Изготовление изделий из фанеры: Изделия из фанеры на заказ в Москве

  • Home
  • Разное
  • Изготовление изделий из фанеры: Изделия из фанеры на заказ в Москве

Содержание

Изготовление изделий из фанеры в Москве

Изготовление изделий из фанеры — одно из приоритетных направлений деятельности рекламно-производственной компании «Мастера». Важное отличие нашей фирмы от других агентств заключается в наличии собственного оборудования. Мы не сотрудничаем с посредниками и субподрядчиками, поэтому имеем возможность предлагать оптимальные цены. При этом четвертьвековой опыт работы на рынке рекламных конструкций обеспечивает высокое качество. Выбирая нас, вы на выгодных условиях получаете надежную и долговечную продукцию.

Изготовление изделий из фанеры в Москве

Заботясь о репутации, мы оснастили производственное подразделение высокотехнологичным оборудованием, обеспечивающим качество изделий. В распоряжении наших специалистов есть все необходимое, в том числе фрезерные станки с ЧПУ, лазерно-гравировальные системы для фанеры, установки для гибки листовых материалов и т.д. Благодаря этому мы готовы выполнить заказ на производство почти любых видов наружной и внутренней рекламы, вспомогательных торговых конструкций, а также иной продукции.

К примеру, мы изготавливаем:

  • рекламные изделия — интерьерные буквы, вывески, штендеры, подставки для товаров, ростовые фигуры и многое другое;
  • разнообразные резные украшения — вензеля, фигурки, наличники и пр.;
  • игрушки для детей на заказ— домики, игровую мебель и др.

Обратите внимание! Это далеко не полный перечень нашей продукции. Если вы не нашли нужный товар в списке, то проконсультируйтесь с нашим специалистом. Мы готовы к любым вариантам сотрудничества и можем изготовить нужное изделие по индивидуальному проекту.

Три причины, чтобы оформить заказ на производство изделий из фанеры в компании «Мастера»

  1. Положительная репутация. Компания работает на столичном рынке с 1992 года. За это время мы не только детально отладили производственные процессы, но и отлично зарекомендовали себя. Причем как у клиентов, так и в конкурентной среде.
  2. Профессионализм. Хорошая подготовка и опыт позволяют нашим мастерам решать не только типовые, но и нестандартные задачи. Если вам необходима нешаблонная рекламная конструкция, мы будем рады помочь.
  3. Оптимальная стоимость. Собственные производственные мощности, прямые связи с производителями материалов, индивидуальный подход к каждому заказчику — это три кита, на которых строится лояльная ценовая политика нашей компании.

Остались вопросы? Чтобы проконсультироваться или сделать заявку, свяжитесь с нашим офисом в Москве: 8 (495) 649-60-04.

Изделия из фанеры на заказ в Балашихе (Железнодорожном)

Деревянные изделия из фанеры – одно из приоритетных направлений работы нашей компании «Сафита». Наша продукция отличается высоким качеством, поскольку все изделия изготавливаются на собственном производстве при помощи современного оборудования. Делая заказ в нашей фирме, вы можете быть уверены в том, что получите надежную и долговечную продукцию точно в срок.

Что можно изготовить из фанеры

Изделия из фанеры отличаются долгим сроком службы, простотой монтажа и мобильностью, поэтому чаще всего из этого материала изготавливают:

• Элементы наружной и внутренней рекламы – буквы, вывески, подставки для продукции, ростовые фигуры, мобильные конструкции для наружной рекламы и многое другое;
• Резные изделия для украшений – наличники, вензеля;
• Атрибутику для детских площадок и комнат отдыха – домики, игровую мебель, фигурки сказочных персонажей и пр.

Конечно, это не весь список продукции, которая пользуется популярностью. Наши мастера – опытные и квалифицированные специалисты, которые с удовольствием берутся за самые сложные задачи!

Почему стоит заказать в «Сафите»

Изготовление из фанеры – процесс, требующий точности и внимательности. Делая заказ в нашей компании «Сафита», вы получаете следующие преимущества:

Качественно выполненный заказ благодаря опытным мастерам и высокотехничному оборудованию. Наше качество подтверждают многочисленные положительные отзывы клиентов;

• Производство из фанеры по индивидуальному проекту заказчика;
• Прозрачная ценовая политика и приятные цены на продукцию;
• Услуга доставки и монтажа готового заказа;
• Оперативная обработка заказа;
• Возможность заказать срочное изготовление.

Собственное производство, отсутствие посредников в работе, качественные материалы напрямую от производителя, индивидуальный подход к каждому заказчику, – все это позволяет сделать стоимость заказа в нашей компании доступной практически каждому.

Расскажите нашему менеджеру, что бы вы хотели получить в результате, – и мы подберем для вас оптимальный вариант изделия из фанеры. Заказ будет запущен в работу только после согласования с клиентом макета и окончательной стоимости.

Мы изготавливаем изделия из фанеры более 10 лет. За это время нашими постоянными клиентами стали многие известные компании Балашихи и не только! Стань и ты нашим заказчиком!

h3>Изготовленные изделия из фанеры для наших клиентов:

Технология изготовления изделий из фанеры

Технология изготовления изделий из фанеры

Перед началом работы со всякого вида материалами нужно знать правила его первоначальной обработки. Без таких знаний будущее изделие не будет выглядеть достаточно красиво. Правила обработки обязательно нужно знать и о фанере. Данный материал не является массивом дерева, это всего лишь тонкие листы из шпона. Они склеены между собой специфическим образом. В итоге склейки волокна шпона в одном слое становятся в перпендикулярное положение относительно волокон другого слоя. Благодаря этому листы из этого материала гнутся в любом направлении при необходимости создания сложных форм. В то же самое время процесс распиливания верхнего слоя в поперечном направлении от волокон может стать причиной повреждения листа. Итак, правила работы с фанерой фсф таковы:

 — чтобы её поверхность не треснула из-за поперечной резьбы по волокнам, нужно надрезать ножом саму линию распила;

 — нужно обязательно просверливать отверстия под гвозди или саморезы;

 — пространство под шляпками крепёжных элементов требует помещения шайб;

 — перед склейкой поверхностей их следует зачистить с помощью шкурки, клей наносить равномерно и также равномерно сжимать все соединяемые поверхности;

 — если элементы нужно подвергнуть сгибанию, то их перед работой стоит смочить или распарить, положить в необходимый шаблон и выдержать в нём сутки;

 — для резки тонкой фанеры (до 1,5 мм) нужно использовать острый нож, лобзик подходит для листов фанеры до 6 мм, а самые толстые листы режутся только дисковой пилой;

 — края деталей стоит обязательно обработать напильником или любым шлифовальным инструментом для устранения заусенцев.

Для производства любого фанерного изделия требуется совсем небольшой столярный набор:

 — очень острый нож, а также электролобзик с полным набором пилочек к нему;

 — шуруповёрт, дрель, бит с набором свёрл;

 — подходящий для дерева клей, например, простой столярный;

 — наждачная шкурка и напильник;

 — карандаш и любой удобный измерительный инструмент

 — элементы для крепежа деталей.

Фанера – это поистине уникальный и универсальный материал для талантливых мастеров с развитой фантазией. Это ценное сырьё для использовании его как в большом налаженном производстве, так и самостоятельно. Древесная фактура, экологичность, доступность и натуральность известна каждому. Умелые руки человека, его воображение и терпение помогут превращению обыкновенного листа фанеры в изделие, которое не будет иметь аналогов в мире.

 

Лазерная резка фанеры на заказа, МДФ, дерева, цена лазерной резки

Любая толщина со сложным контуром

С появлением лазерных технологий фанера перешла из категории строительных материалов в очень удобный способ воплощения идей декораторов и дизайнеров. Сувениры, подарочные коробки и прочий декор — все это вы можете создать с нашей помощью. Наше оборудование и многолетний опыт позволяют изготовить любой нестандартный сувенир и подарочную упаковку.

Мы режем фанеру любой толщины по контуру любой сложности. Выполняем вспомогательные работы по шлифовке, полировке, покраске, тонированию.

Обращайтесь, поможем с дизайном, порекомендуем материалы и способ изготовления.

Лазерная резка фанеры, МДФ, дерева

До недавних пор, фанера воспринималась исключительно, как строительный материал. Однако, современные технологии обработки превратили ее в достаточно популярный материал для сувенирной и дизайнерской продукции. Особый вклад в такую трансформацию внесла лазерная резка дерева и фанеры, выделяющаяся высокой продуктивностью и способностью получать высококачественные изделия самой сложной конфигурации.

Услуги лазерной резки фанеры на заказ

Всевозможную сувенирную продукцию, подарочные коробки и декоративные изделия из фанеры всегда есть возможность заказать в компании Lasercraft.

Лазерная резка фанеры в Украине выполняется посредством газового лазера, выполняющего раскрой материала с точностью, во много раз превышающей возможности лобзика либо ленточной пилы. В зависимости от толщины фанерного листа, ширина реза может быть от 0,12 до 0,5 миллиметра. Кроме того, лазерная резка по фанере сопровождается предельно малым количеством отходов, а получаемая продукция не требует дальнейшей обработки кромок.

Компании Lasercraft может выполнить раскрой материала любой толщины до 20мм включительно. При необходимости, лазерная резка фанеры на заказ может сопровождаться шлифовкой, полировкой, покраской и тонировкой получаемых изделий.

Другие преимущества лазерной резки

  • К прочим достоинствам раскроя фанеры с помощью лазера, можно отнести:
    автоматизацию процесса, обеспечивающую высокую продуктивность и рациональное использование материалов, благодаря чему, цена резки фанеры лазером остается в пределах доступности;
  • отсутствие, в процессе резки, механических воздействий на поверхность обрабатываемого материала, что позволяет избежать любых повреждений, в виде сколов и трещин;
  • универсальность оборудования, позволяющую выполнять, помимо резки, гравировку и фрезеровку материалов.

