Ход урока

III. Изучение нового материала: Выпиливание лобзиком изделий из фанеры.

Фокус проекта: определение потребности и краткая формулировка задачи

1. Знакомство с этапами проекта: (этапы написаны на доске)

1 – определение потребности

и краткая формулировка задачи;

2 – набор первоначальных идей;

3 – выбор (лучшей идеи;

4 – последовательность изготовления.

2. Определение потребности и краткая формулировка задачи.

При формулировании задачи необходимо ответить на 3 вопроса: что? для кого? для чего? (в качестве чего? будет предназначено наше изделие).

На данном этапе учащиеся видят представленные учителем изделия

и предлагают свои варианты потребности, и сами учатся формулировать задачу:

– в качестве подарка брату;

– для бабушки в качестве подарка на 8 Марта;

– для себя подставка на письменный стол;

– для украшения дизайна комнаты;

– подставку для карандашей в качестве подарка папе на 23 февраля.

Учитель: Хорошие предложения. Мы определили, для кого и для чего хотим сделать какое-то изделие из фанеры.

3. Набор первоначальных идей и выбор (лучшей идеи.

Учитель: Рассмотрев большое разнообразие поделок и с учетом, того, что время отводится на изготовление 4 часа и с учетом, того, что будете работать в бригадах, нужно определить лучшую идею – изготовить какой-то сувенир к приближающемуся празднику может быть в подарок классному руководителю.

Вывод учителя об объекте для изготовления:

1 бригада (1 ряд – лошадь <Рисунок8> (36 заготовок на 3 листах <Приложение1>;

2 бригада (2 ряд – динозавр <Рисунок9> (47 заготовок на 4 листах <Приложение2>.

Ученики еще раз, но уже с определенным изделием кратко формулируют задачу.

4. Последовательность изготовления.

Для представления о готовности выполнения следующего задания, предложить ученикам рассказать последовательность изготовления (не ожидая услышать правильного рассказа).

Необходимость выбора бригадиров в команде.

Выдать задания двум бригадирам. (Раздаются одинаковые комплекты листочков, на которых написаны предлагаемые операции (действия), в том числе имеются и лишние листочки с операциями).

Подготовка фанеры (выпилить и обработать)

Нанести рисунок

Выпиливание лобзиком

Зачистка

Подготовить к сборке (подгонка соединений)

Сборка на клею

Возможны любые, например, следующие лишние операции:

Выдолбить рисунок стамеской

Сборка изделия на гвоздях

Отпилить фанеру – эта операция также лишняя.

Анализ бригадами и решение данного задания <Рисунок10>, <Рисунок11>.

Анализ учителя предложенных ответов <Рисунок12>, <Рисунок13>.

Дополнительные вопросы: почему не применили такую операцию как:

– выдолбить рисунок стамеской?

– приколотить гвоздями (сборка)?

Подведение итога по последовательности изготовления изделия (повторить правильную последовательность).

К следующему уроку написать в тетради последовательность изготовления изделия из фанеры.

Предварительный вопрос: Каким способом Вы можете предложить нанести рисунок на фанеру?

Ответы: – по шаблону;

– перенести рисунок с помощью копировальной бумаги.

Задание для практической работы:

Нанесение рисунка.

Выпиливание лобзиком деталей изделия. <Рисунок14>, <Рисунок15>, <Рисунок16>, <Рисунок17>, <Рисунок18>, <Рисунок19>, <Рисунок20>, <Рисунок21>, <Рисунок22>, <Рисунок23>, <Рисунок24>.

<Рисунок25>, <Рисунок26>, <Рисунок27>, <Рисунок28>, <Рисунок29>.

Индивидуальный или групповой.

С целью: контроля правильности организации рабочих мест; контроля правильности выполнения технико-технологической операции – выпиливание лобзиком, с указанием как учащийся должен скорректировать свою деятельность: изменить стойку, темп, хватку инструмента, правильность выполнения операции; контроля осуществления самоконтроля учащимися.

В случае массовой ошибки, необходимо остановить всех и провести дополнительный инструктаж, обратив внимание на массовые ошибки.

<Рисунок30>, <Рисунок31>, <Рисунок32>, <Рисунок33>, <Рисунок34>, <Рисунок35>.

Общая характеристика работы учеников.

Анализ конкретных допущенных ошибок.

Демонстрация положительных и отрицательных моментов в работе.

Предложения бригадиров по выставлению оценок от внесенного вклада.

Оценка деятельности каждого ученика.

Достижение поставленной цели в начале урока каждым учащимся.

Повтор уже имеющегося домашнего задания.

Примечание: данная разработка одного занятия (2 ч. из серии “Мини-проект: Изготовление изделий из фанеры”. На данном занятии изделие не закончено. Доделать (выпилить заготовки и подготовить к сборке (зачистить и подогнать к сборке и собрать на клею предстоит на следующем занятие. Получится замечательные изделия, которые я встретил в Интернет-ресурсах [2]. Фокусом проекта следующего занятия будет последовательность изготовления.

Список литературы

1. Технология: Учебник для 5 класса общеобразовательных учреждений: Вариант для мальчиков. Под ред. В.Д.Симоненко. – 6-е изд. – М.: Просвещение, 2002. с.48-50.

2. Интернет-ресурсы: LOBZIK.

Производственный процесс — Kitronik Ltd

Принимаем посылку фанеры (лазерплей) еженедельно, готовы к отправке Вам!

© Kitronik Ltd — Вы можете распечатать эту страницу и ссылку на нее, но не должны копировать страницу или ее часть без предварительного письменного согласия Kitronik.

Как производится фанера — FA Mitchell

Прочность, долговечность и эстетичность фанеры сделали ее популярной для использования в строительстве, производстве мебели и даже в судостроении.То, что с ним легко работать, — плюс.

А как делают фанеру? Прочтите и узнайте об основных этапах процесса производства фанеры, в том числе о том, как изначально собираются плоские фанерные листы, которые мы знаем и любим использовать.

