, красный бюллетень, сырая умбра, коричневый Ван Дайк, авокадо, светлый Gree, фтало Зеленый, Морской Синий Зеленый, Прусский Синий, Лавандовый, Серый, Ультраминно-синий и Лампа Черный.
PLASTI DIP® предназначен не только для ручек инструментов.

Идеально для:

Погодостойкие бумажные карты или ткань, устойчивая к разрыву (используйте прозрачный Plasti-Dip)

Подставки для ног с защитой от скольжения.

Инструменты. Добавление или улучшение ручки и ручки инструмента цветового кодирования.

Покрытие и печать декоративно-прикладного искусства. Защитное оборудование для ухода за газоном.

Ремонт / герметизация электрических соединений.

Канат и ткани: устойчивы к атмосферным воздействиям, обтрепанные концы веревки или веревки, предотвращают гниение

Дерево: изолирует и защищает от атмосферных воздействий и предотвращает осколки.

Металл: снижает вибрацию, глушит звук, предотвращает коррозию, изолирует электрически и от экстремальных температур.

Стекло: небьющееся стекло (доступно прозрачное).

Пластмасса: защищает нежные поверхности от царапин

Резина: атмосферостойкая, износостойкая.

Ножки стула / стола. Нанесите на нижнюю часть ножек стула / стола, чтобы предотвратить повреждение и скольжение.

Конструкционная сталь:
Балки и балки — Металлы (подверженные любой коррозионной среде) — Мосты — Подушки поручни — Перила — Башни для хранения — Подземные резервуары — Открытые механизмы

Где бы металл ни подвергался нападению — Plasti Dip работает !

Трансформаторы, кабели / ремни, веревка, дерево, джойстики, печатные платы, электрические коробки, размещенные на земле, магниты, ручки для плит / духовок, ткань, палочки / сетки для Лакросса, Astro Turf, бочки для пищевых продуктов, ручки для костылей , Блоки управления, реле, электрическая лебедка, металлические решетки, острые кромки, насосы, ручной инструмент, клапаны / приводы, занавески, шкивы и кольца, зажимы, столбы, стекло, подземные резервуары, трубы, оборудование и металлические поверхности для предотвращения электрического разряда и искры

3.Верхние покрытия объемом 78 литров теперь доступны в вариантах Gloss, Gold Metalizer, Silver Metalizer и Pearliser.

Услуги компаний по склеиванию резины и металла
Список компаний по склеиванию резины и металла
Применения
Склеивание резины и металла предлагает производителям возможность создавать более сложные детали, как маленькие, так и большие, для применения в самых разных отраслях промышленности . Общие области применения включают гашение вибрации, амортизацию, уплотнение, рассеяние трения, шумоизоляцию, комфортный захват и многое другое.
Обычно металлорезиновые изделия, изготовленные с помощью этого процесса, используются в таких отраслях, как аэрокосмическая, автомобильная, строительная, электрическая, промышленное машиностроение, медицина, сантехника, прокат резиновых изделий и гасители вибрации.
Произведенная продукция
Применение резины, приклеенной к металлическим деталям, очень разнообразно. Примеры обычных приклеенных к металлическим резиновым деталям и изделиям включают уплотнения, прокладки, поверхности колодок, педали, подшипники и т.п.
В аэрокосмической и автомобильной промышленности они помогают с установкой и работой ножных педалей, бамперов, рулевых колес, усиленных шин, опор двигателя и т. Д. В строительстве и производстве процессы соединения резины с металлом помогают создавать компоненты продукта, включая конвейерные ленты, прокладки, подшипники, ролики с резиновым покрытием и многое другое. Они также служат для медицинской промышленности с деталями на силиконовой связке, такими как ручки хирургических инструментов. Кроме того, они входят в состав компонентов электрических кабелей, заглушек, труб и резервуаров с резиновым покрытием.