Декоративные изделия из фанеры, изготавливаемые методом лазерной резки

Для создания декоративных изделий из листового материала одним из наиболее распространенных и эффективных методов является использование лазерной резки. Этот способ позволяет воплотить в реальность самые оригинальные задумки и планы. Изделия, изготовленные таким образом, имеют превосходный внешний вид. Время, затраченное на работу значительно меньше, чем при использовании других технологий, таких как штамповка либо плазменная резка. Таким образом, можно получить превосходный результат с гораздо меньшими экономичными и материальными затратами.

На сегодня применение лазерной резки позволяет получить прекрасный результат в обработке таких материалов как фанера, дерево, пластик, оргстекло. В основе этого метода лежит воздействие луча лазера определенной мощности на материал. Это позволяет обеспечить идеально гладкий рез для широкого ассортимента материалов. Лазерная резка дает возможность при минимальном расходе исходной продукции осуществлять сложные идеи, воспроизводить замысловатые узоры, мельчайшие детали.

Главными преимуществами лазерной резки являются:

• высокая точность исполнения. Специальной компьютерной программой создается макет будущего изделия, после чего он идеально точно воссоздается;
• возможность работы с самыми хрупкими материалами – это объясняется отсутствием механического воздействия на них;
• оперативность выполнения работ;
• высокое качество готовой продукции и отсутствие последующей обработки;
• возможность создания продукции различной сложности.

При резке фанеры многое зависит от дерева, из которого она состоит, а также метода обработки и клея. Лучше поддается резке обессмоленная фанера, выполненная из хвойного дерева. В таком случае скорость резки довольно высокая, а полученный рез со временем не темнеет. В случае использования фанеры из лиственных пород дерева возможны потемнения.

Декоративная продукция

Для получения декоративных изделий применяется фигурная резка или резка по сложному контуру. Такой способ обработки фанеры позволяет получить самые замысловатые узоры. При этом он характеризуется точностью работ, уменьшением отходов и отсутствием каких-либо специальных условий. Фигурная резка имеет некоторые свои особенности, так качество работы зависит от качества самого материала. Например, при попадании лазерного луча на сучки или уплотнения в одном из слоев материала, место может не поддаться прорезке. Поэтому такой вид работ требует высокой квалификации специалистов. Кроме того, необходимо также учитывать все требования, которые предъявляются к работе – размеры фрагмента, его толщину. Лазерная резка может свободно применяться при изготовлении такой продукции как рекламные носители – вывески, буквы, трафареты, указатели, декоративные изделия в дизайне интерьера и многое другое.

С помощью фигурной резки можно получить изделия самой высокой сложности, с узорами и рисунками, с мельчайшими деталями, которые и создают непревзойденный эффект.

Такие изделия помогут создать оригинальный дизайн помещений, воплотить в жизнь интересные творческие задумы. Сувенирная продукция, изготовленная этим способом, также будет иметь огромную популярность. Изделия могут использоваться для декорирования и украшения торговых и других помещений. Изготовления определенных элементов поможет акцентировать внимание именно на том, то нужно – на новой продукции, бренде или товаре. Такие изделия получают все большую популярность и можно утверждать, что применения декоративной продукции из фанеры может стать лучшим дизайнерским решением оформления.

Изготовление изделий из фанеры: коробки, визитницы, сувениры и прочее — PixelPrint

Декоративные коробки, сувениры и многие другие изделия из фанеры производит на заказ компания PixelPrint. Для изготовления продукции применяются экологически чистые материалы. Визитницы, а также другие предметы обладают оригинальным стильным дизайном, отличными прочностными качествами.

Изготовление изделий из фанеры стоит относительно недорого. Это отличный вариант для создания эксклюзивного подарка, который по-настоящему удивит адресата. Для декорирования используются разные виды печати, а также лазерная резка. Эти методы позволяют переносить на поверхность разные виды изображений, в том числе фотографии.  

Декоративные коробки, визитницы, сувениры

Стоит сказать, что для сборки декоративных коробок, визитниц и прочих предметов используется нетоксичный клей. Изделия из фанеры отлично подходят для пользования не только на работе, но также в жилых помещениях. Сувениры, предметы интерьера помогут создать теплую, комфортную атмосферу в любом помещении. Основными преимуществами изделий из фанеры можно назвать:

  • практичность, долговечность;
  • неприхотливость к окружающим условиям, стойкость к температурным перепадам;
  • сохранение отличных эстетических характеристик на протяжении многих лет.

Мастера компании обладают большим опытом по реализации проектов разной сложности, поэтому готовы выполнить заказы любой сложности. Декоративные коробки, визитницы являются наиболее популярными предметами, но это далеко не все, что можно сделать из фанеры. На заказ возможно изготовление любых сувениров, предметов интерьера с применением различных видов обработки материала.

Услуги изготовления изделий из фанеры на заказ

Прогрессивное оборудование дает возможность минимизировать ручной труд. В особенности если для изготовления изделий из фанеры применяются лазерная резка и гравировка. Визитницы, декоративные коробки и многие другие предметы, выполненные по индивидуальным эскизам, станут приятными и дорогими для каждого человека подарками. Стоимость производства сувениров на заказ является доступной. Сроки исполнения могут варьироваться в зависимости от сложности, но как правило, составляют 1-3 рабочих дня. Спешите воспользоваться отличным предложением!

Урок технологии в 5-м классе по теме «Мини-проект: Изготовление изделий из фанеры»

Цели:

Образовательная:

  • научить выпиливать изделия из фанеры лобзиком;
  • сформировать начальное представление об этапах проекта;
  • научить определять потребность в изделии и кратко формулировать задачу на выполнение проекта.

Воспитательная:

  • воспитание культуры поведения и бесконфликтного обучения;
  • воспитывать аккуратность, точность при выполнении работы;
  • продолжать формирование таких качеств как коллективизм, ответственность.

Развивающая:

  • развивать умение соотносить новую информацию с ранее усвоенной;
  • развивать творческое мышление и воображение;
  • развитие у учащихся самоконтроля.

Ход урока

(по данному уроку снят видеоматериал, поэтому все рисунки, взятые стоп-кадры этого фильма)

I. Организационная часть
  • приветствие;
  • проверка наличия учащихся;
  • проверка наличия учебных и рабочих принадлежностей.

II. Сообщение темы и цели занятия.

III. Изучение нового материала: Выпиливание лобзиком изделий из фанеры.

1. Знакомство с новым материалом. (Опережающее задание).

Рассказ 1-го ученика: Устройство и подготовка лобзика к работе. [1]

Много красивых изделий можно изготовить из фанеры с помощью лобзика.

Лобзик (см. рис. состоит из рамки 1 с ручкой 2, верхним 3 и нижним 4 зажимными винтами. Между зажимными винтами натягивается и крепится узкая и тонкая стальная пилка с наклоном зубьев в сторону ручки. <Рисунок 1>

Для стягивания рамки перед креплением пилки применяют эксцентриковый зажим (см. рис.). После закрепления пилки винтами эксцентриковый зажим снимают. Пилка под действием рамки натягивается. Сжимать рамку можно и вручную. Для этого один конец рамки упирают, например, в крышку стола, левой рукой нажимают на другой конец рамки, а правой закрепляют пилку зажимными винтами. <Рисунок 2>

Во время рассказа ученика – учитель демонстрирует подготовку лобзика к работе

2. Закрепление пройденного материала.

Контрольный вопрос на закрепление материала.

– Куда при установке пилки должны смотреть зубья?

Ответ ученика.

– Зубья должны быть направлены в сторону ручки.

3. Знакомство с новым материалом. (Опережающее задание).

Рассказ 2-го ученика: Как производится пиление фанеры лобзиком. [1]

При выпиливании лобзиком в зажиме верстака крепят специальный выпиловочный столик, называемый ласточкиным хвостом. Заготовку укладывают на столе и придерживают левой рукой, а правой выпиливают.

Заготовку прижимают к выпиловочному столику сверху и лобзиком выпиливают контур по линии разметки. Лобзик перемещают вниз и вверх без перекосов пилки с легким нажимом, чтобы не поломать ее. В местах резкого поворота линий заготовку плавно поворачивают, не прекращая движений лобзиком.

Вырезанные участки заготовки зачищают шлифовальной шкуркой или надфилями. Надфили – это небольшие напильники с мелкой насечкой. Они имеют различные профили в поперечном сечении. <Рисунок3>

4. Закрепление пройденного материала.

Для лучшего усвоения приемов выполнения пиления фанеры лобзиком личная демонстрация. <Рисунок 4>, <Рисунок5>

5. Знакомство с новым материалом.

Следующий вопрос очень важный: коснемся вопросов техники безопасности.

5.1. Организационный момент – отметка наличия спецодежды.

5.2. Опережающее задание.

Рассказ 3-го ученика: Правила техники безопасности при работе с лобзиком. [1]

– Работать лобзиком и шилом с надежно закрепленными и исправными ручками;

– Надежно крепить выпиловочный столик к верстаку; <Рисунок6>

– Надежно закреплять пилку в рамке лобзика;

– Не делать резких движений лобзиком при выпиливании, не наклоняться низко над заготовкой.

6. Закрепление пройденного материала.

6.1. Для контроля усвоенных правил т/б при работе лобзиком, повторить другими учениками (3-5 человека).

6.2. Попросить ученика обобщить подготовку и технику выполнения выпиливания.

Спросить кто-то может иметь дополнения.

7. Знакомство с новым материалом.