Выбор бревен и кондиционирование

Весь процесс изготовления фанеры начинается с выбора бревен. На этом этапе бревна лиственных и хвойных пород тщательно идентифицируются и разделяются по породам и качеству.Основная цель здесь — найти бревна, из которых можно получить шпон с приемлемыми физическими и эстетическими характеристиками. Некоторые из наиболее часто используемых твердых и мягких пород древесины для изготовления фанеры — это ясень, клен, красное дерево, пихта Дугласа и несколько разновидностей сосны, кедра и ели.

После того, как подходящие бревна выбраны, их заставляют пройти процесс кондиционирования, чтобы обеспечить получение шпона хорошего качества в процессе лущения. Этот процесс обычно включает в себя опрыскивание бревен водой.

Распиловка и окорка

Следующим шагом в процессе изготовления фанеры является измерение кондиционированных бревен для поперечной резки. После того, как бревна будут отрезаны до нужной длины, кора будет удалена с помощью окорочного станка. Процесс окорки также направлен на улучшение круглости поперечного сечения.

Обдирка и обрезка

На токарно-карусельном станке бревна будут обточены на тонкий шпон. Изготовленный шпон может быть в виде сплошных листов или сразу обрезан до заданной ширины и длины.

Поскольку качество шпона является одним из наиболее важных факторов при определении сорта фанеры, шпоны с видимыми дефектами обрезаются. В результате обрезка оставляет некоторые виниры с меньшей площадью поверхности. Однако это не проблема, потому что эти меньшие по размеру слои фанеры можно соединить вместе, чтобы сформировать стандартные листы 4 × 8 или 3 × 7.

Сушка фанеры

Как и следовало ожидать, зеленые фанеры, полученные в процессе отслаивания, обычно влажные или полные влаги, и их необходимо сушить.Сушка шпона необходима для улучшения склеивания и осуществляется путем подачи шпона в сушилку непрерывного действия или роликовую сушилку с контролируемой скоростью. Эти сушилки производят тепло от паровых котлов, которые питаются корой, выброшенным шпоном, опилками и другими отходами производства. В идеале влажность фанеры должна составлять от шести до 14 процентов к тому времени, когда они пройдут через другой конец сушилки.

Составление листов

После надлежащей сушки и обрезки фанеры из них затем складываются окончательные листы 4 × 8.На этом этапе они также разделяются на лицевые, основные или задние виниры. Лицо — это поверхность, которую нужно использовать или увидеть. Задняя часть, как следует из этого термина, остается неиспользованной или скрытой. Между тем ядро ​​относится к центральному слою. Этот процесс призван облегчить составление макета из фанеры. Компоновка фанеры, в свою очередь, будет контролироваться с точки зрения толщины, ориентации волокон древесины, породы древесины и качества слоя.

Склеивание с использованием клея

После того, как листы составлены должным образом, их склеивают с помощью клея.Клеи, которые будут использоваться на этом этапе, будут зависеть от типа производимой фанеры. Если предполагается, что фанера должна быть общего или обычного типа, обычно используются карбамидоформальдегидные смолы. С другой стороны, для морской фанеры используются клеи на основе меламина или фенола.

Чтобы обеспечить равномерное нанесение клея на чередующиеся слои фанеры, фрезы пропускают фанеру через механический разбрасыватель клея. Затем они будут объединены в панели с нечетными пронумерованными слоями.Толщина готового изделия из фанеры будет определяться количеством слоев шпона.

Холодный пресс, затем горячий пресс

Затем составные панели предварительно прессуются в холодном прессе при температуре окружающей среды и контролируемом гидравлическом давлении. Этот процесс обычно занимает 20 минут, что достаточно для того, чтобы клей застыл и эффективно склеил слои шпона на каждой панели. Помимо склеивания, этот процесс также помогает сплющить фанеру.

Для обеспечения отличного склеивания предварительно прессованные панели затем помещаются в горячий пресс.Этот процесс занимает от трех до семи минут, хотя время, а также температура могут варьироваться в зависимости от породы дерева, толщины шпона и конструкции фанеры.

Контроль качества

После процесса прессования панель готова к контролю качества. Образцы будут отбираться случайным образом и проверяться на механическую прочность, прочность склеивания, а также на уровни выделения формальдегида. Также будет произведена визуальная проверка, и если будут какие-либо зазоры, они будут заполнены шпаклевкой.

Шлифовка и обрезка

После прохождения контроля качества фанера будет отшлифована, чтобы убедиться, что поверхность имеет гладкую поверхность и одинаковую толщину. В зависимости от рыночных характеристик фанеру можно шлифовать как с лицевой стороны, так и с лицевой и оборотной сторон. После шлифовки фанера будет обрезана до окончательного размера.

Упаковка, штабелирование и штамповка

Наконец, готовая фанера будет упакована, штабелирована и проштампована соответствующим образом для отправки как на местные, так и на зарубежные рынки.Марки обычно обозначают товарный знак сорта, который предназначен для информирования покупателей о степени воздействия, сортности, номере фабрики и других факторах.

Процесс изготовления фанеры довольно интересный, не правда ли? Теперь, когда ваш вопрос: «Как делают фанеру?» получил ответ, теперь вы знаете, что на каждый лист фанеры вкладывается много усилий. Таким образом, люди уверены, что у них в руках есть высококачественный продукт, который они могут использовать практически для любого строительного проекта, который они начинают.

Если вам нужна помощь в выборе лучшей фанеры для вашего проекта, свяжитесь с нами сегодня.

Как производится фанера — Curtis Lumber & Plywood, Inc.

Фанера невероятно полезна для практического применения, включая внутренние, структурные и внешние проекты. Его можно использовать для выполнения различных работ, от опалубки до облицовки панелей. Но что такое фанера и как ее делают? В этом посте мы ответим на эти вопросы и узнаем больше о том, почему фанера является таким универсальным материалом как для наружных, так и для внутренних строительных проектов.

Что такое фанера?

Фанера — это материал (дерево), изготовленный из тонких слоев или «слоев» деревянного шпона, склеенных вместе с соседними слоями, причем их волокна древесины повернуты друг к другу под углом до 90 градусов. Проще говоря, фанера изготавливается путем объединения деревянных листов вместе, чтобы создать плоский лист.