Соединение резины с металлом — Colorado Molded Products Co.
История
Производители впервые начали использовать натуральный каучук в качестве клея еще в 1830 году. Всего девять лет спустя Чарльз Гудиер открыл процесс вулканизации; то есть он обнаружил, что может сделать резину эластичной, смешав ее с серой и затем нагревая. Примерно 20 лет спустя, в 1862 году, Чарльз Сандерсон получил британский патент на процесс электроосаждения латуни на металлическую подложку.Его цель, которую он выполнил, заключалась в том, чтобы сделать соединение резины с металлом более успешным, сделав металл более приспособленным для удержания этой связи.
В начале 20 века производители автомобилей обнаружили, что в их новых продуктах будут использоваться резиновые амортизаторы. Чтобы приспособиться к этому, им потребовалось разработать методы для более прочного соединения резины с металлом. Их первым решением была обработка кристаллизованного каучука кислотами. Таким образом они могли создавать резиновые цементы на основе растворителей. Эти цементы были именно тем материалом, который им нужен для лучшего сцепления резины с металлом.К концу 1920-х годов резиновые цементы на основе растворителей были стандартными связующими веществами в автомобильной промышленности.
Спустя много лет после того, как производители начали использовать связующие на основе растворителей, они поняли, что эти клеи вредны для окружающей среды. Поэтому они перешли на клеи на водной основе, которые намного более экологичны. Кроме того, когда только началось соединение резины с металлом, производители чаще всего использовали сталь всех марок.
Сегодня производители выполняют склеивание резины с металлом, используя широкий спектр процессов склеивания, адгезионных материалов и металлов.
Материалы
Процесс склеивания резины включает три основных компонента: металлическую основу, резиновый материал и связующие вещества.
Металлические материалы
Основное требование, которому должна соответствовать металлическая подложка (металлическая поверхность, которую необходимо склеить), — это способность выдерживать высокое давление и высокую температуру, возникающую в процессе. Однако то, что материал можно использовать для склеивания резины, не означает, что он всегда будет хорошо работать.Скорее, результаты связывания резины со сплавом зависят от состава сплава.
Типы склеиваемого металла весьма разнообразны. Самый популярный — алюминий. Другие распространенные металлы, используемые для резиновой склейки, включают сталь, латунь, бериллий и медь. Резиновое соединение также может быть выполнено с неметаллическими материалами, такими как ткань, стекло и различные пластмассы.
Сталь — это железный сплав, известный своей высокой прочностью на растяжение, долговечностью, пластичностью и свариваемостью.
Алюминиевые сплавы стали наиболее популярным металлом для склеивания, поскольку он менее дорогой и более легкий, чем сталь, но не снижает прочности или качества уплотнения.
Латунные сплавы в целом привлекательны и легки. Они также не образуют искр и антимикробны и хорошо работают в условиях низкого трения. Они плохо работают в условиях высокой температуры, так как имеют низкую температуру плавления.
Бериллий — это медный сплав с некоторыми превосходными качествами, такими как высокая электропроводность, пластичность, способность к термообработке, стабильность, коррозионная стойкость и низкая ползучесть.
Медь — это природный элемент, известный как металл за его электропроводность, теплопроводность, коррозионную стойкость, антимикробные свойства, пластичность, мягкость, пластичность, немагнетизм и способность к соединению.
Резиновые материалы
Что касается каучука и резиновых эластомеров (резиноподобных материалов), производители могут использовать любой тип, при условии, что он может течь в форму, не вызывая заметного уровня сшивки, и при условии, что материалы, из которых состоит резина, не будут слишком быстро вытекать на поверхность неотвержденной массы.
Типы каучука и резиновых эластомеров, которые производители обычно используют в процессе склеивания, включают нитрил, неопрен, силикон и ряд других синтетических и натуральных каучуковых материалов.