Предупреждение о возможных ошибках при выпиливании, и о получаемых дефектах: скол одного (или нескольких слоев фанеры. <Рисунок7>

IV. Изучение нового материала: Мини-проект.

Фокус проекта: определение потребности и краткая формулировка задачи

1. Знакомство с этапами проекта: (этапы написаны на доске)

1 – определение потребности

и краткая формулировка задачи;

2 – набор первоначальных идей;

3 – выбор (лучшей идеи;

4 – последовательность изготовления.

2. Определение потребности и краткая формулировка задачи.

При формулировании задачи необходимо ответить на 3 вопроса: что? для кого? для чего? (в качестве чего? будет предназначено наше изделие).

На данном этапе учащиеся видят представленные учителем изделия

и предлагают свои варианты потребности, и сами учатся формулировать задачу:

– в качестве подарка брату;

– для бабушки в качестве подарка на 8 Марта;

– для себя подставка на письменный стол;

– для украшения дизайна комнаты;

– подставку для карандашей в качестве подарка папе на 23 февраля.

Учитель: Хорошие предложения. Мы определили, для кого и для чего хотим сделать какое-то изделие из фанеры.

3. Набор первоначальных идей и выбор (лучшей идеи.

Учитель: Рассмотрев большое разнообразие поделок и с учетом, того, что время отводится на изготовление 4 часа и с учетом, того, что будете работать в бригадах, нужно определить лучшую идею – изготовить какой-то сувенир к приближающемуся празднику может быть в подарок классному руководителю.

Вывод учителя об объекте для изготовления:

1 бригада (1 ряд – лошадь <Рисунок8> (36 заготовок на 3 листах <Приложение1>;

2 бригада (2 ряд – динозавр <Рисунок9> (47 заготовок на 4 листах <Приложение2>.

Ученики еще раз, но уже с определенным изделием кратко формулируют задачу.

4. Последовательность изготовления.

Для представления о готовности выполнения следующего задания, предложить ученикам рассказать последовательность изготовления (не ожидая услышать правильного рассказа).

Необходимость выбора бригадиров в команде.

Выдать задания двум бригадирам. (Раздаются одинаковые комплекты листочков, на которых написаны предлагаемые операции (действия), в том числе имеются и лишние листочки с операциями).

Подготовка фанеры (выпилить и обработать)

Нанести рисунок

Выпиливание лобзиком

Зачистка

Подготовить к сборке (подгонка соединений)

Сборка на клею

Возможны любые, например, следующие лишние операции:

Выдолбить рисунок стамеской

Сборка изделия на гвоздях

Отпилить фанеру – эта операция также лишняя.

Анализ бригадами и решение данного задания <Рисунок10>, <Рисунок11>.

Анализ учителя предложенных ответов <Рисунок12>, <Рисунок13>.

Дополнительные вопросы: почему не применили такую операцию как:

– выдолбить рисунок стамеской?

– приколотить гвоздями (сборка)?

Подведение итога по последовательности изготовления изделия (повторить правильную последовательность).

V. Запись домашнего задания.

К следующему уроку написать в тетради последовательность изготовления изделия из фанеры.

VI. Вводный инструктаж.

Предварительный вопрос: Каким способом Вы можете предложить нанести рисунок на фанеру?

Ответы: – по шаблону;

– перенести рисунок с помощью копировальной бумаги.

Задание для практической работы:

Действия учащегося

Контроль и самоконтроль

нанести рисунок на фанеру с помощью копировки

аккуратность выполнения рисунка;

наличие всех линий на фанере.

выпиливание лобзиком рисунка.

выпиливание строго по линии разметки;

свое положение и положение лобзика, а также приемы выполнения работы лобзиком.

VII. Практическая работа.

Нанесение рисунка.

Выпиливание лобзиком деталей изделия. <Рисунок14>, <Рисунок15>, <Рисунок16>, <Рисунок17>, <Рисунок18>, <Рисунок19>, <Рисунок20>, <Рисунок21>, <Рисунок22>, <Рисунок23>, <Рисунок24>.

VIII. Текущий инструктаж.

<Рисунок25>, <Рисунок26>, <Рисунок27>, <Рисунок28>, <Рисунок29>.

Индивидуальный или групповой.

С целью: контроля правильности организации рабочих мест; контроля правильности выполнения технико-технологической операции – выпиливание лобзиком, с указанием как учащийся должен скорректировать свою деятельность: изменить стойку, темп, хватку инструмента, правильность выполнения операции; контроля осуществления самоконтроля учащимися.

В случае массовой ошибки, необходимо остановить всех и провести дополнительный инструктаж, обратив внимание на массовые ошибки.

IX. Заключительный инструктаж.

<Рисунок30>, <Рисунок31>, <Рисунок32>, <Рисунок33>, <Рисунок34>, <Рисунок35>.

Общая характеристика работы учеников.

Анализ конкретных допущенных ошибок.

Демонстрация положительных и отрицательных моментов в работе.

Предложения бригадиров по выставлению оценок от внесенного вклада.

Оценка деятельности каждого ученика.

Достижение поставленной цели в начале урока каждым учащимся.

Повтор уже имеющегося домашнего задания.

X. Уборка рабочих мест.

Примечание: данная разработка одного занятия (2 ч. из серии “Мини-проект: Изготовление изделий из фанеры”. На данном занятии изделие не закончено. Доделать (выпилить заготовки и подготовить к сборке (зачистить и подогнать к сборке и собрать на клею предстоит на следующем занятие. Получится замечательные изделия, которые я встретил в Интернет-ресурсах [2]. Фокусом проекта следующего занятия будет последовательность изготовления.

Список литературы

1. Технология: Учебник для 5 класса общеобразовательных учреждений: Вариант для мальчиков. Под ред. В.Д.Симоненко. – 6-е изд. – М.: Просвещение, 2002. с.48-50.

2. Интернет-ресурсы: LOBZIK.

Производственный процесс — Kitronik Ltd

Фанера — это изделие из древесных плит, состоящее из набора фанеры, склеенных между собой смолой. Подводя итог производственному процессу; бревна обдираются на шпон, шпон намыливается клеем, укладывается так, чтобы направление волокон каждого листа было перпендикулярно соседнему шпону, спрессовывается, обрезается и шлифуется. Но производственный процесс — это не только это …

Шаг 1: Лес

Для нас важно, чтобы все необработанные бревна, используемые в нашей фанере, были получены из законных и экологически безопасных лесных концессий.Для обеспечения этого мы используем только те предприятия, которые придерживаются Политики ответственных закупок Федерации торговли лесоматериалами.

Когда деревья достигают приемлемого уровня зрелости, они вырубаются обученными сборщиками. В зависимости от режима работы мельницы транспортные средства, подобные изображенным на изображении выше, могут использоваться для выбора и валки деревьев с использованием спутниковых снимков.

Шаг 2: Транспортировка на завод Бревна вывозятся из лесной концессии на комбинат для переработки.

В некоторых случаях транспорт сопряжен с собственными экологическими проблемами, так как лесные массивы расчищаются, чтобы освободить место для дорог, и поэтому новые деревья не могут расти.

Шаг 3: Бревенчатый пруд

По прибытии на завод бревна хранятся на складе. Мельницы будут использовать различные методы для удержания влаги в бревнах, многие предпочитают спринклерные системы. Затем бревна в конечном итоге попадут в пруд с бревнами. Бревна погружаются в воду на длительный период времени, поэтому их легче обрезать до нужного размера и легче чистить.На некоторых заводах в более холодном климате есть подогреваемые пруды для бревен, так как тепло также улучшает качество шелушения; они называют это гидротермической обработкой.

Шаг 4: Удаление коры с бревен

Перед тем, как бревна будут разрезаны и очищены, необходимо удалить кору. На комбинатах такие промышленные машины используются для удаления коры с бревен по мере их прохождения по производственной линии.

Шаг 5: Резка бревен

После этого бревна без коры продвигаются на обрезку до нужного размера.Размер, до которого нарезаются бревна, обычно зависит от производства во время распиловки; Размер готовой панели и направление волокон играют важную роль при распиловке бревен.

Шаг 6: Очистка бревен

Лущение бревен производится на токарном станке. Это очищает бревно так же, как и точилка для карандашей, за исключением того, что лезвие полностью параллельно бревну во время резки. Вы можете увидеть этот процесс в действии на видео выше и увидеть, как они выходят из задней части машины для очистки от кожуры прямо на конвейер, на видео ниже.

Шаг 7: Калибровка и сортировка После очистки полученные листы подаются на следующую ступень конвейера, как показано на изображении ниже.

После отслаивания виниры продвигаются по производственной линии длинными потоками. Их нужно обрезать до нужного размера и пройти первичную сортировку. Сортировка особенно важна в отношении березовой фанеры (лазерная эпиляция), поэтому на большинстве заводов используется технология сканирования для проверки дефектов в фанере, резки до требуемых размеров и последующего отделения потенциальных облицовочных слоев от основного шпона.

В отличие от фабрик из Восточной Европы и Балтии, такие страны, как Китай, будут снимать виниры на меньшие квадраты, а затем сшивать их до нужного размера, что является более экономичным (но снижающим качество) методом.

Шаг 8: Сушка винира

На этом этапе фанера еще влажная из-за того, что вымочена в пруду с бревнами. Виниры необходимо сушить по разным причинам; от защиты древесины от грибкового разложения до повышения механических свойств готовой плиты.На большинстве заводов используются большие промышленные сушилки, которые часто соединяются с ленточным станком через конвейерную ленту; однако можно использовать и более бережливые методы. Например, некоторые машины для чистки бревен в Китае оставляют фанеру на открытом воздухе сушиться в течение дня.