Процесс

Куски фанеры формируются по-разному в зависимости от их предполагаемого использования. Например, если фанеру предполагается использовать в строительстве, ее прессуют в плоские большие листы.Если он предназначен для использования в строительстве самолетов или лодок или для изготовления мебели, он имеет кривую форму. В каждом слое есть волокна, расположенные под прямым углом. Это помогает сохранить слой прочным и долговечным, а также снижает вероятность его усадки. Сама фанера состоит как минимум из трех слоев древесины, которые скрепляются клеем.

Две внешние части фанеры называются лицевой и обратной стороной. Задняя часть — это обычно та часть, которая скрыта от глаз, в то время как лицо — это то, что можно увидеть.Слой в середине называется сердцевиной, и если используется пять или более слоев, дополнительные внутренние слои считаются поперечными.

Материалы

Выбор способа изготовления фанеры во многом зависит от используемых материалов. Фанеру можно делать из древесины хвойных или твердых пород. Он также может состоять из комбинации двух. Некоторые распространенные мягкие породы дерева, используемые для изготовления фанеры, включают кедр, сосну, красное дерево и ель, но наиболее часто используется пихта Дугласа. Для твердых пород древесины фанеру обычно используют из дуба, красного дерева, тика, клена или ясеня.При использовании композитной фанеры сердцевина будет сделана либо из цельных кусков древесины, либо из ДСП. Композитная фанера обычно используется, когда в проекте требуются очень толстые листы.

Существуют различные типы клея, с помощью которых можно соединить слои древесины для создания листа фанеры. Используемый тип зависит от использования фанеры. Например, фенолформальдегидная смола будет использоваться, если листы будут использоваться для внешней отделки конструкции. Это связано с тем, что клей очень прочный и устойчив к любым повреждениям, вызванным влагой, что является важной характеристикой любого проекта на открытом воздухе.

Если фанера будет использоваться для внутренней части конструкции, используемый клей обычно изготавливается либо из соевого белка, либо из белка крови. Однако многие из этих внутренних фанерных листов теперь часто будут использовать ту же фенолформальдегидную смолу, которая используется для наружных листов. Наконец, если фанера будет использоваться для изготовления мебели, клей обычно делается на основе карбамидоформальдегидной смолы.

Есть и другие материалы, которые также можно использовать при строительстве из фанеры.Например, для некоторых проектов требуется, чтобы слой металла, пластика, бумаги или ткани был приклеен к тыльной стороне или лицевой стороне фанеры, а иногда и к обеим. Это помогает сделать лист еще более устойчивым к влаге. Эта фанера называется слоистой фанерой и чаще всего используется в транспортной, сельскохозяйственной и строительной отраслях.

Фанера также может иметь слой жидкой морилки, чтобы придать ей более отполированный вид, что используется для более декоративных проектов. Наконец, фанеру можно обрабатывать множеством различных химикатов, чтобы улучшить ее свойства.Например, его можно обработать, чтобы сделать его более устойчивым к огню или гниению.

Классификация

В целом существует две классификации фанеры, каждая из которых имеет свою собственную систему оценок. Два класса — строительные / промышленные и лиственные / декоративные. Те фанеры, которые включены в строительную / промышленную классификацию, используются из-за их прочности. Они оцениваются в зависимости от сорта шпона, который используется на их спине и лице, а также от их способности к обнажению.Эта способность экспонирования может быть внешней или внутренней и обычно зависит от типа используемого клея. Сорта шпона в этой классификации могут быть D, C, B, A или N. Сорт D — самый низкий с множественными дефектами, тогда как сорт N имеет очень мало дефектов. Как правило, фанера, используемая для чернового пола, обычно имеет рейтинг от C до D.

Вторая классификация фанеры, твердая древесина / декоративная, используется из-за ее общего привлекательного внешнего вида. Сортировка в этом классе зависит от способности фанеры противостоять влаге.Лицевая сторона такой фанеры почти всегда без дефектов, по крайней мере, невооруженным глазом, учитывая, что она используется в декоративных целях. Классы: Тип III, Тип II, Плитка I и Технический.

Размеры

Фанера может быть довольно большой по размеру. Толщина может составлять от 0,6 дюйма до 3 дюймов, причем наиболее часто используемая толщина находится в диапазоне от 0,25 до 0,75 дюйма. Лицевая и оборотная стороны любого шпона должны иметь одинаковую толщину, а верхняя и нижняя перекладины также должны быть одного размера.

Учитывая универсальные свойства фанеры, ее можно использовать практически в любом строительном или декоративном проекте. Если вам нужна дополнительная информация или вы все еще не знаете, как делают фанеру, обратитесь в Curtis Lumber & Plywood за дополнительной информацией.

Как производится фанера?

Этот пост является частью Руководства Plyco по фанере.

Фанера — это то, о чем слышали почти все, но знаете ли вы, как ее делают? Конечно, вы, возможно, знаете основы фанеры, состоящей из трех или более тонких слоев древесины, соединенных вместе с помощью клея, но что на самом деле нужно для создания Decoply от Plyco? Какие процессы входят в создание нашей березовой фанеры премиум-класса? Как именно у нас на пороге оказывается морская фанера? Здесь, в Plyco, мы одержимы всем, что касается Ply, от ДСП до фанерных панелей, поэтому мы подумали, что было бы интересно подробно рассказать о том, что происходит за кулисами.

Доверьтесь Plyco Process

Все начинается с деревьев. Деревья, используемые для производства фанеры, обычно меньше, чем деревья, используемые для других видов древесины, таких как пиломатериалы, в то время как фанера может быть изготовлена ​​как из твердых пород дерева, таких как клен, тополь и береза, так и из хвойных пород, таких как сосна Radiata, сосна Hoop и лауан. .

Деревья произрастают на плантации, за которой тщательно ухаживают.Сначала отмечены выбранные деревья, чтобы знать, какие из них готовы к вырубке. Для этого используются бензопилы или валочные машины — большой гидравлический подъемник, который устанавливается в передней части транспортного средства.

Ты вращаешь меня вправо

Когда эти могучие деревья спилены, их тащат к месту погрузки удобными транспортными средствами, известными как трелевочные тракторы. Здесь бревна разрезаются по размеру и загружаются на грузовики длинной кучей, которая называется палубой для бревен.После распиловки и загрузки древесина готова к увлекательному путешествию на фанерный завод.