Нитриловый каучук — это резиновый материал с отличной адгезией, отличной стойкостью к истиранию, хорошей стойкостью к разрыву, хорошей или отличной маслостойкостью и хорошей или отличной стойкостью к растворителям. Этот эластомер — отличный выбор для связывания резины с металлом, помимо создания связанных продуктов, которые будут в присутствии высокополярных, таких как ацетон или хлорированных углеводородов.
Неопрен — чрезвычайно популярный синтетический каучуковый материал. Он обладает высокой прочностью на разрыв, отличными атмосферостойкостью, хорошей устойчивостью к разрыву и отличной стойкостью к истиранию. Когда он прикреплен к металлу, он обычно используется в автомобильной промышленности, строительстве, производстве проводов и кабелей, а также в общественном транспорте.
Силиконовый каучук известен своей превосходной термостойкостью, высокой прочностью на разрыв и разрывом, а также отличными погодными свойствами. Чаще всего производители прикрепляют его к металлу для создания уплотнений, уплотнительных колец и прокладок для использования в системах отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, электротехнике, машиностроении и общественном транспорте.
Связующее вещество
Связующее вещество — это растворы на основе воды или растворителя, покрытые грунтовочным слоем из смол фенольного типа и верхним слоем из различных материалов, включая полимеры. Большинство решений запатентованы и доступны для стандартной покупки. По большому счету, производители теперь используют клеи на водной основе в качестве связующих веществ, в отличие от клеев на основе растворителей.
Клеи на водной основе гораздо более экологически безопасны, чем клеи на основе растворителей.Кроме того, было обнаружено, что они столь же долговечны и обеспечивают одинаково безопасные и надежные уплотнения.
Подробности процесса
После того, как были выбраны подложка, резиновый материал и связующий клей, процесс склеивания следует довольно универсальной процедуре. Он начинается со стандартного процесса формования резины, в ходе которого производители создают формованную резиновую поверхность. Затем он продолжается обработкой металлической поверхности и поверхности резины и заканчивается нанесением связующего на эти поверхности.
1. Грунтовка резины
Во-первых, производители должны нанести на резину серый грунтовочный слой с помощью распылительной машины большого объема с низким давлением. Обратите внимание, что производители должны следить за тем, чтобы площадь, на которую распыляется краска, была немного шире, чем площадь, занимаемая черным верхним слоем, подлежащим нанесению.
2. Очистка подложки
Затем, прежде чем покрыть подложку клеем, производители тщательно очищают ее; они не могут оставлять после себя никаких масел или грязи в процессе изготовления.Для этого они могут использовать химическую очистку, пескоструйные аппараты или обезжириватели.
3. Формование резины
Следующий этап, процесс формования резины, является наиболее важной частью процесса склеивания резины. Для этого производители сначала помещают металлический компонент в форму. После этого обычно вводят нагретую, почти расплавленную, неотвержденную резину. Это называется резиной для литья под давлением. На этом этапе процесса формования производители могут добавлять или не добавлять плакированные вставки для дополнительной прочности сцепления.Они также могут добавлять вставки для дополнительной стабильности. Пластинчатые вставки изготавливаются из металлических материалов, таких как сталь. Производители изготавливают вставки самых разных форм и размеров. Если они включают в себя вставки в процессе формования, они называют процесс формования вставкой или литьем под давлением.
4. Отверждение резины
После помещения резины в форму производители оставляют резину для высыхания и отверждения. После полного высыхания деталь считается готовой, и ее вынимают из формы. Иногда форма сохнет так, что она немного больше поверхности металла, так что вокруг металла образуется тонкий слой резины.В других случаях форма и основа сильно отличаются друг от друга из-за сложной конструкции резиновых деталей.
Конструкция
При проектировании детали, соединенной резиной с металлом, производители учитывают детали применения, такие как окружающая среда, в которой она будет находиться, как часто она будет использоваться, тип нагрузки (ий) на нее. должен поддерживать или противостоять любым применимым стандартным требованиям.