Шаг 9: Устранение дефектов

После высыхания виниры необходимо отремонтировать там, где есть дефекты. В случае березовой фанеры, например, можно «заткнуть» открытые сучки (там, где раньше были ветки). Также можно заделать трещины в фанере, а фанеры неправильного размера можно соединить пальцами (см. Выше) .На некоторых фабриках есть машина, которая сканирует виниры и автоматически закрывает открытые отверстия или сучки. (См. ниже).

Шаг 10: Нанесение клея и укладка

Виниры пропускают через машину для склеивания, которая, по сути, накатывает клей на лицевую и обратную стороны шпона. Затем их кладут на неклееный шпон так, чтобы стопка чередовалась; Склеенный, Отклеенный, Склеенный, Отклеенный и так далее.

Шаг 11: холодное прессование

Холодное прессование происходит после нанесения клея, чтобы подготовить виниры к горячему прессованию.Это помогает расплющить виниры и обеспечить равномерное распределение клея по винирам.

Шаг 12: Горячее прессование (пресс при дневном свете)

На этой части производственного процесса панели начинают обретать форму. В пресс дневного света загружают несколько панелей. Затем Daylight Press сжимает и поддерживает нагретое давление на доски в течение длительного периода времени. Это создает и поддерживает необходимый контакт между клеем и винирами. Это также снижает натяжение клеевого шва и толщину клеевого слоя.

Шаг 13: Обрезка, шлифование и чистовая обработка

После горячего прессования доску оставляют для стабилизации и охлаждения перед дальнейшей обработкой. Затем необходимо обрезать излишки шпона, чтобы у доски были квадратные края, а затем доски чаще всего шлифуют с помощью большой промышленной шлифовальной машины.

Шаг 14: Контроль качества Конечный продукт должен быть оценен по качеству, но было бы не очень эффективно просто ждать до конца процесса, чтобы обнаружить большую проблему с производством.По этой причине комбинаты контролируют свое производство, проводя ряд испытаний на различных участках производственного процесса, например проверка уровня влажности, выделения формальдегида, долговечности и т. д.

Многие комбинаты имеют так называемый сертификат заводского производственного контроля, что означает, что они прошли аудит третьей стороной и их производственный процесс был утвержден в соответствии с соответствующими европейскими стандартами.

Шаг 15: Упаковка

Готовые изделия складываются и связываются вместе.Все соответствующие знаки CE напечатаны на упаковке.

Шаг 16: Лазерная фанера (лазерная печать) Доставка

Принимаем посылку фанеры (лазерплей) еженедельно, готовы к отправке Вам!

© Kitronik Ltd — Вы можете распечатать эту страницу и ссылку на нее, но не должны копировать страницу или ее часть без предварительного письменного согласия Kitronik.

Как производится фанера — FA Mitchell

Прочность, долговечность и эстетичность фанеры сделали ее популярной для использования в строительстве, производстве мебели и даже в судостроении.То, что с ним легко работать, — плюс.

А как делают фанеру? Прочтите и узнайте об основных этапах процесса производства фанеры, в том числе о том, как изначально собираются плоские фанерные листы, которые мы знаем и любим использовать.

Выбор бревен и кондиционирование

Весь процесс изготовления фанеры начинается с выбора бревен. На этом этапе бревна лиственных и хвойных пород тщательно идентифицируются и разделяются по породам и качеству.Основная цель здесь — найти бревна, из которых можно получить шпон с приемлемыми физическими и эстетическими характеристиками. Некоторые из наиболее часто используемых твердых и мягких пород древесины для изготовления фанеры — это ясень, клен, красное дерево, пихта Дугласа и несколько разновидностей сосны, кедра и ели.

После того, как подходящие бревна выбраны, их заставляют пройти процесс кондиционирования, чтобы обеспечить получение шпона хорошего качества в процессе лущения. Этот процесс обычно включает в себя опрыскивание бревен водой.

Распиловка и окорка

Следующим шагом в процессе изготовления фанеры является измерение кондиционированных бревен для поперечной резки. После того, как бревна будут отрезаны до нужной длины, кора будет удалена с помощью окорочного станка. Процесс окорки также направлен на улучшение круглости поперечного сечения.

Обдирка и обрезка

На токарно-карусельном станке бревна будут обточены на тонкий шпон. Изготовленный шпон может быть в виде сплошных листов или сразу обрезан до заданной ширины и длины.

Поскольку качество шпона является одним из наиболее важных факторов при определении сорта фанеры, шпоны с видимыми дефектами обрезаются. В результате обрезка оставляет некоторые виниры с меньшей площадью поверхности. Однако это не проблема, потому что эти меньшие по размеру слои фанеры можно соединить вместе, чтобы сформировать стандартные листы 4 × 8 или 3 × 7.

Сушка фанеры

Как и следовало ожидать, зеленые фанеры, полученные в процессе отслаивания, обычно влажные или полные влаги, и их необходимо сушить.Сушка шпона необходима для улучшения склеивания и осуществляется путем подачи шпона в сушилку непрерывного действия или роликовую сушилку с контролируемой скоростью. Эти сушилки производят тепло от паровых котлов, которые питаются корой, выброшенным шпоном, опилками и другими отходами производства. В идеале влажность фанеры должна составлять от шести до 14 процентов к тому времени, когда они пройдут через другой конец сушилки.

Составление листов

После надлежащей сушки и обрезки фанеры из них затем складываются окончательные листы 4 × 8.На этом этапе они также разделяются на лицевые, основные или задние виниры. Лицо — это поверхность, которую нужно использовать или увидеть. Задняя часть, как следует из этого термина, остается неиспользованной или скрытой. Между тем ядро ​​относится к центральному слою. Этот процесс призван облегчить составление макета из фанеры. Компоновка фанеры, в свою очередь, будет контролироваться с точки зрения толщины, ориентации волокон древесины, породы древесины и качества слоя.

Склеивание с использованием клея

После того, как листы составлены должным образом, их склеивают с помощью клея.Клеи, которые будут использоваться на этом этапе, будут зависеть от типа производимой фанеры. Если предполагается, что фанера должна быть общего или обычного типа, обычно используются карбамидоформальдегидные смолы. С другой стороны, для морской фанеры используются клеи на основе меламина или фенола.

Чтобы обеспечить равномерное нанесение клея на чередующиеся слои фанеры, фрезы пропускают фанеру через механический разбрасыватель клея. Затем они будут объединены в панели с нечетными пронумерованными слоями.Толщина готового изделия из фанеры будет определяться количеством слоев шпона.

Холодный пресс, затем горячий пресс

Затем составные панели предварительно прессуются в холодном прессе при температуре окружающей среды и контролируемом гидравлическом давлении. Этот процесс обычно занимает 20 минут, что достаточно для того, чтобы клей застыл и эффективно склеил слои шпона на каждой панели. Помимо склеивания, этот процесс также помогает сплющить фанеру.

Для обеспечения отличного склеивания предварительно прессованные панели затем помещаются в горячий пресс.Этот процесс занимает от трех до семи минут, хотя время, а также температура могут варьироваться в зависимости от породы дерева, толщины шпона и конструкции фанеры.

Контроль качества

После процесса прессования панель готова к контролю качества. Образцы будут отбираться случайным образом и проверяться на механическую прочность, прочность склеивания, а также на уровни выделения формальдегида. Также будет произведена визуальная проверка, и если будут какие-либо зазоры, они будут заполнены шпаклевкой.

Шлифовка и обрезка

После прохождения контроля качества фанера будет отшлифована, чтобы убедиться, что поверхность имеет гладкую поверхность и одинаковую толщину. В зависимости от рыночных характеристик фанеру можно шлифовать как с лицевой стороны, так и с лицевой и оборотной сторон. После шлифовки фанера будет обрезана до окончательного размера.

Упаковка, штабелирование и штамповка

Наконец, готовая фанера будет упакована, штабелирована и проштампована соответствующим образом для отправки как на местные, так и на зарубежные рынки.Марки обычно обозначают товарный знак сорта, который предназначен для информирования покупателей о степени воздействия, сортности, номере фабрики и других факторах.

Процесс изготовления фанеры довольно интересный, не правда ли? Теперь, когда ваш вопрос: «Как делают фанеру?» получил ответ, теперь вы знаете, что на каждый лист фанеры вкладывается много усилий. Таким образом, люди уверены, что у них в руках есть высококачественный продукт, который они могут использовать практически для любого строительного проекта, который они начинают.

Если вам нужна помощь в выборе лучшей фанеры для вашего проекта, свяжитесь с нами сегодня.

Как производится фанера — Curtis Lumber & Plywood, Inc.

Фанера невероятно полезна для практического применения, включая внутренние, структурные и внешние проекты. Его можно использовать для выполнения различных работ, от опалубки до облицовки панелей. Но что такое фанера и как ее делают? В этом посте мы ответим на эти вопросы и узнаем больше о том, почему фанера является таким универсальным материалом как для наружных, так и для внутренних строительных проектов.

Что такое фанера?

Фанера — это материал (дерево), изготовленный из тонких слоев или «слоев» деревянного шпона, склеенных вместе с соседними слоями, причем их волокна древесины повернуты друг к другу под углом до 90 градусов. Проще говоря, фанера изготавливается путем объединения деревянных листов вместе, чтобы создать плоский лист.

Процесс

Куски фанеры формируются по-разному в зависимости от их предполагаемого использования. Например, если фанеру предполагается использовать в строительстве, ее прессуют в плоские большие листы.Если он предназначен для использования в строительстве самолетов или лодок или для изготовления мебели, он имеет кривую форму. В каждом слое есть волокна, расположенные под прямым углом. Это помогает сохранить слой прочным и долговечным, а также снижает вероятность его усадки. Сама фанера состоит как минимум из трех слоев древесины, которые скрепляются клеем.

Две внешние части фанеры называются лицевой и обратной стороной. Задняя часть — это обычно та часть, которая скрыта от глаз, в то время как лицо — это то, что можно увидеть.Слой в середине называется сердцевиной, и если используется пять или более слоев, дополнительные внутренние слои считаются поперечными.