Достигнув нового дома, бревна собираются грузчиками по мере необходимости и помещаются на цепной конвейер, который доставляет их к окорочной машине — это похоже на кассу в вашем местном супермаркете, только немного больше. Окорочный станок удаляет кору с помощью шлифовальных кругов с острыми зубьями или струй воды под высоким давлением при вращении бревна. Затем эти бревна перемещаются на другую конвейерную ленту, где циркулярная пила разрезает их на секции, подходящие для изготовления стандартных листов фанеры.Вы часто слышите, что это называется блоком для снятия кожуры.

Так шпон, пока еще

Следующий шаг в этом волшебном процессе требует изготовления деревянной фанеры. Однако, прежде чем мы слишком увлечемся, необходимо нагреть и замочить бруски для размягчения древесины, пропарив их или погрузив в горячую воду. Этот процесс занимает 12-20 часов в зависимости от типа древесины и множества других факторов. характеристики. После нагрева блоки транспортируются в токарный станок для снятия обрезков, где они подаются по одному.Токарный станок быстро вращает блок, и лезвие ножа снимает с поверхности сплошной лист шпона.

Здесь становится жарко

Теперь, когда у нас есть лист шпона, вы можете либо сразу обработать его, либо хранить в многоуровневом лотке, либо намотать на рулон. Следующий шаг требует разрезания фанеры на полезную ширину. На этом этапе оптические сканеры ищут участки с недопустимыми дефектами и вырезают их.Похож на Терминатора, но из фанеры. Затем виниры будут уложены друг на друга в соответствии с классом, что можно сделать вручную или с помощью нашей технологии Terminator. Наконец, отсортированные секции сушат для удаления влаги.

У нас есть фанера, так что пора начинать веселье. Сейчас идет процесс сборки и склейки деталей, который должен выполняться вручную или полуавтоматически с помощью машин. В случае трехслойного листа задний шпон укладывается ровно и проходит через расширитель, нанося клей на верхнюю поверхность.Короткие секции шпона будут уложены поперек, и весь лист будет пропущен через распределитель во второй раз. Затем поверх клееного сердечника укладывается лицевой шпон.

Вещи начинают накаляться, когда мы достигли стадии прессования. Листы загружаются в горячий пресс, который может обрабатывать невероятные 20-40 листов за раз! Когда все листы загружены, пресс сжимает их вместе с огромным давлением и нагревает их примерно до 110–157 градусов Цельсия. Примечательно, что прессование заканчивается всего через 2-7 минут.

Прямой дом

После того, как они выгружают листы, их пропускают через пилы, обрезая их до окончательной длины и ширины. Затем поверхности фанерной доски будут отшлифованы с помощью ленточных шлифовальных машин или вручную точечно отшлифованы, в зависимости от сорта.

Красивое готовое изделие из фанеры

Наконец, листы оцениваются и отправляются к нам в Plyco, где по прибытии им аплодируют стоя.Самый последний этап процесса изготовления фанеры происходит, когда наши фантастические клиенты покупают лист, который доставляется через наш парк грузовиков из наших мест в Морнингтоне и Мельбурне или через перевозчиков и курьерских компаний для межгосударственных и региональных поставок. Или же, если у вас есть на это средства, вы можете прийти к нам лично и забрать свой новый блестящий фанерный дом.

Ведущие компании и производители фанеры в США и мире

Фанера — это широко используемый универсальный листовой древесный материал, который можно использовать для изготовления прекрасной мебели, стеллажей, шкафов и лодок и находит множество применений в строительстве.Есть много вариантов, которые следует учитывать, включая класс поверхности фанеры, толщину, размеры и метод производства. Обычно пользователи обращают внимание на прочность, жесткость и стабильность размеров фанеры.

Чтобы помочь вам в поиске поставщиков и понимании рынка фанеры, мы составили списки ведущих поставщиков в таблицах ниже. В таблице 1 указаны основные поставщики фанеры в США. В таблице 2 перечислены мировые поставщики фанеры, ранжированные по предполагаемому годовому доходу в США.С. долларов.

Коротко:

1. Ведущие поставщики фанеры в США
2. Крупнейшие мировые поставщики фанеры

Ведущие поставщики фанеры в США

Вот список ведущих поставщиков фанеры на рынке США. В таблице показаны название компании, город / штат, год основания компании и предполагаемый годовой доход в миллиардах или миллионах долларов США, как указано.

Таблица 1. Основные поставщики фанеры в США

Краткие сведения о компании

Boise Cascade Co — производитель и дистрибьютор деревянных строительных материалов в Северной Америке и за ее пределами.Основанная в 1957 году, компания нацелена на расширение своей линейки изделий из древесины и оптовую торговлю в США. Компания управляет 16 заводами по производству фанеры и фанерой по всей стране.

Universal Forest Products поставляет продукцию на розничные, строительные и промышленные рынки. Компания из Мичигана имеет 170 дочерних предприятий. Его основные продуктовые линейки — это наружная мебель, предметы интерьера и декора, а также строительные материалы.

Blue Linx распространяет более 10 000 наименований и 70 000 наименований товаров на рынке строительных товаров.Компания имеет представительства в 40 штатах США. Компания поставляет фанерный сайдинг, черновые полы и пиломатериалы.

Hardwoods поставляет фанеру и шпон архитектурного качества, ламинат из древесины твердых пород, акрил и композиты в США и Канаду. Компания имеет 24 распределительных центра, поддерживающих коммерческие и жилые приложения.

Performance Wood Products начинала с производства деревянных ручек. Сегодня она поставляет коммерческие и розничные товары, а также фасонные изделия и компоненты.Формованные изделия из фанеры применяются в торговых и коммерческих рабочих поверхностях, офисных кубических перегородках и рекламных поверхностях.

Dixie Plywood and Lumber Co. занимается оптовой продажей фанеры, пиломатериалов и строительных материалов на юге США. DixiePly обслуживает продавцов пиломатериалов, мастеров, архитекторов и дизайнеров.

Наряду с формовочной фанерой из мягкой древесины и бетона Roseburg Forest Products поставляет промышленную и шлифованную фанеру, а также древесноволокнистые плиты средней плотности, ДСП и т. Д.RFP владеет лесными угодьями в Орегоне, Вирджинии и Северной Каролине и управляет ими.