На основе этих данных производители принимают решение о типе связующего вещества, а также о способах склеивания и формования.Обычно производители выбирают резиновый материал в зависимости от производимой детали или используемого металла. Производители выбирают необходимое количество покрытий в зависимости от вида воздействия, которому подвергнется деталь. Если деталь не будет подвергаться воздействию высокой влажности, давления или тепла, производители могут успешно склеить ее с помощью только одного слоя адгезива. Точно так же толщина связующего слоя зависит от природы резинового материала, на который он нанесен.
Варианты и аналогичные процессы
Некоторые из процессов отверждения резины, которые производители используют для связывания резины с металлом, включают химическое отверждение, отверждение паром выхлопных газов, отверждение вулканизатора и индукционный нагрев.
Химическое отверждение начинается, когда производители наносят связующее на подкладку, а затем оставляют ее при комнатной температуре в течение нескольких дней. Это позволяет химическому веществу полностью проникнуть в подкладку. Если они захотят, производители могут ускорить процесс, добавив тепла. Это практика, которую они часто используют на судах или резервуарах с полевой футеровкой, нуждающихся в ремонте.
Отверждение отработанным паром включает заглушку емкости с субстратом, чтобы пар просачивался внутрь и отверждал его.Производители обычно заглушают основание, набивая на него острый пар или заглушая отбортовку, чтобы пар мог проникнуть внутрь. Отверждение выхлопным паром — это щадящий метод, который предотвращает ослабление или повреждение связующего и склеивающего клея.
Отверждение вулканизатора довольно просто. Производители осуществляют это, помещая резиновый металл в вулканизатор с острым паром. Там он лечит под давлением. Отверждение вулканизатором создает самую прочную связь резины с металлом.
Индукционный нагрев — это энергоэффективный бесконтактный метод отверждения, в котором для отверждения продуктов используется замкнутый цикл индукционного нагрева.Производители часто используют его как часть поточного производства, потому что он очень быстрый, точный и надежный, а также потому, что он обеспечивает точное отверждение мельчайших пространств.
Преимущества
Склеивание резины с металлом дает множество преимуществ тем, кто использует склеенные продукты и детали. Во-первых, склеивание создает одно из самых прочных клеевых соединений. Во-вторых, соединение резины с металлом универсально; производители могут отливать резину в металлическую основу с любым дизайном.Еще одним аспектом универсальности соединения резины с металлом является температурный диапазон. Поскольку производители могут использовать в этом процессе очень много различных резиновых материалов, а также связующих и отвердителей, они могут создавать продукты, которые работают в чрезвычайно широком диапазоне температур. Наконец, поскольку производители могут использовать адгезивные материалы на водной основе и резину, не содержащую свинца, соединение резины с металлом более экологически безвредно, чем многие другие процессы соединения.
Выбор подходящего производителя
Чтобы помочь вам в поиске поставщика высококачественных услуг по склеиванию резины и металла, мы перечислили некоторых из лучших известных нам производителей в индустрии склеивания.Прежде чем вы их изучите, мы рекомендуем вам потратить некоторое время на то, чтобы записать спецификации вашего приложения, такие как ваш бюджет, срок, объем вашего запроса, ваши стандартные требования и предпочтения по доставке. Таким образом, когда придет время определять подходящего производителя, у вас будет контрольный список квалификаций.
Когда будете готовы, взгляните на те компании, которые мы перечислили на этой странице. Вы найдете их зажатыми между нашими информационными параграфами. В зависимости от ваших требований выберите трех или четырех человек, с которыми вы хотите подробно поговорить, а затем обратитесь к каждому из них.Используя свой список спецификаций в качестве руководства, обсудите свое приложение и их услуги. После того, как вы поговорите с каждым производителем, сравните и сопоставьте их услуги, их цены и их общее обслуживание клиентов и выберите наиболее подходящий для вас.

Ноябрь 2024
Пн	Вт	Ср	Чт	Пт	Сб	Вс
				1	2	3
4	5	6	7	8	9	10
11	12	13	14	15	16	17
18	19	20	21	22	23	24
25	26	27	28	29	30