Материалы

Выбор способа изготовления фанеры во многом зависит от используемых материалов. Фанеру можно делать из древесины хвойных или твердых пород. Он также может состоять из комбинации двух. Некоторые распространенные мягкие породы дерева, используемые для изготовления фанеры, включают кедр, сосну, красное дерево и ель, но наиболее часто используется пихта Дугласа. Для твердых пород древесины фанеру обычно используют из дуба, красного дерева, тика, клена или ясеня.При использовании композитной фанеры сердцевина будет сделана либо из цельных кусков древесины, либо из ДСП. Композитная фанера обычно используется, когда в проекте требуются очень толстые листы.

Существуют различные типы клея, с помощью которых можно соединить слои древесины для создания листа фанеры. Используемый тип зависит от использования фанеры. Например, фенолформальдегидная смола будет использоваться, если листы будут использоваться для внешней отделки конструкции. Это связано с тем, что клей очень прочный и устойчив к любым повреждениям, вызванным влагой, что является важной характеристикой любого проекта на открытом воздухе.

Если фанера будет использоваться для внутренней части конструкции, используемый клей обычно изготавливается либо из соевого белка, либо из белка крови. Однако многие из этих внутренних фанерных листов теперь часто будут использовать ту же фенолформальдегидную смолу, которая используется для наружных листов. Наконец, если фанера будет использоваться для изготовления мебели, клей обычно делается на основе карбамидоформальдегидной смолы.

Есть и другие материалы, которые также можно использовать при строительстве из фанеры.Например, для некоторых проектов требуется, чтобы слой металла, пластика, бумаги или ткани был приклеен к тыльной стороне или лицевой стороне фанеры, а иногда и к обеим. Это помогает сделать лист еще более устойчивым к влаге. Эта фанера называется слоистой фанерой и чаще всего используется в транспортной, сельскохозяйственной и строительной отраслях.

Фанера также может иметь слой жидкой морилки, чтобы придать ей более отполированный вид, что используется для более декоративных проектов. Наконец, фанеру можно обрабатывать множеством различных химикатов, чтобы улучшить ее свойства.Например, его можно обработать, чтобы сделать его более устойчивым к огню или гниению.

Классификация

В целом существует две классификации фанеры, каждая из которых имеет свою собственную систему оценок. Два класса — строительные / промышленные и лиственные / декоративные. Те фанеры, которые включены в строительную / промышленную классификацию, используются из-за их прочности. Они оцениваются в зависимости от сорта шпона, который используется на их спине и лице, а также от их способности к обнажению.Эта способность экспонирования может быть внешней или внутренней и обычно зависит от типа используемого клея. Сорта шпона в этой классификации могут быть D, C, B, A или N. Сорт D — самый низкий с множественными дефектами, тогда как сорт N имеет очень мало дефектов. Как правило, фанера, используемая для чернового пола, обычно имеет рейтинг от C до D.

Вторая классификация фанеры, твердая древесина / декоративная, используется из-за ее общего привлекательного внешнего вида. Сортировка в этом классе зависит от способности фанеры противостоять влаге.Лицевая сторона такой фанеры почти всегда без дефектов, по крайней мере, невооруженным глазом, учитывая, что она используется в декоративных целях. Классы: Тип III, Тип II, Плитка I и Технический.

Размеры

Фанера может быть довольно большой по размеру. Толщина может составлять от 0,6 дюйма до 3 дюймов, причем наиболее часто используемая толщина находится в диапазоне от 0,25 до 0,75 дюйма. Лицевая и оборотная стороны любого шпона должны иметь одинаковую толщину, а верхняя и нижняя перекладины также должны быть одного размера.

Учитывая универсальные свойства фанеры, ее можно использовать практически в любом строительном или декоративном проекте. Если вам нужна дополнительная информация или вы все еще не знаете, как делают фанеру, обратитесь в Curtis Lumber & Plywood за дополнительной информацией.

Как производится фанера?

Этот пост является частью Руководства Plyco по фанере.

Фанера — это то, о чем слышали почти все, но знаете ли вы, как ее делают? Конечно, вы, возможно, знаете основы фанеры, состоящей из трех или более тонких слоев древесины, соединенных вместе с помощью клея, но что на самом деле нужно для создания Decoply от Plyco? Какие процессы входят в создание нашей березовой фанеры премиум-класса? Как именно у нас на пороге оказывается морская фанера? Здесь, в Plyco, мы одержимы всем, что касается Ply, от ДСП до фанерных панелей, поэтому мы подумали, что было бы интересно подробно рассказать о том, что происходит за кулисами.

Доверьтесь Plyco Process

Все начинается с деревьев. Деревья, используемые для производства фанеры, обычно меньше, чем деревья, используемые для других видов древесины, таких как пиломатериалы, в то время как фанера может быть изготовлена ​​как из твердых пород дерева, таких как клен, тополь и береза, так и из хвойных пород, таких как сосна Radiata, сосна Hoop и лауан. .

Деревья произрастают на плантации, за которой тщательно ухаживают.Сначала отмечены выбранные деревья, чтобы знать, какие из них готовы к вырубке. Для этого используются бензопилы или валочные машины — большой гидравлический подъемник, который устанавливается в передней части транспортного средства.

Ты вращаешь меня вправо

Когда эти могучие деревья спилены, их тащат к месту погрузки удобными транспортными средствами, известными как трелевочные тракторы. Здесь бревна разрезаются по размеру и загружаются на грузовики длинной кучей, которая называется палубой для бревен.После распиловки и загрузки древесина готова к увлекательному путешествию на фанерный завод.

Достигнув нового дома, бревна собираются грузчиками по мере необходимости и помещаются на цепной конвейер, который доставляет их к окорочной машине — это похоже на кассу в вашем местном супермаркете, только немного больше. Окорочный станок удаляет кору с помощью шлифовальных кругов с острыми зубьями или струй воды под высоким давлением при вращении бревна. Затем эти бревна перемещаются на другую конвейерную ленту, где циркулярная пила разрезает их на секции, подходящие для изготовления стандартных листов фанеры.Вы часто слышите, что это называется блоком для снятия кожуры.

Так шпон, пока еще

Следующий шаг в этом волшебном процессе требует изготовления деревянной фанеры. Однако, прежде чем мы слишком увлечемся, необходимо нагреть и замочить бруски для размягчения древесины, пропарив их или погрузив в горячую воду. Этот процесс занимает 12-20 часов в зависимости от типа древесины и множества других факторов. характеристики. После нагрева блоки транспортируются в токарный станок для снятия обрезков, где они подаются по одному.Токарный станок быстро вращает блок, и лезвие ножа снимает с поверхности сплошной лист шпона.

Здесь становится жарко

Теперь, когда у нас есть лист шпона, вы можете либо сразу обработать его, либо хранить в многоуровневом лотке, либо намотать на рулон. Следующий шаг требует разрезания фанеры на полезную ширину. На этом этапе оптические сканеры ищут участки с недопустимыми дефектами и вырезают их.Похож на Терминатора, но из фанеры. Затем виниры будут уложены друг на друга в соответствии с классом, что можно сделать вручную или с помощью нашей технологии Terminator. Наконец, отсортированные секции сушат для удаления влаги.

У нас есть фанера, так что пора начинать веселье. Сейчас идет процесс сборки и склейки деталей, который должен выполняться вручную или полуавтоматически с помощью машин. В случае трехслойного листа задний шпон укладывается ровно и проходит через расширитель, нанося клей на верхнюю поверхность.Короткие секции шпона будут уложены поперек, и весь лист будет пропущен через распределитель во второй раз. Затем поверх клееного сердечника укладывается лицевой шпон.

Вещи начинают накаляться, когда мы достигли стадии прессования. Листы загружаются в горячий пресс, который может обрабатывать невероятные 20-40 листов за раз! Когда все листы загружены, пресс сжимает их вместе с огромным давлением и нагревает их примерно до 110–157 градусов Цельсия. Примечательно, что прессование заканчивается всего через 2-7 минут.

Прямой дом

После того, как они выгружают листы, их пропускают через пилы, обрезая их до окончательной длины и ширины. Затем поверхности фанерной доски будут отшлифованы с помощью ленточных шлифовальных машин или вручную точечно отшлифованы, в зависимости от сорта.

Красивое готовое изделие из фанеры

Наконец, листы оцениваются и отправляются к нам в Plyco, где по прибытии им аплодируют стоя.Самый последний этап процесса изготовления фанеры происходит, когда наши фантастические клиенты покупают лист, который доставляется через наш парк грузовиков из наших мест в Морнингтоне и Мельбурне или через перевозчиков и курьерских компаний для межгосударственных и региональных поставок. Или же, если у вас есть на это средства, вы можете прийти к нам лично и забрать свой новый блестящий фанерный дом.

Ведущие компании и производители фанеры в США и мире

Фанера — это широко используемый универсальный листовой древесный материал, который можно использовать для изготовления прекрасной мебели, стеллажей, шкафов и лодок и находит множество применений в строительстве.Есть много вариантов, которые следует учитывать, включая класс поверхности фанеры, толщину, размеры и метод производства. Обычно пользователи обращают внимание на прочность, жесткость и стабильность размеров фанеры.

Чтобы помочь вам в поиске поставщиков и понимании рынка фанеры, мы составили списки ведущих поставщиков в таблицах ниже. В таблице 1 указаны основные поставщики фанеры в США. В таблице 2 перечислены мировые поставщики фанеры, ранжированные по предполагаемому годовому доходу в США.С. долларов.