Great Northern Lumber производит всю свою пиломатериал на своем заводе в южной части Чикаго. Компания производит пиломатериалы, панели, упаковочную древесину, реман и специальные строительные материалы. Его фанера включает наружный сайдинг, олимпийскую фанеру, промышленную, шлифованную, импортную, морскую фанеру и многое другое.

L.L. Johnson Lumber Mfg. Co & Johnson’s Workbench является сертифицированной компанией ISPM 15 компанией, открывшей свои двери в 1909 году.Компания поставляет корпусную, мебельную и морскую фанеру.

MarJam является поставщиком строительной индустрии в 12 штатах Восточного побережья. Компания имеет 36 суперцентров для архитекторов, инженеров и подрядчиков, где можно получить доступ к фанере, каменной кладке, дверям и рамам, окнам, кровле, сайдингу, напольным покрытиям, изоляции и многому другому.

Timber Industries — это предприятие, принадлежащее женщинам, которое поставляет изделия и услуги из дерева. Одна из 5000 наиболее быстрорастущих компаний Inc в 2019 году, Timber Industries обслуживает клиентов в таких секторах, как аэрокосмическая, сельскохозяйственная, химическая, строительная, пищевая, производство и упаковка.

US Lumber поставляет пиломатериалы и фанеру, а также настил, двери, потолки и изоляцию. Эта семейная компания имеет на складе 10 000 наименований товаров для клиентов из строительной отрасли.

South Coast Lumber Co & Affiliates производит пиломатериалы Doug Fir, а также бетонные формовочные панели, компоненты дверей и окон, а также фанеру класса PS 1-09. Эта фанера используется для обшивки, наружного сайдинга, бетонных формовочных панелей, морских конструкций и полов.

Atlantic Plywood Corp поставляет фанеру, пиломатериалы и панели из твердых пород древесины клиентам на востоке США.Компания имеет 10 филиалов по всей стране и предлагает более 50 000 наименований товаров. В 2018 году компания стала дочерней компанией Parksite, Inc.

Ведущие фанерные компании мира

Список мировых поставщиков фанеры представлен ниже в таблице 2. В таблице показаны название компании, страна, в которой она расположена, год, в котором компания была основана, размер компании, измеренный по расчетному количеству сотрудников, и расчетный годовой доход в миллиардах. или миллионы долларов США, как указано. Прочерки указывают, где данные были недоступны.

Таблица 2: Ведущие мировые поставщики фанеры

Компания

Место нахождения *

Год основания *

Размер компании ** (по количеству сотрудников)

Годовая выручка **

Краткие сведения о компании

Georgia-Pacific поставляет промышленные панели и качественные строительные материалы для жилищного и коммерческого строительства по всему миру. Другие продукты включают салфетки, целлюлозу и упаковку. Компания имеет более 180 представительств по всему миру и является дочерней компанией Koch Industries.

Weyerhauser — международный поставщик изделий из дерева с более чем 30 000 артикулов. Компания производит плиты OSB, фанеры и древесноволокнистых плит средней плотности (MDF), а также пиломатериалы для строителей, дилеров, специалистов по спецификациям и домовладельцев.

West Fraser производит пиломатериалы, южную желтую сосну, фанеру и древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ), конструкционную древесину, целлюлозу и бумагу и многое другое. Производственные мощности компании расположены в Западной Канаде и на юге США.

Boise Cascade Co производит и продает строительные материалы из древесины в Северной Америке и за ее пределами. Основанная в 1957 году, компания нацелена на расширение своей линейки изделий из древесины и оптовую торговлю в США. Компания управляет 16 заводами по производству фанеры и фанерой по всей стране.

Norbord Industries — производитель древесных плит из Торонто, Онтарио. Заводы компании расположены в Канаде, США и Европе. Norbord имеет 15 заводов по производству OSB, 1 завод по производству древесноволокнистых плит средней плотности, 2 завода по производству древесно-стружечных плит и 1 завод по производству мебели.Четыре из этих предприятий по производству OSB были приобретены в результате слияния в 2015 году с Ainsworth Lumber Co.

Century Plyboard впервые применила в Индии фанеру с защитой от расточки. Компания также поставляет своим клиентам шпон, ламинат, блочную древесину и двери.

GreenPly Industries продает фанеру и древесноволокнистую плиту средней плотности (МДФ) по всей Индии через свою более чем 12 000 торговых точек. Компания сотрудничает в первую очередь со строителями домов и офисов.

Сводка

В этой статье представлена ​​информация о ведущих поставщиках фанеры в США.С. а так же глобально.

Для получения более подробной информации об этих и других поставщиках посетите платформу Thomas Supplier Discovery Platform, на которой также представлены более 600 поставщиков фанеры. Мы также предлагаем информацию о поставщиках, которые специально предлагают ламинированную, гнутую, гнутую, березовую, лиственную и другие виды фанеры.

Прочие изделия из древесины

Другие статьи ведущих поставщиков

Больше от Plant & Facility Equipment

История APA, фанеры и инженерной древесины

APA — The Engineered Wood Association — некоммерческая торговая ассоциация США.S. и канадская промышленность по производству конструкционных изделий из дерева. Базирующаяся в Такоме, штат Вашингтон, Ассоциация состоит из производителей конструкционной фанеры, ориентированно-стружечных плит (OSB), поперечно-клееного бруса, клееного бруса (клееного бруса), деревянных двутавровых балок и клееного бруса (LVL).

APA была основана в 1933 году как Ассоциация фанеры из пихты Дугласа с целью продвижения интересов растущей фанерной промышленности северо-западного Тихоокеанского региона. Улучшения клея и технологии в конечном итоге привели к производству структурной фанеры из южной сосны и других пород, и в 1964 году Ассоциация изменила свое название на Американская фанерная ассоциация (APA), чтобы отразить национальный масштаб ее растущего членства.

В начале 1980-х годов членский состав Ассоциации снова расширился с введением ориентированно-стружечных плит (OSB) — продукта, который Ассоциация помогла вывести на рынок путем разработки новых стандартов характеристик панелей. Десять лет спустя APA приняла производителей изделий из древесины без панелей, таких как клееный брус, деревянные двутавровые балки и клееный брус.

Чтобы лучше отразить расширяющийся ассортимент продукции и географический диапазон своего членства, Ассоциация снова изменила свое название в 1994 году на APA — The Engineered Wood Association .Сокращение «APA» было сохранено в названии, потому что оно было широко известно и уважаемо на рынке.

История фанеры

Археологи обнаружили следы клееного дерева в гробницах египетских фараонов. Тысячу лет назад китайцы стригли дерево и склеивали его для изготовления мебели. Сообщается, что англичане и французы обрабатывали дерево по общему принципу фанеры в 17 и 18 веках.И историки считают, что царская Россия изготавливала формы из фанеры еще до 20 века. Фанера ранней современной эпохи обычно изготавливалась из декоративных твердых пород дерева и чаще всего использовалась в производстве предметов домашнего обихода, таких как шкафы, сундуки, столешницы и двери. Строительная фанера из хвойных пород не появлялась на рынке до 20 века.

Фанера запатентована, а потом забыта

Первый патент на то, что можно назвать фанерой, был выдан 26 декабря 1865 года Джону К.Мэйо из Нью-Йорка. В переиздании этого патента, датированном 18 августа 1868 г., разработка Мэйо описывалась следующим образом: «Изобретение состоит в цементировании или другом скреплении вместе нескольких этих чешуек листов с зернистостью последовательных частей или некоторых из них. , идущий поперек или иначе, чем у других… »У Мэйо могло быть видение, но, очевидно, не было большого делового чутья, поскольку история не свидетельствует о том, что он когда-либо извлекал выгоду из своих патентов.

В 1905 году город Портленд, штат Орегон, готовился к проведению Всемирной выставки в рамках празднования 100-летия экспедиции Льюиса и Кларка.Несколько местных предприятий попросили подготовить экспонаты для мероприятия, в том числе Portland Manufacturing Company, небольшую фабрику по производству деревянных ящиков в районе Сент-Джонс города. Совладелец и директор завода Густав Карлсон решил ламинировать древесные плиты из различных хвойных пород Северо-Запада Тихоокеанского региона. Используя кисти для нанесения клея и домкраты в качестве прессов, несколько панелей были выставлены для демонстрации. Продукт, получивший название «3-слойный шпон», вызвал значительный интерес у посетителей выставки, в том числе у нескольких производителей дверей, шкафов и сундуков, которые затем разместили заказы.К 1907 году компания Portland Manufacturing установила автоматический разбрасыватель клея и ручной секционный пресс. Производство выросло до 420 панелей в день. Так родилась индустрия.

От дверей до подножек: первые рынки фанеры

В течение первых 15 лет производство фанеры хвойных пород в основном полагалось на единственный рынок — дверные панели. Но в 1920 году «супер-продавец» Гас Бартеллс из компании Elliott Bay Plywood в Сиэтле начал привлекать клиентов в автомобильную промышленность. Ранее Bartells основал первые представительства по продаже фанеры по всей стране и не менее успешно убедил производителей автомобилей использовать фанеру для изготовления подножек.В эпоху джаза рынок начал расти, и отрасль стабильно росла. К 1929 году на Тихоокеанском Северо-Западе насчитывалось 17 фанерных фабрик, а объем производства достиг рекордных 358 миллионов квадратных футов (3/8-дюймовая основа).

Технологический прорыв: водостойкий клей

Отсутствие водостойкого клея, которое могло бы сделать фанеру пригодной для наружного использования, в конечном итоге привело к тому, что производители автомобилей перешли с фанеры на более прочные металлические подножки. Прорыв произошел в 1934 году, когда Dr.Джеймс Невин, химик из Harbour Plywood Corporation в Абердине, штат Вашингтон, наконец, разработал полностью водостойкий клей. Этот технологический прогресс мог открыть новые важные рынки. Но отрасль оставалась фрагментированной. Качество продукции и системы сортировки сильно различались от фабрики к фабрике. У отдельных компаний не было технических или, в большинстве случаев, маркетинговых ресурсов для исследования, разработки и продвижения новых видов использования фанеры. Промышленность обратилась за помощью к недавно созданной торговой ассоциации Douglas Fir Plywood Association.

Основание Ассоциации фанеры из пихты Дугласа

В первые годы существования отрасли было предпринято несколько неудачных попыток создать фанерную ассоциацию. Наконец, 16 мая 1933 года несколько производителей еловой фанеры встретились в старом отеле Portland, чтобы обсудить целесообразность принятия определенных торговых практик, прежде чем промышленность будет вынуждена сделать это в соответствии с Законом о национальном восстановлении эпохи депрессии. Позже этот закон был объявлен неконституционным, но на какое-то время заставил фанерную промышленность организовать свою деятельность.Последовал месяц переговоров, и 13 июня 1933 года Ассоциация фанеры из пихты Дугласа провела свое первое регулярное собрание в отеле Winthrop в Такоме, штат Вашингтон. Новая ассоциация боролась, пока в 1938 году она не наняла легендарного гуру по развитию бизнеса У. Э. «Диффа» Диффорда.

Стандартизация и улучшенное тестирование качества увеличивают продажи

Ассоциация фанеры из пихты Дугласа была одной из первых, кто воспользовался преимуществом закона 1938 года, разрешившего регистрацию товарных знаков в масштабах всей отрасли, что позволило продвигать фанеру как стандартизированный товар, а не под отдельными торговыми марками.В том же году FHA приняла наружную фанеру, частично основываясь на новом коммерческом стандарте, который включал тесты производительности как внутренней, так и внешней фанеры. Эти разработки помогли открыть путь к более успешному продвижению преимуществ фанеры в строительной отрасли. «Dri-Bilt With Plywood» стал привычным рекламным слоганом. Было построено более миллиона недорогих домов Dri-Bilt с черным полом и обшивкой PlyScord под торговой маркой DFPA, потолками и стенами PlyWall, встроенными панелями PlyPanel и сайдингом PlyShield.В 1940 году ассоциация спонсировала «Дом под солнцем», первый из многих демонстрационных домов из фанеры. Растущая репутация фанеры как прочного и долговечного строительного материала вскоре подверглась суровому испытанию войной.

Фанера идет на войну

Вторая мировая война была испытательным полигоном для фанеры. Этот продукт был объявлен незаменимым военным материалом, а его производство и распространение находились под строгим контролем. Промышленные мельницы времен войны — к настоящему времени их насчитывается около 30 — производили от 1 до 1 мес.2 и 1,8 миллиарда квадратных футов ежегодно. Повсюду возникли фанерные бараки. Военно-морской флот патрулировал Тихий океан на фанерных катерах. Военно-воздушные силы выполняли разведывательные задания на фанерных планерах. И армия переправилась через Рейн на фанерных штурмовых катерах. Существовали тысячи военных принадлежностей, сделанных из фанеры — от ящиков для деталей машин и хижин для знаменитых морских обитателей в южной части Тихого океана, до спасательных шлюпок на сотнях кораблей, которые обеспечивали открытые линии снабжения в Атлантическом и Тихом океане.

Послевоенный бум

Когда война закончилась, промышленность была готова удовлетворить растущий спрос в условиях бурно развивающейся послевоенной экономики.В 1944 году 30 заводов отрасли произвели 1,4 миллиарда квадратных футов фанеры. К 1954 году промышленность выросла до 101 завода, а производство приблизилось к 4 миллиардам квадратных футов. В том же году Стэнфордский исследовательский институт предсказал, что спрос на фанеру вырастет до 7 миллиардов футов к 1975 — 21 году в будущем. Хотя некоторые были настроены скептически, добыча выросла до 7,8 миллиарда футов всего за пять лет, а к 1975 году только в США производство превысило 16 миллиардов квадратных футов, что более чем вдвое превысило прогноз.

Фанера идет на север

Обладая богатыми лесными ресурсами, было вполне естественно, что Канада присоединилась к тому, что в конечном итоге превратилось в настоящую фанерную промышленность Северной Америки. Первая канадская фанера была произведена в 1913 году на заводе Fraser Mills, Нью-Вестминстер, Британская Колумбия, но только в 1935 году был открыт второй завод — компанией H.R. MacMillan. В 1950 году пять канадских компаний основали Ассоциацию производителей фанеры Британской Колумбии (PMBC), которая в конечном итоге превратилась в Канадскую ассоциацию фанеры (CANPLY).Канадская ассоциация стандартов опубликовала первый канадский стандарт на фанеру в 1953 году, основанный на спецификациях, разработанных PMBC.

Возвышение южной сосны

Более полувека производство фанеры хвойных пород располагалось исключительно на Тихоокеанском Северо-Западе и в Британской Колумбии, используя огромные запасы пихты Дугласа в этом регионе. До середины века не было известно, как эффективно склеить шпон хвойных пород, произрастающих в других регионах. Но в конце 1950-х — начале 60-х годов исследования и разработки изменили ситуацию, и в 1964 году компания Georgia-Pacific Corporation открыла первый завод по производству фанеры из южной сосны в Фордайсе, штат Арканзас.Ассоциация фанеры из пихты Дугласа изменила свое название в том же году, чтобы отразить тот факт, что фанерная промышленность стала теперь национальной по своим масштабам. Сегодня около двух третей всей фанеры в США производится на Юге.

Технологии идут дальше

Фанеру часто называют оригинальным конструктивным деревянным продуктом, потому что она была одной из первых, которая была изготовлена ​​путем соединения вместе вырезанных или переработанных кусков дерева, чтобы сформировать более крупный и цельный композитный блок, более прочный и жесткий, чем сумма его частей.Поперечно-ламинированные слои деревянного шпона фактически улучшают присущие древесине структурные преимущества, распределяя прочность древесины вдоль волокон в обоих направлениях. Эта идея «воссоздания» древесного волокна для производства строительных материалов, превосходящих древесину, в последнее время привела к технологической революции и возникновению совершенно новой отрасли производства изделий из древесины. В конце 1970-х — начале 80-х годов, например, принцип фанеры дал начало тому, что сегодня является мировой отраслью производства стружечных плит или OSB.Вместо сплошных листов шпона OSB изготавливается из небольших деревянных прядей, которые склеиваются между собой в перекрестно-ламинированные слои. К другим конструкционным изделиям из дерева сегодня относятся деревянные двутавровые балки, клееный брус, клееный брус и пиломатериалы с ориентированной стружкой. Эти продукты не только обладают превосходными эксплуатационными характеристиками, но и позволяют более эффективно использовать ценные лесные ресурсы. А началось все с фанеры.

История клееного бруса

Клееный брус впервые был использован в Европе в начале 1890-х годов.Патент 1901 года из Швейцарии положил начало строительству из клееного бруса. Одной из первых конструкций из клееного бруса, возведенных в США, была исследовательская лаборатория в лаборатории лесных товаров Министерства сельского хозяйства США в Мэдисоне, штат Висконсин. Сооружение было возведено в 1934 году и эксплуатируется до сих пор.

Значительным достижением в производстве клееного бруса стало введение в 1942 году полностью водостойких фенолрезорциновых клеев. Это позволило использовать клееный брус в незащищенных внешних условиях, не опасаясь деградации глюлина.

Первым производственным стандартом в США для клееной древесины был коммерческий стандарт CS253-63, опубликованный Министерством торговли в 1963 году. Самым последним стандартом является стандарт ANSI A190.1.

Деревянные двутавровые балки и Rim Board®

Первоначально коммерциализированные Trus Joist Corporation (ныне компания Weyerhaeuser) в 1960-х годах, инженерные деревянные двутавровые балки возникли, по крайней мере частично, благодаря публикации, разработанной Douglas Fir Plywood Association (предшественник APA — The Engineered Wood Association ) в 1959 году под названием DFPA Specification BB-8, Design of Plywood Beams .Эта спецификация, позже опубликованная как Приложение 2 к техническим условиям на проектирование фанеры , «Проектирование и изготовление клееных балок из клееной древесины», в общих чертах описывает исходные процедуры проектирования, которые в конечном итоге легли в основу текущих рекомендаций по проектированию.