Коротко:

  1. Ведущие поставщики фанеры в США
  2. Крупнейшие мировые поставщики фанеры

Ведущие поставщики фанеры в США

Вот список ведущих поставщиков фанеры на рынке США. В таблице показаны название компании, город / штат, год основания компании и предполагаемый годовой доход в миллиардах или миллионах долларов США, как указано.

Таблица 1. Основные поставщики фанеры в США

Примечания:

* Данные для таблицы 1 получены от Thomasnet.

** Данные для таблицы 1 получены от Owler.

Компания

Место нахождения *

Год основания *

Расчетный годовой доход **

Бойсе Каскад Ко

Бойсе, ID ***

1957 ***

4,7 миллиарда долларов

Universal Forest Products

Гранд-Рапидс, Мичиган

1955

$ 4.5 миллиардов

Синий Linx

Атланта, Джорджия

2004

2,9 миллиарда долларов

Лиственных пород

Фресно, Калифорния

1926 **

900,6 млн. Долл. США

Продукция из дерева Performance

Grayslake, IL

1995

52 руб.7 миллионов

Компания «Дикси Фанера и пиломатериалы»

Дулут, Джорджия

1944

50 миллионов долларов

Лесные товары Розебурга

Roseburg, OR

1936

22 миллиона долларов

Большой северный пиломатериал

Blue Island, IL

1985

20 долларов.8 миллионов

L.L. Johnson Lumber Mfg. Co & Johnson’s Workbench

Шарлотта, Мичиган

1909

18 миллионов долларов

MarJam

West Hartford, CT

1979

16,9 млн. Долл. США

Лесная промышленность

Тоусон, Мэриленд

1977

15 долларов США.9 миллионов

пиломатериалы США

Линбрук, Нью-Йорк

1965

11,5 млн. Долл. США

South Coast Lumber Co & Affiliates

Brookings, OR

1962

10 миллионов долларов

Atlantic Plywood Corp

Woburn, MA

1975

5 миллионов долларов

Краткие сведения о компании

Boise Cascade Co — производитель и дистрибьютор деревянных строительных материалов в Северной Америке и за ее пределами.Основанная в 1957 году, компания нацелена на расширение своей линейки изделий из древесины и оптовую торговлю в США. Компания управляет 16 заводами по производству фанеры и фанерой по всей стране.

Universal Forest Products поставляет продукцию на розничные, строительные и промышленные рынки. Компания из Мичигана имеет 170 дочерних предприятий. Его основные продуктовые линейки — это наружная мебель, предметы интерьера и декора, а также строительные материалы.

Blue Linx распространяет более 10 000 наименований и 70 000 наименований товаров на рынке строительных товаров.Компания имеет представительства в 40 штатах США. Компания поставляет фанерный сайдинг, черновые полы и пиломатериалы.

Hardwoods поставляет фанеру и шпон архитектурного качества, ламинат из древесины твердых пород, акрил и композиты в США и Канаду. Компания имеет 24 распределительных центра, поддерживающих коммерческие и жилые приложения.

Performance Wood Products начинала с производства деревянных ручек. Сегодня она поставляет коммерческие и розничные товары, а также фасонные изделия и компоненты.Формованные изделия из фанеры применяются в торговых и коммерческих рабочих поверхностях, офисных кубических перегородках и рекламных поверхностях.

Dixie Plywood and Lumber Co. занимается оптовой продажей фанеры, пиломатериалов и строительных материалов на юге США. DixiePly обслуживает продавцов пиломатериалов, мастеров, архитекторов и дизайнеров.

Наряду с формовочной фанерой из мягкой древесины и бетона Roseburg Forest Products поставляет промышленную и шлифованную фанеру, а также древесноволокнистые плиты средней плотности, ДСП и т. Д.RFP владеет лесными угодьями в Орегоне, Вирджинии и Северной Каролине и управляет ими.

Great Northern Lumber производит всю свою пиломатериал на своем заводе в южной части Чикаго. Компания производит пиломатериалы, панели, упаковочную древесину, реман и специальные строительные материалы. Его фанера включает наружный сайдинг, олимпийскую фанеру, промышленную, шлифованную, импортную, морскую фанеру и многое другое.

L.L. Johnson Lumber Mfg. Co & Johnson’s Workbench является сертифицированной компанией ISPM 15 компанией, открывшей свои двери в 1909 году.Компания поставляет корпусную, мебельную и морскую фанеру.

MarJam является поставщиком строительной индустрии в 12 штатах Восточного побережья. Компания имеет 36 суперцентров для архитекторов, инженеров и подрядчиков, где можно получить доступ к фанере, каменной кладке, дверям и рамам, окнам, кровле, сайдингу, напольным покрытиям, изоляции и многому другому.

Timber Industries — это предприятие, принадлежащее женщинам, которое поставляет изделия и услуги из дерева. Одна из 5000 наиболее быстрорастущих компаний Inc в 2019 году, Timber Industries обслуживает клиентов в таких секторах, как аэрокосмическая, сельскохозяйственная, химическая, строительная, пищевая, производство и упаковка.

US Lumber поставляет пиломатериалы и фанеру, а также настил, двери, потолки и изоляцию. Эта семейная компания имеет на складе 10 000 наименований товаров для клиентов из строительной отрасли.

South Coast Lumber Co & Affiliates производит пиломатериалы Doug Fir, а также бетонные формовочные панели, компоненты дверей и окон, а также фанеру класса PS 1-09. Эта фанера используется для обшивки, наружного сайдинга, бетонных формовочных панелей, морских конструкций и полов.

Atlantic Plywood Corp поставляет фанеру, пиломатериалы и панели из твердых пород древесины клиентам на востоке США.Компания имеет 10 филиалов по всей стране и предлагает более 50 000 наименований товаров. В 2018 году компания стала дочерней компанией Parksite, Inc.

Ведущие фанерные компании мира

Список мировых поставщиков фанеры представлен ниже в таблице 2. В таблице показаны название компании, страна, в которой она расположена, год, в котором компания была основана, размер компании, измеренный по расчетному количеству сотрудников, и расчетный годовой доход в миллиардах. или миллионы долларов США, как указано. Прочерки указывают, где данные были недоступны.

Таблица 2: Ведущие мировые поставщики фанеры

Компания

Место нахождения *

Год основания *

Размер компании ** (по количеству сотрудников)

Годовая выручка **

Примечания:

* Данные для таблицы 2 взяты из Thomasnet.

** Данные для таблицы 2 получены от Owler.

*** Данные для таблицы 2 взяты с веб-сайта компании.

Джорджия-Тихоокеанский регион

США

1927

30 000

22,5 миллиарда долларов

Weyerhauser

США

1900 **

9 300

6,9 миллиарда долларов

Вест Фрейзер

Канада

1955

8 600

5 долларов США.8 миллиардов

Бойсе Каскад Ко

США

1957 ***

6 800 ***

4,7 миллиарда долларов

Norbord Industries

Канада

1989

1 950

2,5 миллиарда долларов

Длиновая плита Century

Индия

1986

7,116

312 долларов.7 миллионов

GreenPly Industries

Индия

1990

257,1 млн. Долл. США

Краткие сведения о компании

Georgia-Pacific поставляет промышленные панели и качественные строительные материалы для жилищного и коммерческого строительства по всему миру. Другие продукты включают салфетки, целлюлозу и упаковку. Компания имеет более 180 представительств по всему миру и является дочерней компанией Koch Industries.

Weyerhauser — международный поставщик изделий из дерева с более чем 30 000 артикулов. Компания производит плиты OSB, фанеры и древесноволокнистых плит средней плотности (MDF), а также пиломатериалы для строителей, дилеров, специалистов по спецификациям и домовладельцев.

West Fraser производит пиломатериалы, южную желтую сосну, фанеру и древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ), конструкционную древесину, целлюлозу и бумагу и многое другое. Производственные мощности компании расположены в Западной Канаде и на юге США.

Boise Cascade Co производит и продает строительные материалы из древесины в Северной Америке и за ее пределами. Основанная в 1957 году, компания нацелена на расширение своей линейки изделий из древесины и оптовую торговлю в США. Компания управляет 16 заводами по производству фанеры и фанерой по всей стране.

Norbord Industries — производитель древесных плит из Торонто, Онтарио. Заводы компании расположены в Канаде, США и Европе. Norbord имеет 15 заводов по производству OSB, 1 завод по производству древесноволокнистых плит средней плотности, 2 завода по производству древесно-стружечных плит и 1 завод по производству мебели.Четыре из этих предприятий по производству OSB были приобретены в результате слияния в 2015 году с Ainsworth Lumber Co.

.

Century Plyboard впервые применила в Индии фанеру с защитой от расточки. Компания также поставляет своим клиентам шпон, ламинат, блочную древесину и двери.

GreenPly Industries продает фанеру и древесноволокнистую плиту средней плотности (МДФ) по всей Индии через свою более чем 12 000 торговых точек. Компания сотрудничает в первую очередь со строителями домов и офисов.

Сводка

В этой статье представлена ​​информация о ведущих поставщиках фанеры в США.С. а так же глобально.

Для получения более подробной информации об этих и других поставщиках посетите платформу Thomas Supplier Discovery Platform, на которой также представлены более 600 поставщиков фанеры. Мы также предлагаем информацию о поставщиках, которые специально предлагают ламинированную, гнутую, гнутую, березовую, лиственную и другие виды фанеры.

Прочие изделия из древесины

Другие статьи ведущих поставщиков

Ведущие поставщики алюминия в США и миреСледующая история »

Больше от Plant & Facility Equipment

История APA, фанеры и инженерной древесины

APA — The Engineered Wood Association — некоммерческая торговая ассоциация США.S. и канадская промышленность по производству конструкционных изделий из дерева. Базирующаяся в Такоме, штат Вашингтон, Ассоциация состоит из производителей конструкционной фанеры, ориентированно-стружечных плит (OSB), поперечно-клееного бруса, клееного бруса (клееного бруса), деревянных двутавровых балок и клееного бруса (LVL).