Первым общепризнанным стандартом для деревянных двутавровых балок был и остается ASTM D5055, Стандартные технические условия для установления и контроля структурной способности сборных деревянных двутавровых балок. Этот консенсусный стандарт содержит рекомендации по оценке механических свойств, физических свойств и качества деревянных двутавровых балок и является текущим общим стандартом испытаний двутавровых балок.Однако, поскольку ASTM D5055 не определяет требуемых уровней производительности, отдельные производители двутавровых балок обычно имеют свои собственные фирменные стандарты, которые регулируют повседневную практику производства их продуктов. Как показала история других строительных материалов, таких как фанера и ориентированно-стружечная плита (OSB), некоторая степень стандартизации отрасли неизбежна. Также неизбежно то, что вместе со стандартизацией произойдет повышение эффективности производства и более широкое использование в строительстве.

Чтобы удовлетворить эту потребность в стандартных уровнях производительности, APA совместно с несколькими производителями двутавровых балок разработали стандарты на основе характеристик для изделий из деревянных двутавровых балок. Первый такой стандарт производительности APA предназначен для использования деревянных двутавровых балок в жилых полах и обозначен как PRI-400, хотя кровельные столы и детали также были разработаны для балок PRI-400. Следует отметить, что это добровольный стандарт, и не все производители двутавровых балок решили производить продукцию PRI-400.

(PDF) Инновационная система укладки фанеры

56 Eur. J. Wood Prod. (2009) 67: 55–62

производителей увеличили производство фанеры за последние два

лет до момента написания (Baodong et al. 2006, Dieter

and Englert 2007).

В этом сценарии снижение производственных затрат является важным фактором в повышении прибыльности фанерных

компаний. Технологические инновации в процессе производства

особенно важны не только для снижения затрат

, но и для повышения качества существующей ресурсной базы древесины

.

Традиционный процесс производства фанеры обычно состоит из подготовки фанеры, операции укладки, прессования и, в заключение, процесса отделки.

Операция по укладке, которая составляет основу производства фанеры

, требует большого количества ручных операндов

и оказывает сильное влияние на качество продукции. Его цель

— получить сборку виниров. После этого

собранный шпон направляется в горячий пресс, где

уплотняет его под действием тепла и давления.Время и температура варьируются в зависимости от используемой породы дерева, смолы,

и конструкции пресса.

Возрастающая конкуренция на рынке фанеры

вынуждает компании повышать свою производственную эффективность. Большой объем работы связан с разработкой клея, процессом отслаивания

и процессом сушки. Потребность в гибкости

обычно требует использования большого количества человеко-

человек, а большое количество конечных продуктов

различных размеров препятствовало разработке на решающем этапе укладки

.К сожалению, на момент написания эта ситуация

существенно повлияла на производительность производственной системы

, особенно на стоимость производства, качество и безопасность операторов

в нескольких случаях.

В этой статье предлагается инновационная система укладки

, основанная на новой идее создания панели, обеспечивающей интенсивное использование

гибкой автоматизации ресурсов. Сообщается как о теоретическом решении, так и о реальном применении.

Этот документ организован следующим образом. В разделе 2 дается обзор литературы

, относящейся к предложенной проблеме. Детали

традиционной системы укладки обсуждаются в Разд. 3 в то время как

разд. 4 представляет новую идею, а метод, разработанный как

, является результатом. Реальное применение инновационной системы

на крупном производителе фанеры из тополя представлено

в разд. 5. Наконец, заключение и предложения по дальнейшим исследованиям

представлены в разд.6.

2 Обзор литературы

Процесс укладки фанерных панелей — область, мало изученная в литературе. Спелтер (1989) изучил стоимость производства

фанеры без учета сырья. Он подтверждает значительное влияние существующей системы на этап укладки

, от 18 до 26% от общей стоимости производства

в зависимости от конкретной используемой породы древесины.

Существующий процесс укладки ясно представлен

Болдуином (1981) и Шраммом (2003).Последний из этих

двух авторов описывает существующую технологию изготовления фанеры, а

, прежде всего, он пытается описать постепенные технологические инновации и прорывные технологические инновации, относящиеся к нескольким направлениям, особенно в отношении лущения, сушки.

Инженерные и полимерные разработки.

В других исследованиях немного обсуждается проблема укладки, но

не посвящены ее улучшению. Например, Bekhta и

Marutzky (2007) оценивают снижение расхода клея —

т на этапе укладки за счет использования предварительно спрессованных виниров

.Завала и Хамфри (1996) обсуждают связь между процессом укладки и горячего прессования. Айдын и Колакоглу

(2005) исследуют влияние условий сушки на производительность укладки и прессования

. Айдын (2004) предлагает

процесс механической предварительной обработки перед укладкой на поверхности тиватного шпона ac-

для улучшения склеивания.

Однако все исследователи рассматривают существующую систему резервирования

tem (см. Разд.3) разложить виниры для этапа прессования.

Никаких значительных исследований в области инноваций процесса складирования

не проводилось.

3 Традиционная система укладки

Система укладки подготавливает группу виниров путем выравнивания и правильного наложения их внахлест (т. Е. Чередование направления волокон шпона

), а затем их помещения в

система прессования для изготовления панели. Свойства фанеры

с точки зрения размера, толщины и количества перекрывающихся слоев

зависят от желаемого конечного продукта.Более того, все фанерные панели

требуют облицовки лицевой и тыльной сторон,

, и, будучи единственными видимыми слоями фанеры, они должны соответствовать спецификациям заказчика

. Внутри панели есть два вида волокон

: длинноволокнистые, т.е. волокна

идут в одном направлении на лицевой и обратной сторонах, и поперечные волокна

, где волокна перпендикулярны.

Из-за широкого ассортимента продукции гибкость системы укладки

должна быть высокой, на существующем оборудовании задействовано

, большое количество операторов, а автоматизация существует только до

в небольшой степени.Система укладки обычно требует укладки шпона четырех типов на поддоны: лицевого, заднего,

длиннозернистого и поперечного шпона. Изделие готовят два оператора

за сборочным столом. Основная стратегия

традиционного подхода состоит в поставке нескольких групп, состоящих из

пар фанеры, предварительно подготовленных с помощью ролика

и системы с несколькими ленточными конвейерами. Смола наносится на две стороны

одного из листов в паре, в частности, на шпон с поперечным зерном

, который образует верхний лист пары.

Разбрасыватель обычно представляет собой валковую машину, которая имеет серию из

покрытых резиной валков с канавками для нанесения. Первая пара

состоит из задней части и поперечно-клееного шпона.