APA была основана в 1933 году как Ассоциация фанеры из пихты Дугласа с целью продвижения интересов растущей фанерной промышленности северо-западного Тихоокеанского региона. Улучшения клея и технологии в конечном итоге привели к производству структурной фанеры из южной сосны и других пород, и в 1964 году Ассоциация изменила свое название на Американская фанерная ассоциация (APA), чтобы отразить национальный масштаб ее растущего членства.

В начале 1980-х годов членский состав Ассоциации снова расширился с введением ориентированно-стружечных плит (OSB) — продукта, который Ассоциация помогла вывести на рынок путем разработки новых стандартов характеристик панелей. Десять лет спустя APA приняла производителей изделий из древесины без панелей, таких как клееный брус, деревянные двутавровые балки и клееный брус.

Чтобы лучше отразить расширяющийся ассортимент продукции и географический диапазон своего членства, Ассоциация снова изменила свое название в 1994 году на APA — The Engineered Wood Association .Сокращение «APA» было сохранено в названии, потому что оно было широко известно и уважаемо на рынке.


История фанеры

Древнее происхождение фанеры

Археологи обнаружили следы клееного дерева в гробницах египетских фараонов. Тысячу лет назад китайцы стригли дерево и склеивали его для изготовления мебели. Сообщается, что англичане и французы обрабатывали дерево по общему принципу фанеры в 17 и 18 веках.И историки считают, что царская Россия изготавливала формы из фанеры еще до 20 века. Фанера ранней современной эпохи обычно изготавливалась из декоративных твердых пород дерева и чаще всего использовалась в производстве предметов домашнего обихода, таких как шкафы, сундуки, столешницы и двери. Строительная фанера из хвойных пород не появлялась на рынке до 20 века.

Фанера запатентована, а потом забыта

Первый патент на то, что можно назвать фанерой, был выдан 26 декабря 1865 года Джону К.Мэйо из Нью-Йорка. В переиздании этого патента, датированном 18 августа 1868 г., разработка Мэйо описывалась следующим образом: «Изобретение состоит в цементировании или другом скреплении вместе нескольких этих чешуек листов с зернистостью последовательных частей или некоторых из них. , идущий поперек или иначе, чем у других… »У Мэйо могло быть видение, но, очевидно, не было большого делового чутья, поскольку история не свидетельствует о том, что он когда-либо извлекал выгоду из своих патентов.

1905: зарождение индустрии

В 1905 году город Портленд, штат Орегон, готовился к проведению Всемирной выставки в рамках празднования 100-летия экспедиции Льюиса и Кларка.Несколько местных предприятий попросили подготовить экспонаты для мероприятия, в том числе Portland Manufacturing Company, небольшую фабрику по производству деревянных ящиков в районе Сент-Джонс города. Совладелец и директор завода Густав Карлсон решил ламинировать древесные плиты из различных хвойных пород Северо-Запада Тихоокеанского региона. Используя кисти для нанесения клея и домкраты в качестве прессов, несколько панелей были выставлены для демонстрации. Продукт, получивший название «3-слойный шпон», вызвал значительный интерес у посетителей выставки, в том числе у нескольких производителей дверей, шкафов и сундуков, которые затем разместили заказы.К 1907 году компания Portland Manufacturing установила автоматический разбрасыватель клея и ручной секционный пресс. Производство выросло до 420 панелей в день. Так родилась индустрия.

От дверей до подножек: первые рынки фанеры

В течение первых 15 лет производство фанеры хвойных пород в основном полагалось на единственный рынок — дверные панели. Но в 1920 году «супер-продавец» Гас Бартеллс из компании Elliott Bay Plywood в Сиэтле начал привлекать клиентов в автомобильную промышленность. Ранее Bartells основал первые представительства по продаже фанеры по всей стране и не менее успешно убедил производителей автомобилей использовать фанеру для изготовления подножек.В эпоху джаза рынок начал расти, и отрасль стабильно росла. К 1929 году на Тихоокеанском Северо-Западе насчитывалось 17 фанерных фабрик, а объем производства достиг рекордных 358 миллионов квадратных футов (3/8-дюймовая основа).

Технологический прорыв: водостойкий клей

Отсутствие водостойкого клея, которое могло бы сделать фанеру пригодной для наружного использования, в конечном итоге привело к тому, что производители автомобилей перешли с фанеры на более прочные металлические подножки. Прорыв произошел в 1934 году, когда Dr.Джеймс Невин, химик из Harbour Plywood Corporation в Абердине, штат Вашингтон, наконец, разработал полностью водостойкий клей. Этот технологический прогресс мог открыть новые важные рынки. Но отрасль оставалась фрагментированной. Качество продукции и системы сортировки сильно различались от фабрики к фабрике. У отдельных компаний не было технических или, в большинстве случаев, маркетинговых ресурсов для исследования, разработки и продвижения новых видов использования фанеры. Промышленность обратилась за помощью к недавно созданной торговой ассоциации Douglas Fir Plywood Association.

Основание Ассоциации фанеры из пихты Дугласа

В первые годы существования отрасли было предпринято несколько неудачных попыток создать фанерную ассоциацию. Наконец, 16 мая 1933 года несколько производителей еловой фанеры встретились в старом отеле Portland, чтобы обсудить целесообразность принятия определенных торговых практик, прежде чем промышленность будет вынуждена сделать это в соответствии с Законом о национальном восстановлении эпохи депрессии. Позже этот закон был объявлен неконституционным, но на какое-то время заставил фанерную промышленность организовать свою деятельность.Последовал месяц переговоров, и 13 июня 1933 года Ассоциация фанеры из пихты Дугласа провела свое первое регулярное собрание в отеле Winthrop в Такоме, штат Вашингтон. Новая ассоциация боролась, пока в 1938 году она не наняла легендарного гуру по развитию бизнеса У. Э. «Диффа» Диффорда.

Стандартизация и улучшенное тестирование качества увеличивают продажи

Ассоциация фанеры из пихты Дугласа была одной из первых, кто воспользовался преимуществом закона 1938 года, разрешившего регистрацию товарных знаков в масштабах всей отрасли, что позволило продвигать фанеру как стандартизированный товар, а не под отдельными торговыми марками.В том же году FHA приняла наружную фанеру, частично основываясь на новом коммерческом стандарте, который включал тесты производительности как внутренней, так и внешней фанеры. Эти разработки помогли открыть путь к более успешному продвижению преимуществ фанеры в строительной отрасли. «Dri-Bilt With Plywood» стал привычным рекламным слоганом. Было построено более миллиона недорогих домов Dri-Bilt с черным полом и обшивкой PlyScord под торговой маркой DFPA, потолками и стенами PlyWall, встроенными панелями PlyPanel и сайдингом PlyShield.В 1940 году ассоциация спонсировала «Дом под солнцем», первый из многих демонстрационных домов из фанеры. Растущая репутация фанеры как прочного и долговечного строительного материала вскоре подверглась суровому испытанию войной.

Фанера идет на войну

Вторая мировая война была испытательным полигоном для фанеры. Этот продукт был объявлен незаменимым военным материалом, а его производство и распространение находились под строгим контролем. Промышленные мельницы времен войны — к настоящему времени их насчитывается около 30 — производили от 1 до 1 мес.2 и 1,8 миллиарда квадратных футов ежегодно. Повсюду возникли фанерные бараки. Военно-морской флот патрулировал Тихий океан на фанерных катерах. Военно-воздушные силы выполняли разведывательные задания на фанерных планерах. И армия переправилась через Рейн на фанерных штурмовых катерах. Существовали тысячи военных принадлежностей, сделанных из фанеры — от ящиков для деталей машин и хижин для знаменитых морских обитателей в южной части Тихого океана, до спасательных шлюпок на сотнях кораблей, которые обеспечивали открытые линии снабжения в Атлантическом и Тихом океане.

Послевоенный бум

Когда война закончилась, промышленность была готова удовлетворить растущий спрос в условиях бурно развивающейся послевоенной экономики.В 1944 году 30 заводов отрасли произвели 1,4 миллиарда квадратных футов фанеры. К 1954 году промышленность выросла до 101 завода, а производство приблизилось к 4 миллиардам квадратных футов. В том же году Стэнфордский исследовательский институт предсказал, что спрос на фанеру вырастет до 7 миллиардов футов к 1975 — 21 году в будущем. Хотя некоторые были настроены скептически, добыча выросла до 7,8 миллиарда футов всего за пять лет, а к 1975 году только в США производство превысило 16 миллиардов квадратных футов, что более чем вдвое превысило прогноз.

Фанера идет на север

Обладая богатыми лесными ресурсами, было вполне естественно, что Канада присоединилась к тому, что в конечном итоге превратилось в настоящую фанерную промышленность Северной Америки. Первая канадская фанера была произведена в 1913 году на заводе Fraser Mills, Нью-Вестминстер, Британская Колумбия, но только в 1935 году был открыт второй завод — компанией H.R. MacMillan. В 1950 году пять канадских компаний основали Ассоциацию производителей фанеры Британской Колумбии (PMBC), которая в конечном итоге превратилась в Канадскую ассоциацию фанеры (CANPLY).Канадская ассоциация стандартов опубликовала первый канадский стандарт на фанеру в 1953 году, основанный на спецификациях, разработанных PMBC.

Возвышение южной сосны

Более полувека производство фанеры хвойных пород располагалось исключительно на Тихоокеанском Северо-Западе и в Британской Колумбии, используя огромные запасы пихты Дугласа в этом регионе. До середины века не было известно, как эффективно склеить шпон хвойных пород, произрастающих в других регионах. Но в конце 1950-х — начале 60-х годов исследования и разработки изменили ситуацию, и в 1964 году компания Georgia-Pacific Corporation открыла первый завод по производству фанеры из южной сосны в Фордайсе, штат Арканзас.Ассоциация фанеры из пихты Дугласа изменила свое название в том же году, чтобы отразить тот факт, что фанерная промышленность стала теперь национальной по своим масштабам. Сегодня около двух третей всей фанеры в США производится на Юге.

Технологии идут дальше

Фанеру часто называют оригинальным конструктивным деревянным продуктом, потому что она была одной из первых, которая была изготовлена ​​путем соединения вместе вырезанных или переработанных кусков дерева, чтобы сформировать более крупный и цельный композитный блок, более прочный и жесткий, чем сумма его частей.Поперечно-ламинированные слои деревянного шпона фактически улучшают присущие древесине структурные преимущества, распределяя прочность древесины вдоль волокон в обоих направлениях. Эта идея «воссоздания» древесного волокна для производства строительных материалов, превосходящих древесину, в последнее время привела к технологической революции и возникновению совершенно новой отрасли производства изделий из древесины. В конце 1970-х — начале 80-х годов, например, принцип фанеры дал начало тому, что сегодня является мировой отраслью производства стружечных плит или OSB.Вместо сплошных листов шпона OSB изготавливается из небольших деревянных прядей, которые склеиваются между собой в перекрестно-ламинированные слои. К другим конструкционным изделиям из дерева сегодня относятся деревянные двутавровые балки, клееный брус, клееный брус и пиломатериалы с ориентированной стружкой. Эти продукты не только обладают превосходными эксплуатационными характеристиками, но и позволяют более эффективно использовать ценные лесные ресурсы. А началось все с фанеры.


История клееного бруса

Клееный брус впервые был использован в Европе в начале 1890-х годов.Патент 1901 года из Швейцарии положил начало строительству из клееного бруса. Одной из первых конструкций из клееного бруса, возведенных в США, была исследовательская лаборатория в лаборатории лесных товаров Министерства сельского хозяйства США в Мэдисоне, штат Висконсин. Сооружение было возведено в 1934 году и эксплуатируется до сих пор.

Значительным достижением в производстве клееного бруса стало введение в 1942 году полностью водостойких фенолрезорциновых клеев. Это позволило использовать клееный брус в незащищенных внешних условиях, не опасаясь деградации глюлина.

Первым производственным стандартом в США для клееной древесины был коммерческий стандарт CS253-63, опубликованный Министерством торговли в 1963 году. Самым последним стандартом является стандарт ANSI A190.1.


Деревянные двутавровые балки и Rim Board®

Первоначально коммерциализированные Trus Joist Corporation (ныне компания Weyerhaeuser) в 1960-х годах, инженерные деревянные двутавровые балки возникли, по крайней мере частично, благодаря публикации, разработанной Douglas Fir Plywood Association (предшественник APA — The Engineered Wood Association ) в 1959 году под названием DFPA Specification BB-8, Design of Plywood Beams .Эта спецификация, позже опубликованная как Приложение 2 к техническим условиям на проектирование фанеры , «Проектирование и изготовление клееных балок из клееной древесины», в общих чертах описывает исходные процедуры проектирования, которые в конечном итоге легли в основу текущих рекомендаций по проектированию.

Первым общепризнанным стандартом для деревянных двутавровых балок был и остается ASTM D5055, Стандартные технические условия для установления и контроля структурной способности сборных деревянных двутавровых балок. Этот консенсусный стандарт содержит рекомендации по оценке механических свойств, физических свойств и качества деревянных двутавровых балок и является текущим общим стандартом испытаний двутавровых балок.Однако, поскольку ASTM D5055 не определяет требуемых уровней производительности, отдельные производители двутавровых балок обычно имеют свои собственные фирменные стандарты, которые регулируют повседневную практику производства их продуктов. Как показала история других строительных материалов, таких как фанера и ориентированно-стружечная плита (OSB), некоторая степень стандартизации отрасли неизбежна. Также неизбежно то, что вместе со стандартизацией произойдет повышение эффективности производства и более широкое использование в строительстве.

Чтобы удовлетворить эту потребность в стандартных уровнях производительности, APA совместно с несколькими производителями двутавровых балок разработали стандарты на основе характеристик для изделий из деревянных двутавровых балок. Первый такой стандарт производительности APA предназначен для использования деревянных двутавровых балок в жилых полах и обозначен как PRI-400, хотя кровельные столы и детали также были разработаны для балок PRI-400. Следует отметить, что это добровольный стандарт, и не все производители двутавровых балок решили производить продукцию PRI-400.

(PDF) Инновационная система укладки фанеры

56 Eur. J. Wood Prod. (2009) 67: 55–62

производителей увеличили производство фанеры за последние два

лет до момента написания (Baodong et al. 2006, Dieter

and Englert 2007).

В этом сценарии снижение производственных затрат является важным фактором в повышении прибыльности фанерных

компаний. Технологические инновации в процессе производства

особенно важны не только для снижения затрат

, но и для повышения качества существующей ресурсной базы древесины

.

Традиционный процесс производства фанеры обычно состоит из подготовки фанеры, операции укладки, прессования и, в заключение, процесса отделки.

Операция по укладке, которая составляет основу производства фанеры

, требует большого количества ручных операндов

и оказывает сильное влияние на качество продукции. Его цель

— получить сборку виниров. После этого

собранный шпон направляется в горячий пресс, где

уплотняет его под действием тепла и давления.Время и температура варьируются в зависимости от используемой породы дерева, смолы,

и конструкции пресса.

Возрастающая конкуренция на рынке фанеры

вынуждает компании повышать свою производственную эффективность. Большой объем работы связан с разработкой клея, процессом отслаивания

и процессом сушки. Потребность в гибкости

обычно требует использования большого количества человеко-

человек, а большое количество конечных продуктов

различных размеров препятствовало разработке на решающем этапе укладки

.К сожалению, на момент написания эта ситуация

существенно повлияла на производительность производственной системы

, особенно на стоимость производства, качество и безопасность операторов

в нескольких случаях.

В этой статье предлагается инновационная система укладки

, основанная на новой идее создания панели, обеспечивающей интенсивное использование

гибкой автоматизации ресурсов. Сообщается как о теоретическом решении, так и о реальном применении.

Этот документ организован следующим образом. В разделе 2 дается обзор литературы

, относящейся к предложенной проблеме. Детали

традиционной системы укладки обсуждаются в Разд. 3 в то время как

разд. 4 представляет новую идею, а метод, разработанный как

, является результатом. Реальное применение инновационной системы

на крупном производителе фанеры из тополя представлено

в разд. 5. Наконец, заключение и предложения по дальнейшим исследованиям

представлены в разд.6.

2 Обзор литературы

Процесс укладки фанерных панелей — область, мало изученная в литературе. Спелтер (1989) изучил стоимость производства

фанеры без учета сырья. Он подтверждает значительное влияние существующей системы на этап укладки

, от 18 до 26% от общей стоимости производства

в зависимости от конкретной используемой породы древесины.

Существующий процесс укладки ясно представлен

Болдуином (1981) и Шраммом (2003).Последний из этих

двух авторов описывает существующую технологию изготовления фанеры, а

, прежде всего, он пытается описать постепенные технологические инновации и прорывные технологические инновации, относящиеся к нескольким направлениям, особенно в отношении лущения, сушки.

Инженерные и полимерные разработки.

В других исследованиях немного обсуждается проблема укладки, но

не посвящены ее улучшению. Например, Bekhta и

Marutzky (2007) оценивают снижение расхода клея —

т на этапе укладки за счет использования предварительно спрессованных виниров

.Завала и Хамфри (1996) обсуждают связь между процессом укладки и горячего прессования. Айдын и Колакоглу

(2005) исследуют влияние условий сушки на производительность укладки и прессования

. Айдын (2004) предлагает

процесс механической предварительной обработки перед укладкой на поверхности тиватного шпона ac-

для улучшения склеивания.

Однако все исследователи рассматривают существующую систему резервирования

tem (см. Разд.3) разложить виниры для этапа прессования.

Никаких значительных исследований в области инноваций процесса складирования

не проводилось.

3 Традиционная система укладки

Система укладки подготавливает группу виниров путем выравнивания и правильного наложения их внахлест (т. Е. Чередование направления волокон шпона

), а затем их помещения в

система прессования для изготовления панели. Свойства фанеры

с точки зрения размера, толщины и количества перекрывающихся слоев

зависят от желаемого конечного продукта.Более того, все фанерные панели

требуют облицовки лицевой и тыльной сторон,

, и, будучи единственными видимыми слоями фанеры, они должны соответствовать спецификациям заказчика

. Внутри панели есть два вида волокон

: длинноволокнистые, т.е. волокна

идут в одном направлении на лицевой и обратной сторонах, и поперечные волокна

, где волокна перпендикулярны.

Из-за широкого ассортимента продукции гибкость системы укладки

должна быть высокой, на существующем оборудовании задействовано

, большое количество операторов, а автоматизация существует только до

в небольшой степени.Система укладки обычно требует укладки шпона четырех типов на поддоны: лицевого, заднего,

длиннозернистого и поперечного шпона. Изделие готовят два оператора

за сборочным столом. Основная стратегия

традиционного подхода состоит в поставке нескольких групп, состоящих из

пар фанеры, предварительно подготовленных с помощью ролика

и системы с несколькими ленточными конвейерами. Смола наносится на две стороны

одного из листов в паре, в частности, на шпон с поперечным зерном

, который образует верхний лист пары.

Разбрасыватель обычно представляет собой валковую машину, которая имеет серию из

покрытых резиной валков с канавками для нанесения. Первая пара

состоит из задней части и поперечно-клееного шпона.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *