Материалы эпоксидные: грунтовки, эмали, грунт-эмали. Купить у производителя

  • Home
  • Разное
  • Материалы эпоксидные: грунтовки, эмали, грунт-эмали. Купить у производителя

Содержание

Эпоксидные лакокрасочные материалы | Всё о красках

Эпоксидные лакокрасочные материалы можно разбить на три большие группы:

1) содержащие органические растворители;

2) несодержащие органических растворителей;

3) водоразбавляемые.

Первая группа включает лакокрасочные материалы, отверждаемые на холоду аминами, полиамидами, изоцианатами и отверждаемые при нагревании модифицирующими смолами: эпоксиднофенольные, эпоксидномеламиновые, эпоксиднокарбамидные, эпоксиэфирномеламиновые, эпоксиэфирные, отверждаемые на холоду, нитроэпоксиалкидные, эпоксиэфирные с добавлением сиккатива, эпоксиэфирностирольные.

Вторая группа – это эпоксидные лакокрасочные материалы: жидкие Б-ЭП, отверждаемые на холоду полиамидами, имидозолинами, амидоэфирами; порошковые эпоксидные покрытия горячего отверждения.

Третья группа – лакокрасочные материалы горячего отверждения – эпоксидные В-ЭП, эпоксиэфирные В-ЭФ.

Эпоксидные лакокрасочные материалы, содержащие органические растворители, подразделяются на:

1) двухкомпонентные, отверждаемые на холоду с помощью отвердителей;

2) однокомпонентные горячего отверждения.

Двухкомпонентные эпоксидные лакокрасочные материалы включают в себя полуфабрикаты лаков, эмали, грунтовки, шпатлевки и соответствующие отвердители.Полуфабрикатные материалы состоят из эпоксидных смол, растворителей, добавок, улучшающих разлив и ускоряющих отверждение (высыхание) модификаторов. Пигментированные полуфабрикатные материалы, кроме того, содержат пигменты и наполнители.Состав однокомпонентных эпоксидных лакокрасочных материалов: эпоксидные смолы, растворители с добавлением модифицирующих смол, ускорители отверждения и другие добавки, пигменты и наполнители (для эмалей и грунтовок).Для получения двухкомпонентных материалов пригодны низко- (ММ 600-900) и среднемолекулярные (ММ 1000-2000) эпоксидные смолы с относительно высоким содержанием эпоксидных групп.

Эпоксидные смолы способны взаимодействовать на холоду с аминами, полиамидами, изоцианатами, а при нагревании – с соединениями, содержащими карбоксильные, алкоксильные, гидроксильные группы, с образованием сетчатой структуры в полимере, что приводит к отверждению покрытий. Эпоксидные покрытия обладают высокой адгезией и эластичностью. Это объясняется наличием в макромолекулах смолы сильно полярных вторичных гидроксильных групп, редко расположенных вдоль цепи. Из-за отсутствия сложноэфирных связей они обладают высокой водо- и химической стойкостью покрытий (особенно к щелочам).

Для получения однокомпонентных эпоксидных материалов горячего отверждения используются высокомолекулярные эпоксидные смолы (ММ 2500-5000), с повышенным содержанием гидроксильных групп (более 5%), низким содержанием эпоксидных групп (менее 3%), с высокой температурой плавления (выше 150 °С). Отверждение этих материалов обусловлено взаимодействием гидроксильных и эпоксидных групп смолы с реакционноспособными группами модифицирующих олигомеров при 140-200 °С. При этом формируется полимерное покрытие сетчатой структуры.

Растворители. Эпоксидные смолы хорошо растворяются в кетонах, ацетатах, эфирах гликолей, спиртах, хлорсодержащих растворителях. В ароматических углеводородах (толуол, ксилол) растворяются только низкомолекулярные жидкие смолы. В алифатических углеводородах (уайт-спирит, бензин) эпоксидные смолы не растворяются. Модификаторы для эпоксидных лакокрасочных систем, отверждаемых на холоду, – это битумные смолы, тиоколы, дивинилацетиленовые смолы.

Отвердители (на холоду): гексаметилендиамин (50%-ный спиртовой раствор) – отвердитель № 1, диэтилентриамин, полиэтиленполиамин, растворы низкомолекулярных полиамидов, изоцианаты. Жизнеспособность лакокрасочных материалов после введения отвердителей составляет 1-24 часа:

для полиаминов 4-8 ч,

для полиамидов 8-72 ч,

для изоцианатов 1-6 ч.

Модифицирующие смолы для получения однокомпонентных эпоксидных материалов горячего отверждения – это феноло-, меламино-, карбамидоформальдегидные олигомеры, содержащие гидроксильные, алкоксильные и другие группы, которые могут взаимодействовать с реакционноспособными группами эпоксидной смолы.

Пигменты – это двуокись титана, окись хрома, железоокисные пигменты, технический углерод. В грунтовках применяют хроматы стронция, железоокисные пигменты, цинковую пыль.

Наполнители – тальк, барий, асбестовая мука. На 1 мас. ч. эпоксидной смолы (считая на 100%-ный продукт) вводят 0,7-1 мас. ч. пигментов и наполнителей

Эпоксидные материалы | Скололит

Главная Статьи Эпоксидные материалы

Эпоксидные материалы для создания наливных полов

Составы на основе эпоксидной смолы называют эпоксидными материалами. Их применяют для устройства наливных покрытий для пола. Благодаря своим характеристикам они нашли применение во многих отраслях жизнедеятельности человека.

Ассортимент эпоксидных материалов:

  • эпоксидная смола;
  • грунтовка;
  • лак;
  • компаунд;
  • краска.

Все они необходимы при создании полов с разными физическими свойствами и эксплуатационными требованиями.

Сфера применения эпоксидных полов

Такие напольные покрытия можно встретить не только в помещениях, но и на открытых участках. Они используются в разных целях для таких мест:

  • жилые комнаты;
  • общественные и медицинские учреждения;
  • торговые и бизнес-центры;
  • кафе, клубы и бары;
  • производственные помещения;
  • ангары и склады;
  • паркинги и автостоянки.

Такие полы зарекомендовали себя высокой устойчивостью к истиранию и механическому износу. Они хорошо переносят воздействие влаги, высоких температур и химических веществ. Эпоксидные материалы просты в укладке и уходе. Их можно использовать в неотапливаемых помещениях и на улице. Они обладают длительным сроком эксплуатации.

Высокие декоративные свойства позволяют вписаться полу в любой интерьер. Поскольку покрытие монолитно и не имеет швов, то его легко убирать, на нем не образуются бактерии и не скапливается грязь. Главное – выбрать качественные материалы и правильно уложить покрытие.

Где купить эпоксидные материалы высокого качества?


Компания «Скололит» давно работает в этом сегменте и предлагает большой ассортимент товаров по приемлемым ценам. Все материалы имеют сертификаты и соответствуют европейским стандартам. Поставщики компонентов проверены временем и осуществляют контроль качества на всех этапах производства.

Консультанты компании помогут выбрать правильно состав, подходящий под требования места применения. Если нужны специалисты для монтажа, то вам предложат профессиональных мастеров, которые имеют большой опыт в этой сфере. В работе они используют современные технологии и собственные наработки, благодаря этому получаются долговечные покрытия.

Для заказа товаров необходимо оставить заявку на сайте или отправить перечень на электронную почту. Менеджер просчитает количество и стоимость и выставит на оплату счет. После оплаты вам отправят продукцию транспортной компанией.


Статьи:

Эпоксидные материалы и составы Archives

Please select United States United Kingdom Canada India Netherlands Australia South Africa France Germany Singapore Sweden Brazil ————— Afghanistan Åland Islands Albania Algeria American Samoa Andorra Angola Anguilla Antarctica Antigua and Barbuda Argentina Armenia Aruba Australia Austria Azerbaijan Bahamas Bahrain Bangladesh Barbados Belarus Belgium Belize Benin Bermuda Bhutan Bolivia Bosnia and Herzegovina Botswana Bouvet Island Brazil Brit/Indian Ocean Terr. Brunei Darussalam Bulgaria Burkina Faso Burundi Cambodia Cameroon Canada Cape Verde Cayman Islands Central African Republic Chad Chile China Christmas Island Cocos (Keeling) Islands Colombia Comoros Congo Congo, The Dem. Republic Of Cook Islands Costa Rica Côte d’Ivoire Croatia Cuba Cyprus Czech Republic Denmark Djibouti Dominica Dominican Republic Ecuador Egypt El Salvador Equatorial Guinea Eritrea Estonia Ethiopia Falkland Islands Faroe Islands Fiji Finland France French Guiana French Polynesia French Southern Terr. Gabon Gambia Georgia Germany Ghana Gibraltar United Kingdom Greece Greenland Grenada Guadeloupe Guam Guatemala Guinea Guinea-Bissau Guyana Haiti Heard/McDonald Isls. Honduras Hong Kong Hungary Iceland India Indonesia Iran Iraq Ireland Israel Italy Jamaica Japan Jordan Kazakhstan Kenya Kiribati Korea (North) Korea (South) Kuwait Kyrgyzstan Laos Latvia Lebanon Lesotho Liberia Libya Liechtenstein Lithuania Luxembourg Macau Macedonia Madagascar Malawi Malaysia Maldives Mali Malta Marshall Islands Martinique Mauritania Mauritius Mayotte Mexico Micronesia Moldova Monaco Mongolia Montserrat Morocco Mozambique Myanmar N. Mariana Isls. Namibia Nauru Nepal Netherlands Netherlands Antilles New Caledonia New Zealand Nicaragua Niger Nigeria Niue Norfolk Island Norway Oman Pakistan Palau Palestinian Territory, Occupied Panama Papua New Guinea Paraguay Peru Philippines Pitcairn Poland Portugal Puerto Rico Qatar Reunion Romania Russian Federation Rwanda Saint Kitts and Nevis Saint Lucia Samoa San Marino Sao Tome/Principe Saudi Arabia Senegal Serbia and Montenegro Seychelles Sierra Leone Singapore Slovak Republic Slovenia Solomon Islands Somalia South Africa Spain Sri Lanka St. Helena St. Pierre and Miquelon St. Vincent and Grenadines Sudan Suriname Svalbard/Jan Mayen Isls. Swaziland Sweden Switzerland Syria Taiwan Tajikistan Tanzania Thailand Timor-Leste Togo Tokelau Tonga Trinidad and Tobago Tunisia Turkey Turkmenistan Turks/Caicos Isls. Tuvalu Uganda Ukraine United Arab Emirates United States US Minor Outlying Is. Uruguay Uzbekistan Vanuatu Vatican City Venezuela Viet Nam Virgin Islands (British) Virgin Islands (U.S.) Wallis/Futuna Isls. Western Sahara Yemen Zambia Zimbabwe

ЭП (эпоксидные) ⋆ НПФ Спецэмаль — Производство и реализация ЛКМ в России

Эпоксидные материалы (ЭП)

ЭП (эпоксидные)

В настоящее время эпоксидные материалы можно условно поделить на три основные группы, а именно составы, имеющие в составе органические растворители, не имеющие их и водоразбавляемые. У каждой из этих групп есть свои особенности, которые необходимо учитывать при применении

Особенности

Лакокрасочные и грунтовочные эпоксидные обладают повышенными физико-механическими свойствами. Они имеют повышенную устойчивость к воздействию некоторых растворов кислот, щелочей, а так же обладают выносливостью при действии на них органических растворителей. Эпоксидные материалы отличаются электроизоляционными и термостойкими свойствами, а так же устойчивостью к периодическим воздействиям нефтесодержащих продуктов.
Имеющие в составе органические растворители материалы ЭП — это отвердевающие при низких температурах изоцианатами, аминами или полиамидами, а так же отвердевающие при высоких температурах модифицирующими смолами. Данные материалы так же можно разбить на две основные группы, а именно на одно и двухкомпонентные. При этом однокомпонентные материалы являются составами горячего твердения, а двухкомпонентные – холодного твердения с использованием специальных отвердителей. Они включают в себя полуфабрикаты эмалей, лаков, грунтовок и, шпатлевок и соответствующих им отвердителей в свою очередь сами полуфабрикатные материалы изготавливаются из эпоксидных смол и растворителей. Так же в их состав входят добавки, улучшающие разлив и ускоряющие отвердение модификаторов. При необходимости пигментирования в данные составы так же включают специальные наполнители и пигменты.
Не имеющие в составе органических растворителей ЭП материалы – это отвердевающие при низких температурах амидоэфирами, имидозолинами и полиамидами, а так же эпоксидные порошкообразные покрытия горячего отверждения.
Водоразбавляемые эпоксидные материалы – это эпоксиэфирные В-ЭФ и эпоксидные В-ЭП, отвердевающие только при высоких температурах.

Применение

Применение эпоксидных грунтовочных и лакокрасочных материалов необходимо для обеспечения антикоррозионной защиты элементов, оборудования или просто металлических конструкций, которые эксплуатируются в различных атмосферных условиях, а именно в соленой и пресной воде, а так же в грунте. Также данные материалы очень часто используются для защиты от негативных внешних воздействий стеклопластика и бетонов.

Антикоррозионные покрытия ВМП — Продукция ВМП

АЛИСТЕРУС 3105

Защитная грунт-эмаль

Подробнее
АЛИСТЕРУС 1702

Лак антиграффити

Подробнее
АЛЮМОТЕРМ®

Термостойкая кремнийорганическая композиция с алюминиевой пудрой

Подробнее
АЛЮМОТАН®

Полиуретановая композиция с алюминиевой пудрой

Подробнее
АЛПОЛ®

Композиция на основе термопластичного полимера и алюминиевой пудры

Подробнее
ВИНИКОР®-акрил-013

Водоотталкивающая грунтовка

Подробнее
ВИНИКОР®-акрил-14

Эмаль на основе акрил-силоксановых смол

Подробнее
ВИНИКОР®-акрил-51

Грунт-эмаль на основе полиакриловых смол

Подробнее
ВИНИКОР® -терм

Грунт-эмаль термостойкая

Подробнее
ВИНИКОР® грунт-эмаль

Грунт-эмаль винилово-эпоксидная

Подробнее
ВИНИКОР®-061

Винилово-эпоксидная грунтовка

Подробнее
ВИНИКОР®-62 марка А

Винилово-эпоксидная эмаль

Подробнее
ВИНИКОР®-62 марка Б

Винилово-эпоксидная эмаль

Подробнее
ВИНИКОР®-218

Грунт-эмаль алкидная

Подробнее
ВИНИКОР®-63

Виниловый лак

Подробнее
ВИНИКОР®–марин грунт

Эпоксидная грунтовка

Подробнее
ВИНИКОР®–марин эмаль

Эпоксидная эмаль

Подробнее
ВИНИКОР®–марин АФ

Эмаль противообрастающая

Подробнее
ВИНИКОР®-норд

Винилово-полиэфирная грунт-эмаль

Подробнее
ВИНИКОР®–экопрайм

Эпоксидная грунт-эмаль

Подробнее
ВИНИКОР®–экопрайм-01

Эпоксидная грунтовка

Подробнее
ВИНИКОР®–БЭП-5297

Эпоксидная эмаль

Подробнее
ВИНИКОР®–ЭП-5285

Эпоксидная эмаль с отвердителем полиамидного типа

Подробнее
ВИНИКОР® ЭП-1155 Д

Эпоксидная эмаль

Подробнее
ИЗОЛЭП®-235

Эпоксидная грунт-эмаль

Подробнее
ИЗОЛЭП®-mastic

Эпоксидная грунт-эмаль

Подробнее
ИЗОЛЭП®-арктик

Эпоксидная грунт-эмаль

Подробнее
ИЗОЛЭП®-гидро

Эпоксидная грунт-эмаль

Подробнее
ИЗОЛЭП®-mio

Эпоксидная эмаль c «железной» слюдкой

Подробнее
ИЗОЛЭП®-SP-03

Межоперационная эпоксидная грунтовка

Подробнее
ИЗОЛЭП®-эполайн

Эпоксиуретановая композиция

Подробнее
ИЗОЛЭП®-про

Эпоксидная пенетрирующая грунтовка

Подробнее
ИЗОЛЭП®-eps

Межоперационная эпоксидная грунтовка

Подробнее
ИЗОЛЭП®-primer

Эпоксидная грунтовка с фосфатом цинка и «железной» слюдкой

Подробнее
ИЗОЛЭП®-oil

Толстослойная эпоксидная композиция

Подробнее
ИЗОЛЭП®-oil 250

Эпоксидная композиция

Подробнее
ИЗОЛЭП®-oil 350 AS

Эпоксидная композиция с антистатическими свойствами

Подробнее
НЕФТЬЭКОР® грунтовка

Эпоксидная грунтовка

Подробнее
НЕФТЬЭКОР® эмаль

Эпоксидная эмаль

Подробнее
ПОЛИТОН®-ХВ

Эмаль

Подробнее
ПОЛИТОН®-УР

Полиуретановая эмаль

Подробнее
ПОЛИТОН®-УР (УФ)

Акрилуретановая эмаль

Подробнее
ПОЛИТОН®-ZP

Грунт-эмаль

Подробнее
ФЕРРОТАН®

Полиуретановая композиция с «железной» слюдкой

Подробнее
ФЕРРОТАН®-про

Пенетрирующая полиуретановая грунтовка

Подробнее
ЦИНЭП®

Цинкнаполненная эпоксидная грунтовка

Подробнее
ЦИНОТЕРМ®

Термостойкая цинкнаполненная кремнийорганическая композиция

Подробнее
ЦИНОТАН®

Цинкнаполненная полиуретановая композиция

Подробнее

Эпоксидные смолы и композитные материалы, демонстрирующие улучшенные характеристики горения

Предпосылки изобретения

1. Область техники

Настоящее изобретение в общем случае относится к композитным материалам и свойствам таких композитных материалов при их горении. Говоря более конкретно, настоящее изобретение включает улучшение характеристик горения композитов, которые содержат высокотехнологичные эпоксидные смолы, в результате уменьшения количества серосодержащих соединений, которые выделяются во время горения таких смол, а также уменьшения времени, которое потребуется для самогашения эпоксидной смолы после того, как она начнет гореть.

2. Описание уровня техники

Эпоксидные смолы, которые армируют волокнистым материалом, таким как стекловолокно или углеродное волокно, используют в широком спектре ситуаций, в которых требуется наличие высокой конструкционной прочности и малой массы. Композитные материалы, которые используют матрицу высокотехнологичной эпоксидной смолы, являются, в особенности, популярными в аэрокосмической промышленности, где масса и конструкционная прочность представляют собой важные параметры для конструирования и проектирования. Высокотехнологичные эпоксидные смолы обычно содержат один или несколько термопластичных материалов, которые обеспечивают «ударновязкое упрочнение» эпоксидной смолы. Несмотря на желательность таких композитных материалов на основе высокотехнологичной эпоксидной смолы вследствие их относительно высокого соотношения между прочностью и массой, в действительности, они приводят к возникновению некоторых конкретных проблем в отношении воспламеняемости, токсичных выделений и других характеристик горения.

Высокотехнологичные эпоксидные смолы данного типа, которые используют в аэрокосмической промышленности, в общем случае отверждают при температурах, равных приблизительно 177°С. Данные высокотехнологичные эпоксидные смолы обычно содержат термопластичные добавки, повышающие ударную прочность, и отвердители, которые содержат серу. Данные типы эпоксидных смол при своем горении имеют тенденцию к генерации токсичных серосодержащих газов. Образование токсичного газа вызывает особенную обеспокоенность при размещении деталей из композита на основе эпоксидной смолы в отделке салона воздушного судна или других аэрокосмических летательных аппаратов. Основная цель при разработке рецептур для таких высокотехнологичных эпоксидных смол заключается в ограничении количества серных выделений, которые образуются при горении без одновременного уменьшения конструкционной прочности детали из отвержденного композита. Также важно, чтобы любая попытка уменьшения серных выделений не оказывала бы неблагоприятного воздействия на свойства неотвержденной эпоксидной смолы, такие как липкость и вязкость. Липкость и вязкость неотвержденной смолы являются, в особенности, важными параметрами при использовании эпоксидной смолы для получения препрега, который представляет собой обычный промежуточный материал, использующийся при изготовлении деталей для аэрокосмической промышленности.

Стойкость к воспламеняемости поверхности также представляет собой важную сферу озабоченности в отношении высокотехнологичных эпоксидных смол. Важно, чтобы деталь из композита на основе эпоксидной смолы, находясь в огне, была бы способна обеспечивать самогашение сразу после удаления источника тепла и/или пламени. Существенная цель составителей рецептур эпоксидной смолы также заключается в разработке эпоксидных смол, которые являются самогасящимися в течение по возможности более короткого периода времени при одновременном сохранении конструкционной прочности готовой детали из композита на уровнях, необходимых для областей применения в аэрокосмической промышленности. То же самое требование отсутствия неблагоприятного воздействия на липкость и вязкость неотвержденной эпоксидной смолы действует и в отношении попыток составления рецептур эпоксидных смол, характеризующихся короткими временами самогашения.

Сера, которая в основном имеет форму диоксида серы (SO2), представляет собой токсичное соединение, которое выделяется при горении детали из высокотехнологичной эпоксидной смолы. Стандартную систему для испытания на сгорание представляет собой камера для определения плотности дыма от Национального бюро стандартов (НБС), которую используют для измерения выделений SO2, а также уровней выделения монооксида углерода (СО), цианистого водорода (HCN) и оксидов азота (NOx). Уровень выделения SO2 определяют в результате измерения количества SO2 в частях на миллион частей (ч./млн.), которое выделяется из образца во время сгорания в специфических условиях теплового воздействия в камере для определения плотности дыма от НБС.

Специфические параметры сгорания, которые используют для измерения уровней выделения SO2 из композитных материалов на основе высокотехнологичной эпоксидной смолы, представлены в документах BOEING Specification Support Standard BSS-7238 (Revision B) и BSS-7239 (Revision A), которые в аэрокосмической промышленности рассматриваются в качестве описания стандартного метода испытаний. Уровни выделения SO2 для типичной высокотехнологичной эпоксидной смолы, которая содержит полиэфирсульфон на основе простого эфира (ПЭС) или другую серосодержащую термопластичную добавку, повышающую ударную прочность, будут превышать 100 ч./млн. Одним примером высокотехнологичной эпоксидной смолы, демонстрирующей повышенную ударную прочность благодаря использованию ПЭС, является смола HexPly® resin 8552, которая доступна в компании Hexcel Corporation (Дублин, Калифорния). Было бы желательно получить рецептуры эпоксидных смол, где уровни выделения SO2 составляли бы 100 ч./млн. и менее.

Федеральное авиационное управление Соединенных Штатов сформулировало предписания и требования в отношении огнестойкости деталей и материалов отделки салона воздушного судна. Данные требования представлены в документе FAR Section 25.853. Одно требование заключается в способности материала обеспечивать самогашение сразу после удаления источника пламени. Методика испытания при измерении времени самогашения для эпоксидных смол представлена в документах FAA Aircraft Materials Fire Test Handbook (FAR 25.853 Appendix F part 1) и BOEING Specification Support Standard BSS-7230 (Revision H), которые в аэрокосмической промышленности рассматриваются в качестве описания стандартного метода испытаний. Модифицированный вариант метода F из документа BSS-7230 (Revision H) включает зажигание вертикально ориентированного образца отвержденной беспримесной смолы в результате воздействия на него источника зажигания в течение 10 секунд, а после этого измерение времени, которое потребуется для самогашения образца. Было бы желательно получить композиции высокотехнологичной эпоксидной смолы, где времена самогашения были бы по возможности более короткими.

В дополнение к этому было бы выгодно использовать смолы, которые демонстрируют описанные ранее желательные характеристики горения, для получения деталей из композита, которые могут быть использованы в воздушном судне в качестве первичных (воспринимающих нагрузку) конструкций. Обычным испытанием, которое используют при определении пригодности композитного материала для исполнения функции первичной конструкции в воздушном судне, является испытание на сжатие со сквозным отверстием (ССО). Испытание включает аккуратное высверливание в композитном материале отверстия и измерение отклика материала на воздействие усилий сжатия. Испытание осуществляет контролируемое моделирование отклика композитных материалов на дефект в композитной конструкции, а также одновременно используется и в качестве метода испытания на прочность для отверстий под крепеж. Описания стандартных испытаний, использующихся для измерения значения ССО, представляют собой документы ASTM D 6484 и BSS-7260. При использовании композитного материала в первичной конструкции в воздушном судне желательным является наличие у него по возможности большего значения ССО.

Краткое описание изобретения

Как было установлено в соответствии с настоящим изобретением, композиции высокотехнологичной эпоксидной смолы, демонстрирующей повышенную ударную прочность, которые содержат смесь термопластичных добавок, повышающих ударную прочность, могут быть отверждены с получением эпоксидных смол, которые характеризуются значительно пониженными уровнями выделения SO2 и неожиданно короткими временами самогашения в сопоставлении с тем, что имеет место для существующих систем высокотехнологичной эпоксидной смолы, демонстрирующей повышенную ударную прочность.

Композиции эпоксидных смол по настоящему изобретению составлены из 50-70 масс.% компонента, представляющего собой эпоксидную смолу, который включает одну или несколько эпоксидных смол. В дополнение к этому, композиции эпоксидных смол содержат от 15 до 35 масс.% смеси термопластичных материалов, которая содержит полиэфиримид и полиамидоимид. Также включается и отвердитель в количестве в диапазоне от 5 до 25 масс.%.

Эпоксидный компонент и смесь термопластичных материалов по настоящему изобретению не содержат значительных количеств серы. Отвердитель может включать серосодержащие соединения. Количество отверждающих соединений ограничивают для получения отвержденных эпоксидных смол, которые имеют уровень выделения SO2 меньше чем 100 ч./млн. Как было установлено, данные демонстрирующие низкий уровень содержания серы эпоксидные смолы, соответствующие настоящему изобретению, характеризовались не только низкими уровнями выделения SO2, но также и неожиданно короткими временами самогашения.

Настоящее изобретение включает композиции неотвержденной эпоксидной смолы, а также препрег, который включает композиции неотвержденной или частично отвержденной эпоксидной смолы. В дополнение к этому, изобретение включает композиции отвержденной эпоксидной смолы и детали из композита, армированного волокном, где матрица из смолы представляет собой композицию отвержденной эпоксидной смолы, соответствующую настоящему изобретению. Как было установлено, детали из композита характеризуются высокими значениями сжатия со сквозным отверстием (ССО), что делает их подходящими для использования в качестве первичной конструкции в воздушном судне и в других областях применения конструкций, воспринимающих нагрузку, где требуется наличие высокой прочности.

Изобретение также включает способы получения композиций неотвержденной эпоксидной смолы и отвержденных деталей и продуктов, которые включают композицию эпоксидной смолы.

В дополнение к первичным, воспринимающим нагрузку аэрокосмическим конструкциям, детали из композита, которые содержат композиции эпоксидной смолы, соответствующие настоящему изобретению, являются хорошо подходящими для использования при отделке салона аэрокосмических летательных аппаратов, таких как самолеты, где, в особенности, желательной является комбинация из высокой конструкционной прочности, малой массы, коротких времен самогашения и низких уровней выделения SO2.

Описанные ранее и многие другие признаки и имеющиеся преимущества настоящего изобретения станут более понятными при обращении к следующему далее подробному описанию, взятому в сочетании с прилагаемыми чертежами.

Краткое описание чертежей

Фиг.1 представляет собой перспективный вид воздушного судна, который демонстрирует примеры первичных конструкций воздушного судна, которые могут быть получены при использовании композитных материалов, соответствующих настоящему изобретению.

Фиг.2 представляет собой местный вид лопасти винта вертолета, который демонстрирует одни примеры первичных конструкций воздушного судна, которые могут быть получены при использовании композитных материалов, соответствующих настоящему изобретению.

Подробное описание изобретения

Композиции эпоксидных смол, соответствующие настоящему изобретению, могут быть использованы в широком спектре применений, где желательной является эпоксидная смола, демонстрирующая повышенную ударную прочность благодаря использованию термопласта (термопластичного материала). Несмотря на возможность индивидуального использования композиций эпоксидных смол композиции в общем случае объединяют с волокнистым носителем до получения композитных материалов. Композитные материалы могут иметь форму препрега или отвержденной готовой детали. Несмотря на возможность использования композитных материалов для любого предполагаемого назначения в областях применения в аэрокосмической промышленности их предпочтительно используют при отделке салона аэрокосмических летательных аппаратов, а в особенности, предпочтительно они используются в коммерческом воздушном судне. Например, композитные материалы могут быть использованы в бортовой кухне и туалетной комнате воздушного судна и в качестве оконных рам, напольных панелей, верхних багажных полок, стенных перегородок, платяных шкафов, воздуховодов, потолочных панелей и боковых панелей отделки салона. В дополнение к этому, композитные материалы могут быть использованы для получения первичных конструкций воздушного судна. Первичные конструкции или детали воздушного судна представляют собой те элементы либо воздушного судна с неподвижным крылом, либо винтокрылого воздушного судна, которые подвергаются воздействию значительного напряжения во время полета и которые являются существенными для поддержания управляемого полета воздушного судна. Композитные материалы в общем случае также могут быть использованы и для изготовления деталей и конструкций, «воспринимающих нагрузку».

Фиг.1 в позиции 10 демонстрирует воздушное судно с неподвижным крылом, которое включает несколько примеров первичных конструкций и деталей воздушного судна, которые могут быть изготовлены при использовании композитных материалов, соответствующих настоящему изобретению. Примеры первичных деталей или конструкций включают крыло 12, фюзеляж 14 и хвостовое оперение 16. Крыло 12 включает несколько примеров первичных деталей воздушного судна, таких как элероны 18, передняя кромка крыла 20, предкрылки 22, интерцепторы 24, задняя кромка крыла 26 и закрылки 28. Хвостовое оперение 16 также включает несколько примеров первичных деталей, таких как руль 30, киль 32, горизонтальный стабилизатор 34, рули высоты 36 и хвост 38. Фиг.2 демонстрирует наружные краевые части лопасти винта вертолета 40, которая в качестве первичных конструкций воздушного судна включает лонжерон 42 и наружную поверхность 44. Другие примеры первичных конструкций воздушного судна включают лонжероны крыла и широкий ассортимент фланцев, зажимов и соединительных разъемов, которые соединяют первичные детали друг с другом с образованием первичных конструкций.

Сама композиция эпоксидной смолы содержит от 50 до 70 масс.% компонента, являющегося эпоксидной смолой, который содержит одну или несколько эпоксидных смол. Эпоксидные смолы могут быть выбраны из любых эпоксидных смол, которые используют в высокотехнологичных аэрокосмических эпоксидах. Могут быть использованы двухфункциональные, трехфункциональные и четырехфункциональные эпоксидные смолы. Предпочтительно компонент, являющийся эпоксидной смолой, будет представлять собой комбинацию из трехфункционального и четырехфункционального эпоксидных соединений. Относительные количества трехфункционального и четырехфункционального эпоксидов могут варьироваться. Однако предпочтительно, чтобы количество трехфункционального эпоксида было бы большим или равным количеству четырехфункционального эпоксида.

Трехфункциональная эпоксидная смола будет пониматься как имеющая три эпоксидные группы, замещенные либо непосредственно, либо опосредованно в пара- или мета-ориентации на фенильном кольце в основной цепи соединения. Четырехфункциональная эпоксидная смола будет пониматься как имеющая четыре эпоксидные группы в основной цепи соединения. Подходящие группы заместителей в порядке примера включают водородный, гидроксильный, алкильный, алкенильный, алкинильный, алкоксильный, арильный, арилоксильный, аралкилоксильный, аралкильный, галогеновый, нитро- или цианорадикалы. Подходящие неэпоксидные группы заместителей с фенильным кольцом могут быть связаны в пара- или орто-положениях или могут быть связаны в мета-положении, не занятом эпоксидной группой.

Подходящими трехфункциональными эпоксидными смолами, например, являются те, которые основаны на: фенольных и крезольных эпоксидных новолачных смолах; глицидиловых простых эфирах аддуктов фенол-альдегид; ароматических эпоксидных смолах; диалифатических триглицидиловых простых эфирах; алифатических полиглицидиловых простых эфирах; эпоксидированных олефинах; бромированных смолах, ароматических глицидиловых аминах и глицидиловых простых эфирах; гетероциклических глицидиловых имидинах и амидах; глицидиловых простых эфирах; фторированных эпоксидных смолах или любой их комбинации. Один предпочтительный трехфункциональный эпоксид представляет собой триглицидиловый простой эфир пара-аминофенола, который коммерчески доступен под обозначениями Araldite MY 0500 или MY 0510 в компании Huntsman Advanced Materials (Монте, Швейцария).

Подходящими четырехфункциональными эпоксидными смолами, например, являются те, которые основаны на: фенольных и крезольных эпоксидных новолачных смолах; глицидиловых простых эфирах аддуктов фенол-альдегид; ароматических эпоксидных смолах; диалифатических триглицидиловых простых эфирах; алифатических полиглицидиловых простых эфирах; эпоксидированных олефинах; бромированных смолах, ароматических глицидиловых аминах и глицидиловых простых эфирах; гетероциклических глицидиловых имидинах и амидах; глицидиловых простых эфирах; фторированных эпоксидных смолах или любой их комбинации. Один предпочтительный четырехфункциональный эпоксид представляет собой N,N,N’,N’-тетраглицидил-м-ксилолдиамин, который коммерчески доступен под обозначениями Araldite MY0720 или MY0721 в компании Huntsman Advanced Materials (Монте, Швейцария).

При желании компонент, являющийся эпоксидной смолой, также может содержать двухфункциональный эпоксид, такой как эпоксидная смола на основе бисфенола А (Бис-А) или бисфенола F (Бис-F). Примеры эпоксидной смолы на основе Бис-А коммерчески доступны под обозначениями Araldite GY6010 (Huntsman Advanced Materials) или DER 331, что коммерчески доступно в компании Dow Chemical Company (Мидлэнд, Мичиган). Пример эпоксидной смолы на основе Бис-F коммерчески доступен под обозначениями Araldite GY281 и GY285 (Huntsman Advanced Materials). Количество эпоксидной смолы на основе Бис-А или Бис-F, присутствующей в компоненте, образованном эпоксидной смолой, может варьироваться. Предпочтительно, чтобы двухфункциональная эпоксидная смола составляла бы не более чем 20 масс.% при расчете на совокупную массу композиции эпоксидной смолы.

Композиция эпоксидной смолы также содержит от 15 до 35 масс.% смеси термопластичных материалов (термопластичная смесь), которая содержит полиэфиримид (ПЭИ) и полиамидоимид (ПАИ). Данные два термопластичных соединения не содержат серы. Термопласты, которые содержат серу, такие как полиэфирсульфон (ПЭС), непригодны для использования в качестве термопластичного компонента. Термопластичная смесь, соответствующая настоящему изобретению, содержит одно термопластичное соединение (то есть ПЭИ), которое является растворимым в компоненте, являющимся эпоксидной смолой, и другое (то есть ПАИ), которое является нерастворимым в компоненте, являющимся эпоксидной смолой. Относительные количества ПЭИ и ПАИ могут варьироваться в диапазоне массовых соотношений (ПЭИ:ПАИ) от 5:1 до 1:5. Предпочтительно массовые соотношения (ПЭИ:ПАИ) будут варьироваться в диапазоне от 3:1 до 1:3.

Полиэфиримид коммерчески доступен как ULTEM 1000P в компании Sabic (Дубай). Полиамидоимид коммерчески доступен как TORLON 4000T или TORLON 4000TF в компании Solvay Advanced Polymers (Альфаретта, Джорджия). Термопласты ПЭИ обычно поставляют в виде порошков, где частицы ПЭИ характеризуются диапазоном размеров от приблизительно 30 до 300 микронов. Размер частиц для ПЭИ не является особенно важным, поскольку во время получения композиции эпоксидной смолы порошок ПЭИ растворяют в эпоксидном компоненте. Коммерчески доступные порошки ПАИ обычно характеризуются средними размерами частиц 50 мкм.

Композицию эпоксидной смолы получают в результате перемешивания частиц ПЭИ и частиц ПАИ с компонентом, являющимся эпоксидной смолой, и нагревания получающейся, в результате, смеси до температуры, равной приблизительно 120°С, в течение периода времени, достаточного для полного растворения частиц ПЭИ. Частицы ПАИ не растворяются. Время, необходимое для растворения частиц ПЭИ, будет варьироваться в диапазоне от 10 минут до одного часа и более в зависимости от размера частиц ПЭИ. При желании сначала могут быть растворены частицы ПЭИ, а частицы ПАИ будут добавлены потом.

После растворения частиц ПЭИ смесь охлаждают до 90°С и менее и добавляют компонент, представляющий собой отвердитель, (и частицы ПАИ, если их не добавляли ранее) для получения композиции эпоксидной смолы, которая готова отверждаться. Размер частиц и количество ПАИ выбирают таким образом, чтобы вязкость композиции эпоксидной смолы находилась бы в диапазоне, который является подходящим для использования при получении препрега. Предпочтительный диапазон среднего размера частиц для частиц ПАИ заключен в пределы от 8 микронов до 20 микронов. В соответствии с этим, предпочтительно, чтобы коммерчески доступный порошок ПАИ был бы размолот или переработан другим образом до получения порошка, характеризующегося желательным меньшим размером частиц. Предпочтительно, чтобы вязкость смолы была бы той же самой, что и вязкость существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, которые в настоящее время используют в аэрокосмической промышленности для получения препрега, в том числе квазиизотропного рубленого препрега.

Количество компонента, образованного отвердителем, который добавляют к охлажденной смеси компонента, образованного эпоксидной смолой, и термопластичной смеси, находится в диапазоне от 5 до 25 масс.% при расчете на совокупную массу композиции эпоксидной смолы. Примеры отвердителей, соответствующих настоящему изобретению, включают дициандиамид, метилендианилин (МДА), м-фенилендиамин (МФДА), 4,4′-метиленбис(2,6-диэтиланилин), которые не содержат серы, и 3,3′-диаминодифенилсульфон (3,3′-ДДС) и 4,4′-диаминодифенилсульфон (4,4′-ДДС), которые, в действительности, содержат серу.

3,3′-ДДС и 4,4′-ДДС представляют собой предпочтительные отвердители. В особенности, предпочтительным является использование смеси данных двух серосодержащих отвердителей. Относительные количества 3,3′-ДДС и 4,4′-ДДС могут варьироваться при том условии, что совокупная загрузка отвердителя останется в диапазоне от 5 до 25 масс.%, а уровень выделения SO2 для отвержденной смолы останется меньше, чем 100 ч./млн. Предпочтительным отвердителем, который может быть включен совместно с серосодержащими отвердителями, такими как 3,3′-ДДС и 4,4′-ДДС, или вместо них, также является дициандиамид.

В композицию эпоксидной смолы могут быть включены один или несколько ускорителей отверждения при том условии, что не будет оказано неблагоприятного воздействия на время самогашения для отвержденной смолы, и уровень выделения SO2 останется меньше, чем 100 ч./млн. В дополнение к этому, количество использующегося ускорителя не должно оказывать неблагоприятного воздействия на свойства неотвержденной смолы, такие как вязкость и липкость, что затруднило бы использование смолы при получении препрега. Подходящими ускорителями являются любые из соединений мочевины (уроновые соединения), которые обычно использовали. Конкретные примеры ускорителей, которые могут быть использованы индивидуально или в комбинации, включают N,N-диметил-N’-3,4-дихлорфенилмочевину (Diuron), N’-3-хлорфенилмочевину (Monuron), а предпочтительно N,N-(4-метил-м-фенилен)бис[N’,N’-диметилмочевину] (например, Dyhard UR500, что доступно в компании Degussa). Количество ускорителя, присутствующего в композиции эпоксидной смолы, в случае наличия такового должно составлять меньше, чем 2 масс.% при расчете на количество совокупной композиции. Использование катализатора не является предпочтительным.

Композиция эпоксидной смолы также может содержать и дополнительные ингредиенты, такие как добавки, улучшающие и/или модифицирующие эксплуатационные характеристики, при том условии, что они также не будут оказывать неблагоприятного воздействия на вязкость и липкость неотвержденной смолы, что сделало бы ее непригодной для использования при получении препрега. В дополнение к этому, уровень выделения SO2 должен оставаться меньшим, чем 100 ч./млн., как это было изложено ранее. Добавки, улучшающие или модифицирующие эксплуатационные характеристики, например, могут быть выбраны из: пластификаторов, дисперсных наполнителей, наночастиц, частиц каучука со структурой ядро/оболочка, антипиренов, смачивателей, пигментов/красителей, проводящих частиц и модификаторов вязкости. Предпочтительно, чтобы композиция смолы не содержала бы дополнительных ингредиентов. Предпочтительно, чтобы композиция смолы была бы ограничена эпоксидным компонентом, термопластичным компонентом и компонентом, образованным отвердителем.

Композицию эпоксидной смолы согласно настоящему изобретению получают в соответствии со стандартными методиками переработки смолы для высокотехнологичных эпоксидных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность. Различные трехфункциональные и четырехфункциональные эпоксидные смолы перемешивают друг с другом при комнатной температуре для получения компонента, являющегося эпоксидной смолой, к которому добавляют порции ПЭИ и ПАИ термопластичного компонента. После этого данную смесь нагревают, как это описывалось ранее, до температуры, при которой ПЭИ растворяется. Затем смесь охлаждают до 90°С и менее и к смоле примешивают отвердитель и другие добавки, в случае использования таковых, для получения конечной композиции эпоксидной смолы, которой импрегнируют (пропитывают) армирующее волокно. При желании ПАИ может быть добавлен после растворения ПЭИ в компоненте, являющимся эпоксидной смолой.

Композицию эпоксидной смолы наносят на армирующее волокно в соответствии с любой из известных методик изготовления препрега. Армирующее волокно может быть полностью импрегнировано композицией эпоксидной смолы. Препрег обычно покрывают по обеим сторонам защитной пленкой и скатывают для хранения и транспортирования при температурах, которые обычно выдерживают значительно меньшими, чем комнатная температура, во избежание преждевременного отверждения. При желании могут быть использованы любые другие способы изготовления препрега и системы хранения/транспортирования.

Армирующее волокно препрега может быть выбрано из систем гибридного или смешанного волокна, которые включают синтетические или натуральные волокна или их комбинацию. Армирующее волокно предпочтительно может быть выбрано из любого подходящего материала, такого как стекловолокно, углеродное или арамидное (ароматическое полиамидное) волокно. Армирующим волокном предпочтительно является углеродное волокно.

Армирующее волокно может включать измельченное (то есть подвергнутое разрыву при растяжении) или селективно диспергированное волокно или непрерывное волокно. Армирующее волокно может иметь вид тканой, неизвитой, нетканой, однонаправленной или многоосной текстильной структуры, такой как квазиизотропные рубленые куски однонаправленных волокон. Тканая форма может быть выбрана из стилей миткалевого, атласного или саржевого переплетения. Неизвитые и многоосные формы могут включать несколько слоев и ориентаций волокна. Такие стили и формы хорошо известны в сфере армирования композита и коммерчески доступны в нескольких компаниях, в том числе Hexcel Reinforcements (Виллербан, Франция).

Препрег может иметь форму непрерывных лент, жгутовых препрегов, полотен или рубленых длин (операции рубки и продольной резки могут быть проведены в любой момент после импрегнирования). Препрег может представлять собой клеящую или облицовывающую пленку и может дополнительно включать внедренные носители в различных формах, как тканых, вязаных, так и нетканых. Препрег может быть полностью или только частично импрегнированным, например, для облегчения удаления воздуха во время отверждения. Количество смолы (уровень содержания смолы) в препреге может варьироваться в диапазоне от 20 до 60 масс.% при расчете на совокупную массу препрега. Предпочтительными являются уровни содержания смолы порядка величины в диапазоне от 30 до 45 масс.%.

Препрег может быть сформован при использовании любой из стандартных методик, использующихся для получения деталей из композита. Обычно один или несколько слоев препрега размещают в подходящей форме и отверждают до получения готовой детали из композита. Препрег изобретения может быть полностью или частично отвержден при использовании любых подходящих условий по температуре, давлению и времени, известных на современном уровне техники. Обычно препрег будет отвержден в автоклаве при температурах в диапазоне от 160°С до 200°С, при этом предпочтительными являются температуры отверждения в диапазоне приблизительно от 175°С до 185°С. Одной предпочтительной методикой является прямое прессование квазиизотропного рубленого препрега или формовочного материала. Квазиизотропный рубленый препрег представляет собой то же самое, что и материал для прямого прессования HexMC®, который доступен в компании Hexcel Corporation (Дублин, Калифорния), за исключением получения образованного смолой компонента данного квазиизотропного рубленого препрега в соответствии с настоящим изобретением. Такие квазиизотропные материалы описываются в документе ЕР 113431 В1 и патентной заявке США № 11/476965. Один предпочтительный материал для получения деталей, воспринимающих нагрузку, также представляет собой однонаправленный препрег, индивидуально или в комбинации с тканым препрегом или квазиизотропным рубленым препрегом. Лента однонаправленного волокна доступна из широкого ассортимента коммерческих источников. Например, лента однонаправленного волокна IM7G доступна в компании Hexcel Corporation (Дублин, Калифорния).

Предпочтительно, чтобы композитные материалы, соответствующие настоящему изобретению, которые используют для получения первичных конструкций, характеризовались бы значениями ССО при комнатной температуре (согласно определению в соответствии с документами ASTM D 6484 или BSS 7260), равными, по меньшей мере, 45 кг/дюйм2 (684 кПа), при использовании следующей последовательности укладки: [+45/0/-45/90]2s. В особенности, предпочтительными являются значения ССО, равные, по меньшей мере, 46 кг/дюйм2 (699 кПа) при комнатной температуре. Значения ССО также могут быть определены и при повышенной температуре (104°С) и во влажных условиях. Предпочтительно, чтобы композитные материалы, соответствующие настоящему изобретению, в условиях повышенной температуры/влажности характеризовались бы значениями ССО, равными, по меньшей мере, 34 кг/дюйм2 (517 кПа), а более предпочтительно, по меньшей мере, 35 кг/дюйм2 (532 кПа).

В соответствии с настоящим изобретением композиция эпоксидной смолы будет содержать от 50 до 70 масс.% эпоксидного компонента, который составлен из одной или нескольких двухфункциональных, трехфункциональных и/или четырехфункциональных эпоксидных смол; от 15 до 35 масс.% смеси термопластичных материалов, которая содержит полиэфиримид и полиамидоимид, где массовое соотношение между полиэфиримидом и полиамидоимидом находится в диапазоне от 5:1 до 1:5; и от 5 до 25 масс.% отвердителя. Кроме того, в соответствии с настоящим изобретением получающийся, в результате, ламинат, изготовленный при использовании эпоксидной смолы, будет характеризоваться уровнями выделения SO2, согласно измерению в соответствии с документами BOEING Specification Support Standards BSS-7238 (Revision B) и BSS-7239 (Revision A), меньшими, чем 100 ч./млн. Необходимо отметить то, что всякий раз при приведении в настоящем документе ссылки на уровень выделения SO2 для композиции эпоксидной смолы такая ссылка понимается как обозначение уровня выделения SO2 для ламината, полученного при использовании смолы, согласно определению в соответствии с документами BOEING Specification Support Standards BSS-7238 (Revision B) и BSS-7239 (Revision A).

В дополнение к вышеизложенным требованиям композиции эпоксидных смол настоящего изобретения будут характеризоваться вязкостью и липкостью, которые необходимы для использования смолы при получении препрега. Вязкость композиций эпоксидных смол должна быть подобной характеристике существующих высокотехнологичных эпоксидных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resins 8552, которую в настоящее время используют для получения препрега. Липкость должна быть достаточно низкой для того, чтобы дать возможность проводить манипуляции с препрегом для его транспортирования и хранения, и в то же самое время достаточно высокой для того, чтобы дать возможность накладывать и использовать несколько слоев препрега совместно с формами в соответствии с известной методикой формования/отверждения препрега. В случае использования в качестве матричной смолы для формовочного состава, такого как в случае квазиизотропного рубленого препрега, смола должна демонстрировать характеристики вязкости и липкости, которые подобны характеристикам существующих матричных смол, таких как смола HexPly® resins 8552.

Предпочтительные композиции эпоксидных смол характеризуются следующей далее рецептурой: эпоксидный компонент, составленный из 35-39 масс.% трехфункционального эпоксида и 17-21 масс.% четырехфункционального эпоксида; термопластичный компонент, составленный из 14-18 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира и 4-8 масс.% полиамидоимида; и 2-6 масс.% 3,3′-диаминодифенилсульфона и 15-19 масс.% 4,4′-диаминодифенилсульфона. Данные предпочтительные композиции эпоксидных смол удовлетворяют изложенным ранее требованиям по уровню выделения SO2 и времени самогашения при одновременном все еще сохранении желательных характеристик удобства обращения с препрегом, соответствующих настоящему изобретению.

Другими предпочтительными композициями эпоксидных смол являются те, которые характеризуются следующей далее рецептурой: эпоксидный компонент, составленный из 32-34 масс.% трехфункционального эпоксида и 32-34 масс.% четырехфункционального эпоксида; термопластичный компонент, составленный из 9-11 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира и 9-11 масс.% полиамидоимида; и от 5 до 15 масс.% 3,3′-диаминодифенилсульфона и/или 4,4′-диаминодифенилсульфона и вплоть до 2 масс.% дициандиамида. Данные предпочтительные композиции эпоксидных смол удовлетворяют изложенным ранее требованиям по уровню выделения SO2 и времени самогашения при одновременном все еще сохранении желательных характеристик удобства обращения с препрегом, соответствующих настоящему изобретению.

В случае необходимости использования смолы для получения деталей из композита, которые образуют первичные детали или конструкции воздушного судна, предпочтительно, чтобы термопластичный компонент составлял бы, по меньшей мере, 20 масс.% смолы, а соотношение между количествами полиэфиримида на основе простого эфира и полиамидоимида находилось бы в диапазоне от 3:1 до 1:3. Получение, в особенности, высоких значений ССО при комнатной температуре обеспечивают смолы, у которых термопластичный компонент составляет приблизительно 25 масс.%, а соотношение между количествами полиэфиримида на основе простого эфира и полиамидоимида находится в диапазоне от 2:1 до 1:2. Для получения высоких значений ССО при комнатной температуре, в особенности, предпочтительными являются соотношения между количествами полиэфиримида на основе простого эфира и полиамидоимида в диапазоне от 1,9:1 до 1,5:1. Для получения высоких значений ССО при повышенных температурах и во влажных условиях предпочтительными являются соотношения между количествами полиэфиримида на основе простого эфира и полиамидоимида, равные приблизительно 3:1. Для получения баланса между эксплуатационными характеристиками по ССО при комнатной температуре и повышенной температуре предпочтительно, чтобы соотношение между количествами полиэфиримида на основе простого эфира и полиамидоимида находилось бы в диапазоне от 2,5:1 до 2,9:1, а совокупное количество термопластичного компонента находилось бы в диапазоне от 22 до 24 масс.%. В особенности, предпочтительными композициями смол являются те, которые содержат от 22 до 23 масс.% термопластичного компонента, где соотношение между количествами полиэфиримида на основе простого эфира и полиамидоимида составляет приблизительно 2,7:1. Предпочтительными являются рецептуры смолы, содержащие от 10 до 23 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира и от 2 до 15 масс.%.

При желании в комбинации с ПЭИ или ПАИ могут быть использованы небольшие количества другого термопласта. Например, в ситуациях, в которых первичная конструкция воздушного судна не размещается в салоне воздушного судна, для дополнения и/или замещения порции ПЭИ в термопластичной смеси могут быть добавлены полиэфирсульфон на основе простого эфира (ПЭС) и другие серосодержащие термопластичные материалы. Количества ПЭС или других серосодержащих термопластов не должны быть большими, чем 25 масс.% от порции «ПЭИ» термопластичной смеси. Для дополнения и/или замещения порции ПАИ в термопластичной смеси могут быть добавлены полиамид (ПА) и другие подобные термопласты. Количества ПА или других подобных термопластов не должны быть большими, чем 25 масс.% от порции «ПАИ» термопластичной смеси.

Практические примеры представляют собой нижеследующее:

Пример 1

Получение композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

37,38 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

18,69 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

16,36 масс.% полиэфиримида (ULTEM 1000P)

6,07 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

4,44 масс.% 3,3′-ДДС

17,06 масс.% 4,4′-ДДС

Две эпоксидные смолы и частицы ПЭИ и ПАИ перемешивали друг с другом при комнатной температуре и нагревали до 120°С в течение 20 минут для полного растворения частиц ПЭИ. Во всех примерах порошок TORLON TF размалывали и просеивали для получения порошка ПАИ, характеризующегося средним размером частиц 15 мкм. Данную смесь охлаждали до 90°С и добавляли отвердители, проводя тщательное перемешивание для получения композиции эпоксидной смолы. Смола характеризовалась вязкостью и липкостью, которые были подобны характеристикам существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resin 8552. Получали слой смолы, который имел толщину 0,32 см. Данный слой смолы отверждали в автоклаве при 177°С в течение 120 минут для получения полностью отвержденного слоя композиции эпоксидной смолы. Отвержденный слой разрезали на образцы отвержденной смолы для испытаний, которые имели размеры 7,6 см х 15,2 см х 0,32 см.

Образец отвержденного ламината для испытаний подвергали испытанию на выделения SO2 в соответствии с документами BOEING Specification Support Standards BSS-7238 (Revision B) и BSS-7239 (Revision A). Образец для испытаний характеризовался уровнем выделений SO2, который был значительно меньшим, чем 100 ч./млн. Образец отвержденной смолы для испытаний подвергали 10-секундному испытанию на вертикальное горение для определения времени самогашения в соответствии с модифицированным методом F из документа BSS-7230 (Revision H). Образец отвержденной смолы для испытаний характеризовался временем самогашения 11 секунд. Величину KIC (сопротивление развитию трещины) для данного материала измерили равной 1440 фунт/дюйм2-дюйм1/2 (50,0 МПа-мм1/2).

Пример 2

Получение композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

37,38 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

18,69 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

16,36 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

6,07 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

17,06 масс.% 3,3′-ДДС

4,44 масс.% 4,4′-ДДС

Две эпоксидные смолы и частицы ПЭИ и ПАИ перемешивали друг с другом при комнатной температуре и нагревали до 120°С в течение 20 минут для полного растворения частиц ПЭИ. Данную смесь охлаждали до 90°С и добавляли отвердители, проводя тщательное перемешивание для получения композиции эпоксидной смолы. Смола характеризовалась вязкостью и липкостью, которые были подобны характеристикам существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resin 8552. Получали слой смолы, который имел толщину 0,32 см. Данный слой смолы отверждали в автоклаве при 177°С в течение 120 минут для получения полностью отвержденного слоя композиции эпоксидной смолы. Отвержденный слой разрезали на образцы отвержденной смолы для испытаний, которые имели размеры 7,6 см х 15,2 см х 0,32 см.

Образец отвержденного ламината для испытаний подвергали испытанию на выделения SO2 в соответствии с документами BOEING Specification Support Standards BSS-7238 (Revision B) и BSS-7239 (Revision A). Образец для испытаний характеризовался уровнем выделений SO2, который был значительно меньшим, чем 100 ч./млн. Образец отвержденной смолы для испытаний подвергали 10-секундному испытанию на вертикальное горение для определения времени самогашения в соответствии с модифицированным методом F из документа BSS-7230 (Revision H). Образец отвержденной смолы для испытаний характеризовался временем самогашения 14 секунд. Величину KIC (сопротивление развитию трещины) для данного материала измерили равной 1390 фунт/дюйм2-дюйм1/2 (48,3 МПа-мм1/2).

Пример 3

Получение композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

37,38 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

18,69 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

11,68 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

10,75 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

4,44 масс.% 3,3′-ДДС

17,06 масс.% 4,4′-ДДС

Две эпоксидные смолы и частицы ПЭИ и ПАИ перемешивали друг с другом при комнатной температуре и нагревали до 120°С в течение 20 минут для полного растворения частиц ПЭИ. Данную смесь охлаждали до 90°С и добавляли отвердители, проводя тщательное перемешивание для получения композиции эпоксидной смолы. Смола характеризовалась вязкостью и липкостью, которые были подобны характеристикам существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resin 8552. Получали слой смолы, который имел толщину 0,32 см. Данный слой смолы отверждали в автоклаве при 177°С в течение 120 минут для получения полностью отвержденного слоя композиции эпоксидной смолы. Из отвержденного слоя вырезали образец для испытаний, который имел размеры 7,6 см х 15,2 см х 0,32 см.

Образец для испытаний подвергали 10-секундному испытанию на вертикальное горение для определения времени самогашения в соответствии с модифицированным методом F из документа BSS-7230 (Revision H). Образец для испытаний характеризовался временем самогашения 13 секунд.

Пример 4

Получение композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

38,00 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

19,00 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

11,40 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

11,40 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

4,52 масс.% 3,3′-ДДС

14,85 масс.% 4,4′-ДДС

0,83 масс.% дициандиамида

Две эпоксидные смолы и частицы ПЭИ и ПАИ перемешивали друг с другом при комнатной температуре и нагревали до 120°С в течение 20 минут для полного растворения частиц ПЭИ. Данную смесь охлаждали до 90°С и добавляли отвердители, проводя тщательное перемешивание для получения композиции эпоксидной смолы. Смола характеризовалась вязкостью и липкостью, которые были подобны характеристикам существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resin 8552. Получали слой смолы, который имел толщину 0,32 см. Данный слой смолы отверждали в автоклаве при 177°С в течение 120 минут для получения полностью отвержденного слоя композиции эпоксидной смолы. Из отвержденного слоя вырезали образец для испытаний, который имел размеры 7,6 см х 15,2 см х 0,32 см.

Образец для испытаний подвергали 10-секундному испытанию на вертикальное горение для определения времени самогашения в соответствии с модифицированным методом F из документа BSS-7230 (Revision H). Образец для испытаний характеризовался временем самогашения 17 секунд.

Пример 5

Получение композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

38,28 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

19,14 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

11,96 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

11,00 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

4,55 масс.% 3,3′-ДДС

13,87 масс.% 4,4′-ДДС

1,20 масс.% дициандиамида

Две эпоксидные смолы и частицы ПЭИ и ПАИ перемешивали друг с другом при комнатной температуре и нагревали до 120°С в течение 20 минут для полного растворения частиц ПЭИ. Данную смесь охлаждали до 90°С и добавляли отвердители, проводя тщательное перемешивание для получения композиции эпоксидной смолы. Смола характеризовалась вязкостью и липкостью, которые были подобны характеристикам существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resin 8552. Получали слой смолы, который имел толщину 0,32 см. Данный слой смолы отверждали в автоклаве при 177°С в течение 120 минут для получения полностью отвержденного слоя композиции эпоксидной смолы. Из отвержденного слоя вырезали образец для испытаний, который имел размеры 7,6 см х 15,2 см х 0,32 см.

Образец для испытаний подвергали 10-секундному испытанию на вертикальное горение для определения времени самогашения в соответствии с модифицированным методом F из документа BSS-7230 (Revision H). Образец для испытаний характеризовался временем самогашения 24 секунды.

Пример 6

Получение композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

38,28 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

19,14 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

16,75 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

6,21 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

4,55 масс.% 3,3′-ДДС

13,87 масс.% 4,4′-ДДС

1,20 масс.% дициандиамида

Две эпоксидные смолы и частицы ПЭИ и ПАИ перемешивали друг с другом при комнатной температуре и нагревали до 120°С в течение 20 минут для полного растворения частиц ПЭИ. Данную смесь охлаждали до 90°С и добавляли отвердители, проводя тщательное перемешивание для получения композиции эпоксидной смолы. Смола характеризовалась вязкостью и липкостью, которые были подобны характеристикам существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resin 8552. Получали слой смолы, который имел толщину 0,32 см. Данный слой смолы отверждали в автоклаве при 177°С в течение 120 минут для получения полностью отвержденного слоя композиции эпоксидной смолы. Из отвержденного слоя вырезали образец для испытаний, который имел размеры 7,6 см х 15,2 см х 0,32 см.

Образец для испытаний подвергали 10-секундному испытанию на вертикальное горение для определения времени самогашения в соответствии с модифицированным методом F из документа BSS-7230 (Revision H). Образец для испытаний характеризовался временем самогашения 38 секунд.

Пример 7

Получение композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

32,93 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

32,88 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

9,98 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

9,97 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

0,00 масс.% 3,3′-ДДС

12,58 масс.% 4,4′-ДДС

1,66 масс.% дициандиамида

Две эпоксидные смолы и частицы ПЭИ и ПАИ перемешивали друг с другом при комнатной температуре и нагревали до 120°С в течение 20 минут для полного растворения частиц ПЭИ. Данную смесь охлаждали до 90°С и добавляли отвердители, проводя тщательное перемешивание для получения композиции эпоксидной смолы. Смола характеризовалась вязкостью и липкостью, которые были подобны характеристикам существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resin 8552. Получали слой смолы, который имел толщину 0,32 см. Данный слой смолы отверждали в автоклаве при 177°С в течение 120 минут для получения полностью отвержденного слоя композиции эпоксидной смолы. Из отвержденного слоя вырезали образец для испытаний, который имел размеры 7,6 см х 15,2 см х 0,32 см.

Образец для испытаний подвергали 10-секундному испытанию на вертикальное горение для определения времени самогашения в соответствии с модифицированным методом F из документа BSS-7230 (Revision H). Образец для испытаний характеризовался временем самогашения 51 секунда.

Сравнительный пример 1

Получение сравнительной композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

37,38 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

18,69 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

16,36 масс.% полиэфирсульфона на основе простого эфира (5003P)

0,00 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

6,07 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

17,06 масс.% 3,3′-ДДС

4,44 масс.% 4,4′-ДДС

Сравнительную композицию эпоксидной смолы получали и отверждали тем же самым образом, как и в примерах 1, 2 и 3, за исключением устранения из термопластичной смеси полиэфиримида и добавления в нее полиэфирсульфона. Из слоя сравнительной отвержденной смолы толщиной 0,32 см вырезали образец для испытаний, описывавшийся в примерах 1, 2 и 3. Испытания для уровней выделения SO2 не проводили, поскольку, как известно, присутствие в смоле 16 масс.% полиэфирсульфона на основе простого эфира, в результате, будет приводить к получению уровней выделения SO2, значительно больших, чем 100 ч./млн.

Образец сравнительной отвержденной смолы для испытаний подвергали 10-секундному испытанию на вертикальное горение для определения времени самогашения в соответствии с модифицированным методом F из документа BSS-7230 (Revision H). Образец для испытаний характеризовался временем самогашения 60 секунд. Это намного превышает неожиданно низкие времена самогашения для отвержденных смол из примеров 1, 2 и 3 (11 секунд, 14 секунд и 13 секунд соответственно), которые в соответствии с настоящим изобретением содержат смесь полиэфиримида на основе простого эфира и полиамидоимида вместо полиэфирсульфона на основе простого эфира.

Сравнительный пример 2

Получение сравнительной композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

38,00 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

19,00 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

22,80 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

0,00 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

4,52 масс.% 3,3′-ДДС

14,85 масс.% 4,4′-ДДС

0,83 дициандиамида

Сравнительную композицию эпоксидной смолы получали и отверждали тем же самым образом, как и в примере 4, за исключением устранения из термопластичной смеси полиамидоимида. Из слоя сравнительной отвержденной смолы толщиной 0,32 см вырезали образец для испытаний, как описано в примере 4.

Образец сравнительной отвержденной смолы для испытаний подвергали 10-секундному испытанию на вертикальное горение для определения времени самогашения в соответствии с модифицированным методом F из документа BSS-7230 (Revision H). Образец для испытаний характеризовался временем самогашения 30 секунд. Это намного превышает неожиданно низкое время самогашения (17 секунд) для отвержденной смолы из примера 4, которая в соответствии с настоящим изобретением содержит смесь полиэфиримида на основе простого эфира и полиамидоимида.

Сравнительный пример 3

Получение сравнительной композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

38,27 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

19,14 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

22,96 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

0,00 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

4,55 масс.% 3,3′-ДДС

13,88 масс.% 4,4′-ДДС

1,20 масс.% дициандиамида

Сравнительную композицию эпоксидной смолы получали и отверждали тем же самым образом, как и в примерах 5 и 6, за исключением устранения из термопластичной смеси полиамидоимида. Из слоя сравнительной отвержденной смолы толщиной 0,32 см вырезали образец для испытаний, как описано в примерах 5 и 6.

Образец сравнительной отвержденной смолы для испытаний подвергали 10-секундному испытанию на вертикальное горение для определения времени самогашения в соответствии с модифицированным методом F из документа BSS-7230 (Revision H). Образец для испытаний характеризовался временем самогашения, большим, чем 100 секунд. Это намного превышает неожиданно низкое время самогашения (24 секунды и 38 секунд соответственно) для отвержденных смол из примеров 5 и 6, которые в соответствии с настоящим изобретением содержат смесь полиэфиримида на основе простого эфира и полиамидоимида.

Сравнительный пример 4

Получение сравнительной композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

32,93 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

32,88 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

19,95 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

0,00 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

0,00 масс.% 3,3′-ДДС

12,58 масс.% 4,4′-ДДС

1,66 дициандиамида

Сравнительную композицию эпоксидной смолы получали и отверждали тем же самым образом, как и в примере 7, за исключением устранения из термопластичной смеси полиамидоимида. Из слоя сравнительной отвержденной смолы толщиной 0,32 см вырезали образец для испытаний, как описано в примере 7.

Образец сравнительной отвержденной смолы для испытаний подвергали 10-секундному испытанию на вертикальное горение для определения времени самогашения в соответствии с модифицированным методом F из документа BSS-7230 (Revision H). Образец для испытаний характеризовался временем самогашения, большим, чем 100 секунд. Это намного превышает неожиданно низкое время самогашения (51 секунда) для отвержденной смолы из примера 7, которая в соответствии с настоящим изобретением содержит смесь полиэфиримида на основе простого эфира и полиамидоимида.

Как демонстрируют описанные ранее примеры и сравнительные примеры, настоящее изобретение не только обеспечивает значительное уменьшение уровней выделения SO2, но также и позволяет добиться неожиданно коротких времен самогашения. В порядке одного дополнительного преимущества получения данных улучшенных характеристик горения добиваются, не оказывая неблагоприятного воздействия на эксплуатационные характеристики неотвержденной смолы или препрега, который содержит композицию неотвержденной эпоксидной смолы. Неблагоприятное воздействие не оказывается также и на прочность и другие конструкционные свойства деталей из композита, которые включают композицию отвержденной эпоксидной смолы.

Как демонстрируют следующие далее примеры, композитные материалы, полученные при использовании матричной смолы, соответствующей настоящему изобретению, характеризуются неожиданно высокими значениями ССО, что делает их хорошо подходящими для использования при изготовления первичных деталей и конструкций в воздушном судне.

Пример 8

Образец композитного материала получали и подвергали испытаниям на ССО в соответствии с документом BSS 7260. Образец композитного материала получали из препрега, который содержал 36,6 масс.% композиции смолы, полученной в соответствии с примером 2. Волокнистый носитель, использующийся в препреге, представлял собой ленту из однонаправленного углеродного волокна IM7G. Поверхностная масса ленты из волокна IM7G составляла 190 г/м2. Один пример композитного материала получали в результате изготовления шестнадцатислойного ламината из пререга и отверждения его в автоклаве при 177°С в течение 120 минут до получения образца полностью отвержденного композита для испытаний. Укладка для препрега представляет собой [+45/0/-45/90]2s. Из композитного материала вырезали образец для испытаний, который имел размеры 30,5 см х 3,8 см х 0,3 см. При комнатной температуре образец для испытаний характеризовался величиной ССО в направлении 0° (по отношению к однонаправленным волокнам) 46,6 кг/дюйм2 (708 кПа). Образец характеризовался величиной ССО в направлении 90° 50,5 кг/дюйм2 (768 кПа). По истечении 2 недель погружения в воду при 71°С значения ССО у образца для испытаний при 104°С определили равными 35,2 кг/дюйм2 (535 кПа) в направлении 0° и 38,0 кг/дюйм2 (578 кПа) в направлении 90°.

Второй образец для испытаний получали тем же самым образом, что и предшествующий образец для испытаний. 16-слойный ламинат при комнатной температуре характеризовался величиной ССО в направлении 0° 47,2 кг/дюйм2 (717 кПа). По истечении 2 недель погружения в воду при 71°С величину ССО у образца для испытаний при 104°С определили равной в направлении 0° 35,1 кг/дюйм2 (534 кПа).

Пример 9

Получение композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

36,14 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

18,07 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

15,82 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

9,18 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

16,5 масс.% 3,3′-ДДС

4,29 масс.% 4,4′-ДДС

Две эпоксидные смолы перемешивали друг с другом при комнатной температуре и нагревали до 120°С. При 70°С добавляли частицы ПЭИ и в течение 2 часов проводили нагревание до 120°С совместно с двумя эпоксидами для полного растворения частиц ПЭИ. Данную смесь охлаждали до 90°С и добавляли и перемешивали порошок ПАИ, характеризующийся тем же самым средним размером частиц, что и в примере 8. Данную смесь дополнительно охлаждали до 85°С и добавляли отвердители, проводя тщательное перемешивание для получения композиции эпоксидной смолы. Смола характеризовалась вязкостью и липкостью, которые были подобны характеристикам существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resin 8552. Смолу объединяли с однонаправленным углеродным волокном IM7G, характеризующимся поверхностной плотностью 197 г/м2, для получения слоя препрега, который характеризовался уровнем содержания смолы 30,8 масс.%. Препрег использовали для получения одного примера 16-слойного неотвержденного композитного материала при использовании той же самой методики, что и описанная в примере 8. Композитный материал отверждали в автоклаве при 177°С в течение 120 минут до получения полностью отвержденного композитного материала, из которого вырезали образец для испытаний тем же самым образом, что и в примере 8. Образец подвергали испытаниям тем же самым образом, что и в примере 8, и при комнатной температуре он характеризовался величиной ССО в направлении 0° 48,2 кг/дюйм2 (733 кПа). По истечении 2 недель погружения в воду при 71°С величину ССО у образцов для испытаний при 104°С определили равной в направлении 0° 34,0 кг/дюйм2 (517 кПа).

Пример 10

Получение композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

36,14 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

18,07 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

12,82 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

12,18 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

16,5 масс.% 3,3′-ДДС

4,29 масс.% 4,4′-ДДС

Две эпоксидные смолы перемешивали друг с другом при комнатной температуре и нагревали до 120°С. При 70°С добавляли частицы ПЭИ и в течение 2 часов проводили нагревание до 120°С совместно с двумя эпоксидами для полного растворения частиц ПЭИ. Данную смесь охлаждали до 90°С и добавляли и перемешивали порошок ПАИ, характеризующийся тем же самым средним размером частиц, что и в примере 8. Данную смесь дополнительно охлаждали до 85°С и добавляли отвердители, проводя тщательное перемешивание для получения композиции эпоксидной смолы. Смола характеризовалась вязкостью и липкостью, которые были подобны характеристикам существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resin 8552. Смолу объединяли с однонаправленным углеродным волокном IM7G, характеризующимся поверхностной плотностью 197 г/м2, для получения слоя препрега, который характеризовался уровнем содержания смолы 30,8 масс.%. Препрег использовали для получения одного примера 16-слойного неотвержденного композитного материала при использовании той же самой методики, что и описанная в примере 8. Композитный материал отверждали в автоклаве при 177°С в течение 120 минут до получения полностью отвержденного композитного материала, из которого вырезали образец для испытаний тем же самым образом, что и в примере 8. Образец подвергали испытаниям тем же самым образом, что и в примере 8, и при комнатной температуре он характеризовался величиной ССО в направлении 0° 47,2 кг/дюйм2 (717 кПа).

Пример 11

Получение композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

36,14 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

18,07 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

9,82 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

15,18 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

16,5 масс.% 3,3′-ДДС

4,29 масс.% 4,4′-ДДС

Две эпоксидные смолы перемешивали друг с другом при комнатной температуре и нагревали до 120°С. При 70°С добавляли частицы ПЭИ и в течение 2 часов проводили нагревание до 120°С совместно с двумя эпоксидами для полного растворения частиц ПЭИ. Данную смесь охлаждали до 90°С и добавляли и перемешивали порошок ПАИ, характеризующийся тем же самым средним размером частиц, что и в примере 8. Данную смесь дополнительно охлаждали до 85°С и добавляли отвердители, проводя тщательное перемешивание для получения композиции эпоксидной смолы. Смола характеризовалась вязкостью и липкостью, которые были подобны характеристикам существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resin 8552. Смолу объединяли с однонаправленным углеродным волокном IM7G, характеризующимся поверхностной плотностью 197 г/м2, для получения слоя препрега, который характеризовался уровнем содержания смолы 30,8 масс.%. Препрег использовали для получения одного примера 16-слойного неотвержденного композитного материала при использовании той же самой методики, что и описанная в примере 8. Композитный материал отверждали в автоклаве при 177°С в течение 120 минут до получения полностью отвержденного композитного материала, из которого вырезали образец для испытаний тем же самым образом, что и в примере 8. Образец подвергали испытаниям тем же самым образом, что и в примере 8, и при комнатной температуре он характеризовался величиной ССО в направлении 0° 46,3 кг/дюйм2 (704 кПа).

Пример 12

Получение композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

36,07 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

18,03 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

19,30 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

5,86 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

16,46 масс.% 3,3′-ДДС

4,28 масс.% 4,4′-ДДС

Две эпоксидные смолы перемешивали друг с другом при комнатной температуре и нагревали до 120°С. При 70°С добавляли частицы ПЭИ и в течение 2 часов проводили нагревание до 120°С совместно с двумя эпоксидами для полного растворения частиц ПЭИ. Данную смесь охлаждали до 90°С и добавляли и перемешивали порошок ПАИ, характеризующийся тем же самым средним размером частиц, что и в примере 8. Данную смесь дополнительно охлаждали до 85°С и добавляли отвердители, проводя тщательное перемешивание для получения композиции эпоксидной смолы. Смола характеризовалась вязкостью и липкостью, которые были подобны характеристикам существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resin 8552. Смолу объединяли с однонаправленным углеродным волокном IM7G, характеризующимся поверхностной плотностью 197 г/м2, для получения слоя препрега, который характеризовался уровнем содержания смолы 30,8 масс.%. Препрег использовали для получения одного примера 16-слойного отвержденного композитного материала при использовании той же самой методики, что и описанная в примере 8. Композитный материал отверждали в автоклаве при 177°С в течение 120 минут до получения одного примера полностью отвержденного композитного материала, из которого вырезали образец для испытаний тем же самым образом, что и в примере 8. Образец подвергали испытаниям тем же самым образом, что и в примере 8, и при комнатной температуре он характеризовался величиной ССО в направлении 0° 45,5 кг/дюйм2 (692 кПа). По истечении 2 недель погружения в воду при 71°С величину ССО у образцов для испытаний при 104°С определили равной в направлении 0° 36,9 кг/дюйм2 (561 кПа).

Сравнительный пример 5

Получение сравнительной композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

39,79 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

19,90 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

17,42 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

0,00 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

18,16 масс.% 3,3′-ДДС

4,73 масс.% 4,4′-ДДС

Две эпоксидные смолы перемешивали друг с другом при комнатной температуре и нагревали до 120°С. При 70°С добавляли частицы ПЭИ и в течение 2 часов проводили нагревание до 120°С совместно с двумя эпоксидами для полного растворения частиц ПЭИ. Данную смесь охлаждали до 90°С и добавляли и перемешивали порошок ПАИ, характеризующийся тем же самым средним размером частиц, что и в примере 8. Данную смесь дополнительно охлаждали до 85°С и добавляли отвердители, проводя тщательное перемешивание для получения композиции эпоксидной смолы. Смола характеризовалась вязкостью и липкостью, которые были подобны характеристикам существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resin 8552. Смолу объединяли с однонаправленным углеродным волокном IM7G, характеризующимся поверхностной плотностью 197 г/м2, для получения слоя препрега, который характеризовался уровнем содержания смолы 30,8 масс.%. Препрег использовали для получения одного сравнительного 16-слойного неотвержденного композитного материала при использовании той же самой методики, что и описанная в примере 8. Композитный материал отверждали в автоклаве при 177°С в течение 120 минут до получения сравнительного, полностью отвержденного композитного материала, из которого вырезали образец для испытаний тем же самым образом, что и в примере 8. Образец подвергали испытаниям тем же самым образом, что и в примере 8, и при комнатной температуре он характеризовался величиной ССО в направлении 0° 33,1 кг/дюйм2 (503 кПа). По истечении 2 недель погружения в воду при 71°С величину ССО у образцов для испытаний при 104°С определили равной в направлении 0° 33,1 кг/дюйм2 (503 кПа).

Сравнительный пример 6

Получение сравнительной композиции эпоксидной смолы, имеющей следующий состав:

39,92 масс.% трехфункционального эпоксида (MY0510)

19,96 масс.% четырехфункционального эпоксида (MY0721)

10,68 масс.% полиэфиримида на основе простого эфира (ULTEM 1000P)

6,48 масс.% полиамидоимида (TORLON 4000TF)

18,22 масс.% 3,3′-ДДС

4,74 масс.% 4,4′-ДДС

Две эпоксидные смолы перемешивали друг с другом при комнатной температуре и нагревали до 120°С. При 70°С добавляли частицы ПЭИ и в течение 2 часов проводили нагревание до 120°С совместно с двумя эпоксидами для полного растворения частиц ПЭИ. Данную смесь охлаждали до 90°С и добавляли и перемешивали порошок ПАИ, характеризующийся тем же самым средним размером частиц, что и в примере 8. Данную смесь дополнительно охлаждали до 85°С и добавляли отвердители, проводя тщательное перемешивание для получения композиции эпоксидной смолы. Смола характеризовалась вязкостью и липкостью, которые были подобны характеристикам существующих высокотехнологичных смол, демонстрирующих повышенную ударную прочность, таких как смола HexPly® resin 8552. Смолу объединяли с однонаправленным углеродным волокном IM7G, характеризующимся поверхностной плотностью 197 г/м2, для получения слоя препрега, который характеризовался уровнем содержания смолы 30,8 масс.%. Препрег использовали для получения одного сравнительного 16-слойного неотвержденного композитного материала при использовании той же самой методики, что и описанная в примере 8. Композитный материал отверждали в автоклаве при 177°С в течение 120 минут до получения сравнительного, полностью отвержденного композитного материала, из которого вырезали образец для испытаний тем же самым образом, что и в примере 8. Образец подвергали испытаниям тем же самым образом, что и в примере 8, и при комнатной температуре он характеризовался величиной ССО в направлении 0° 44,2 кг/дюйм2 (672 кПа). По истечении 2 недель погружения в воду при 71°С величину ССО у образцов для испытаний при 104°С определили равной в направлении 0° 35,4 кг/дюйм2 (538 кПа).

Таким образом, после описания примеров вариантов реализации настоящего изобретения для специалистов в соответствующей области техники необходимо отметить то, что в описании изобретения представлены только лишь примеры, и то, что в объеме настоящего изобретения могут быть сделаны и различные другие альтернативы, адаптации и модификации. В соответствии с этим настоящее изобретение не ограничивается описанными ранее вариантами реализации, а ограничивается только следующей далее формулой изобретения.



Качественные эпоксидные грунтовки ЭП-0199, ЭП-0280, ЭП-0228


КАЧЕСТВЕННЫЕ ЭПОКСИДНЫЕ ГРУНТОВКИ ЭП-0199ЭП-0280, ЭП-0228

Эпоксидные грунтовки – ЛКМ на основе эпоксидных смол.

Эпоксидные смолы – олигомеры, содержащие эпоксидные группы и способные под действием отвердителей (полиаминов и др.) образовывать сшитые полимеры. Наиболее распространённые эпоксидные смолы – продукты поликонденсации эпихлоргидрина с фенолами.

Хотя отверждённая эпоксидная смола считается химически инертной и абсолютно безвредной при нормальных условиях, её применение сильно ограничено, так как ее производство связано с применением опасных для здоровья веществ и сопровождается образованием токсичных отходов. В неотверждённом виде эпоксидные смолы являются достаточно ядовитыми веществами и также представляют вред здоровью. На территории России производство эпоксидных смол практически полностью прекращено; основными поставщиками этих продуктов в настоящее время являются Корея, Тайвань, Китай.

Эпоксидные смолы используются в производстве различных видов клеев, пластмасс, текстолита, заливочных компаундов и пластоцементов.

На основе эпоксидных смол производятся материалы, применяемые в различных отраслях промышленности. На основе эпоксидных смол изготавливают углепластик, который широко используется как конструктивный материал в различных областях: от авиа- до автостроения. Композит на основе эпоксидных смол применяется в крепёжных болтах ракет класса земля-космос. Эпоксидные смолы используются с кевларом и твароном в качестве основного компонента производства бронежилетов.

Из стеклоткани с эпоксидными смолами делают ударопрочные корпуса плавсредств. Также эпоксидные смолы используются в качестве заливки (герметика) для различных плат, устройств и приборов. Широко применяются они и в строительстве. Так, например, построенный в 60х годах XX века Октябрьский мост через Волгу – единственный в России мост, изготовленный с помощью эпоксидных смол.

Эпоксидные смолы используют в качестве бытового клея. Для этого его смешивают с отвердителем. В качестве отвердителей применяют, как правило, отвердители холодного триэтилентетрамин (ТЭТА), полиэтиленполиамин (ПЭПА) в соотношении от 10:1 до 5:1.

Ну и, наконец, эпоксидные смолы применяются в производстве ЛКМ – эмалей, грунтовок и лаков (в том числе электроизоляционных).

 Эпоксидные грунтовки

Условно по области применения эпоксидные грунтовки можно разделить на две группы:

·        Грунтовки по бетону и штукатурке;

·        Грунтовки по металлу.

Грунтовки по бетону и штукатурке применима как в качестве первого защитного покрытия перед окраской, так и в качестве единственной обработки поверхности, без дальнейшей покраски. Она заполняет бетонные поры, гарантирует отсутствие появления пылевых частиц и упрочняет поверхность. Такая грунтовка обладает следующими характеристиками:

  • Гидроизоляционные способности;
  • Отличная адгезия;
  • Высокая износостойкость;
  • Устойчивость к воздействию химических соединений;
  • Пожаробезопасность покрытия.

Грунтовки по металлу должны отвечать следующим требованиям:

  • Грунтовка совместима практически со всеми существующими видами ЛКМ – от масляных и алкидных до акриловых, полиуретановых и любых других. Универсальность позволяет гарантировать хороший результат, какую бы материал Вы не выбрали.
  • Если необходима обработка внутри замкнутого пространства, лучше выбирать грунтовки с низким содержанием растворителей – они позволяют проводить работы без опасности отравления. Для всех других случаев подойдут варианты с растворителями – их цена гораздо ниже, а качество очень и очень высокое.
  • Эпоксидные грунтовки обладают высокой стойкостью к воздействию кислот и щелочей. Это немаловажный фактор, который гарантирует, что при возникновении непредвиденных обстоятельств поверхность будет надежно защищена.
  • Все грунтовки данного типа устойчивы к воздействию различных типов растворителей и нефтепродуктов, это позволяет обрабатывать ими поверхности в мастерских, на заправочных станциях и других подобных помещениях, а также такие объекты как нефтяные танки, водонапорные баки и т.п.
  • Покрытие на основе эпоксидной грунтовки должно обеспечивать высокую степень защиты от коррозии на протяжении как минимум 5 лет. Естественно, это будет обеспечено только в том случае, если окрашиваемая поверхность была подготовлена соответствующим образом.
  • Эпоксидное покрытие обеспечивает достаточно высокую степень защиты от истирания и механических повреждений. Низкая прочность покрытия – прямое свидетельство плохого качества и ненадежности грунтовки.

Эпоксидные грунтовки по металлу

Грунтовка ЭП-0199 красно-коричневая предназначена для применения в комплексных системах лакокрасочных покрытий для грунтования или для самостоятельной защиты поверхностей черных металлов, в том числе, с плотнодержащимися продуктами коррозии, подвергающихся воздействию промышленной атмосферы, содержащей агрессивные газы и пары, либо кратковременному обливу кислотами и щелочами.

Свойства грунтовки:

·        Покрытие – красно-коричневого цвета, однородное, без пузырей и сморщивания.

·        Условная вязкость – 40 – 150 с.

·        Массовая доля нелетучих веществ — 75±3%.

·        Время высыхания при 20 оС – 24 ч, при 120 оС – 1 час.

·        Адгезия не нормируется (фактически – 1 балл).

·        Стойкость к агрессивным средам: вода – 48 ч, 5% Н2SO4 – 30 ч.

·        Жизнеспособность после смешения с отвердителем – 8 ч.

При грунтовании под окраску грунтовка наносится в 1 – 2 слоя, в качестве самостоятельного покрытия – 2 – 3 слоя. Покрытие на основе грунтовки обладают высокой противокоррозионной и водостойкостью. Срок службы трехслойного покрытия – до 5 лет.

Грунтовка комплектуется отвердителем №1 в соотношении «Основа : Отвердитель» = 1000 : 44 масс. ч. Для разбавления грунтовки используются растворители 646, 647, Р-4.

Гарантийный срок хранения грунтовки – 12 месяцев с даты изготовления.

Грунтовка ЭП-0280 различных расцветок предназначена для грунтования поверхностей металлоконструкций, в том числе подвижного состава железнодорожного транспорта, кузова, деталей пассажирского и грузового транспорта и других металлических поверхностей, эксплуатируемых в атмосферных условиях.

Грунтовку ЭП-0280 светло-желтую и светло-серую применяют для антикоррозионной защиты сталей углеродистых (без обработки, оцинкованных, фосфатированных), нержавеющей стали (без обработки и пассивированной), алюминия и его сплавов, сплавов меди и других цветных металлов.

Грунтовку красно-коричневую и серую применяют для защиты поверхностей из углеродистой стали.

Допускается наносить грунтовки по прокорродировавшей поверхности черных металлов с толщиной слоя продуктов коррозии до 50 мкм, по плотно держащейся окалине и следам литейной корки.

Грунтовки применяют в комплексе с различными типами эмалей.

Свойства грунтовки:

·        Покрытие – однородная, гладкая поверхность без посторонних включений.

·        Условная вязкость – 50 – 120 с.

·        Массовая доля нелетучих веществ — 59 – 69%.

·        Степень перетира – не более 45 мкм.

·        Время высыхания:       при 20 оС – 24 ч, при 60 оС – 2 ч, при 80 оС – 1,5 ч.

·        Обладает отличными физико-механическими свойствами: адгезия 1 балл, твердость – не менее 0,3 усл. ед., эластичность – не более 3 мм, прочность при ударе – не менее 50 см.

·        Жизнеспособность после смешения с отвердителем – 12 ч.

Гарантийный срок хранения грунтовки – 12 месяцев с даты изготовления.

Срок эксплуатации комплексного покрытия с использованием грунтовки ЭП-0280 в зависимости от типа применяемых в комплексе ЛКМ и условий эксплуатации покрытия составляет от 5 до 10 лет.

Грунтовка ЭП-0228 серая предназначена для окраски поверхности кузова и деталей автомобиля с целью защиты от коррозии под покрытие автомобильными синтетическими эмалями. Строго говоря, она не является чисто эпоксидной грунтовкой, а представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в растворе алкидно-меламиноформальдегидного лака с добавлением низкомолекулярной эпоксидной смолы.

 Поскольку основу грунтовки составляет алкидно-меламиноформальдегидный лак горячей сушки, отверждение грунтовки осуществляется не за счет введения отвердителя, а при повышенной температуре.

 Свойства грунтовки:

·        Покрытие – однородная поверхность без кратеров и оспин.

·        Условная вязкость – 90 – 160 с.

·        Массовая доля нелетучих веществ — 70±2%.

·        Степень перетира – не более 25 мкм.

·        Время высыхания:       при 150 оС – 20 мин.

·        Обладает хорошими физико-механическими свойствами: твердость – не менее 0,19 усл. ед., прочность при ударе – не менее 50 см.

·        Стойкость к статическому воздействию воды – 72 ч.

Грунтовка наносится пневматическим распылением или кистью, а также в электростатическом поле. Разбавляется растворителем Р-197, при окраске в электростатическом поле используют растворитель РЭ-11В.

 Гарантийный срок хранения грунтовки – 12 месяцев с даты изготовления.

О подготовке материала

Непосредственно перед применением грунтовку нужно тщательно перемешать по всему своему объему тары до однородной консистенции. Затем в грунтовку следует добавить отвердитель и как следует перемешать. Соотношение грунтовки и отвердителя и его марка должны быть указаны в нормативной документации на грунтовку, а также на этикетке и в паспорте качества.

Затем грунтовка разбавляется до рабочей вязкости растворителем. Необходимо помнить, что рабочая вязкость зависит от способа нанесения. При нанесении грунтовки пневмораспылением вязкость должна находиться в пределах 20 – 30 с, безвоздушным распылением – 40 – 60 с, валиком и кистью – свыше 60 с или вообще не разбавляется. Вязкость указан по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 4 мм при температуре 20 оС.  Как правило, температура окружающей среды при окраске должна находиться в пределах +5 – +35 оС.

После высыхания грунтовочного слоя, время которой занимает обычно не более суток, можно наносить эмали.

О подготовке поверхности

Окрашиваемая металлическая поверхность должна быть сухой и чистой и обеспыленной.

Необработанную металлическую поверхность очищают от ржавчины методом сухой струйной абразивной очистки или механизированным (с помощью электро- и пневмошлифовальных машинок), или ручным способом (с помощью шлифовальной шкурки, металлических щёток, скребков для труднодоступных мест).

Очищенную механизированным или ручным методом поверхность:

  • обеспыливают с помощью обдува воздухом, или волосяных щеток, или мягкой ткани, не оставляющей ворса на поверхности;
  • обезжиривают органическим растворителем, не оставляющим жирных следов на поверхности.

После очистки поверхности струйным абразивным методом обезжиривание не производится.

Только после этого на поверхность можно наносить грунтовку.

Видео на тему: 

» Качественные эпоксидные грунтовки ЭП-0199, ЭП0-0280, ЭП-0228″

Вместе с этим читают:

«Улучшение антикоррозионных свойств ЛКМ с помощью добавок»

«Качественные грунтовки ФЛ-03К и ФЛ-03Ж. Назначение свойства и область применения»

«Грунтовки по нержавеющей стали, цветным металлам и их сплавам ЭП-057, ВЛ-02, ВЛ-023»

Прозрачная эпоксидная смола для столов bartop морской ремонт литье ювелирных изделий — Магазин эпоксидной смолы

  • Как работает эпоксидная смола?

    ШАГ 1: Измерение и смешивание: Хотя большая часть наших смол смешивается 1: 1, у нас есть специальные эпоксидные смолы с соотношением 2: 1. В любом случае очень важным этапом является точное измерение смолы и отвердителя. Не менее важно размещать их в чистых контейнерах. Очистите боковую стенку и дно, чтобы смешать весь материал.

    ШАГ 2: Подготовьте, затем залейте: Если у вас пористый материал, вам потребуется предварительно нанести герметизирующее покрытие (эпоксидная смола).Это помогает предотвратить рост нежелательных пузырьков воздуха. После того, как ваши проекты будут подготовлены или герметизированы должным образом, мы добавляем эпоксидную смолу для заливки.

    ШАГ 3: Удаление пузырьков воздуха с помощью тепла: Лопайте ненужные пузыри с помощью факела. Мы рекомендуем водопроводную горелку или промышленную тепловую пушку. Просто помахайте теплом из стороны в сторону (на расстоянии нескольких дюймов). Тепло мгновенно высвободит пузырьки. После достижения желаемого вида эпоксидная смола обычно высыхает за 12 часов и затвердевает примерно за 72 часа.

  • Что мы предлагаем?

    В течение последних 10 с лишним лет мы поставляли кристально чистую эпоксидную смолу профессиональным установщикам, подрядчикам и энтузиастам DIY. Наши индивидуальные формулы созданы для речных столов, деревянных покрытий, реставрации судов и лодок, а также для литья ювелирных изделий. Руки

    Мы предлагаем индивидуальные эпоксидные смолы, которые содержат ингибиторы ультрафиолетового излучения, препятствующие пожелтению. У нас есть системы 1: 1, системы 2: 1 и системы 3: 1.

    Мы являемся утвержденным поставщиком всей продукции марки Jaqcuard. Они предлагают все цвета, пигменты и красители, специально разработанные для работы с нашей эпоксидной смолой.

    Многие из наших клиентов — профессиональные создатели ювелирных изделий, монтажники гаражных полов, электрики, мастера по дереву, изготавливающие мебель на заказ, и даже специалисты по восстановлению лодок. Мы любим впервые использовать эпоксидную смолу. Мы рекомендуем вам посетить нашу страницу https://help.theepoxyresinstore.com и написать нам со своими вопросами.

  • Наш процесс:

    Вся наша продукция находится на складе и готова к отгрузке. Мы производим нашу продукцию на нашем складе в южной Калифорнии. Мы обрабатываем заказы в течение 1-3 рабочих дней, чтобы упаковать и отправить ваши товары. Как только ваш продукт будет отправлен, вы получите номер для отслеживания от перевозчика, чтобы проследить за вашим заказом до вашего порога.

    Большинство заказов поступает в течение 5 рабочих дней с момента получения курьером с нашего склада.

    Время доставки (перевозчиком) действительно зависит от того, где вы находитесь по отношению к нашему складу. Для небольших пакетов мы можем использовать более быстрые варианты доставки. Однако для крупных и тяжелых грузов мы должны отправлять их наземным транспортом, чтобы обеспечить контроль качества и разумную стоимость доставки.

  • Почему магазин эпоксидной смолы?

    Магазин эпоксидной смолы специализируется на разработке и продаже кристально чистой эпоксидной смолы. Мы разрабатываем, производим и отгружаем нашу эпоксидную смолу со склада для малого бизнеса, расположенного в Южной Калифорнии.

    Помимо высококачественной эпоксидной смолы, мы также предлагаем перламутровые пигментные порошки, слюдяные порошки, спиртовые чернила и красители от Jacquard.

    У нас есть эпоксидная смола для художественных работ, эпоксидная смола для деревянных столов, пенни-полы, эпоксидная смола для пола гаража, литье ювелирных изделий, ремонт судов и лодок с использованием стекловолокна, электролитическая эпоксидная смола и многое другое.

    Мы пользуемся услугами проверенных американских поставщиков и производим нашу продукцию в соответствии со строгими требованиями ISO.

    Сделайте заказ сегодня!

  • Что нас отличает?

    Мы знаем, что на рынке существует множество ВАРИАНТОВ ЭПОКСИДНОЙ СМОЛЫ, так почему же выбирать нашу эпоксидную смолу вместо всех остальных?

    Мы начинаем с материалов высочайшего качества и даже составляем тщательный контрольный список для контроля качества.

    Формулы для хранения эпоксидной смолы химически разработаны, чтобы предложить наиболее эффективное пожелтение защита на рынке. Наши передовые УФ-стабилизирующие добавки обеспечивают превосходную долговременную прозрачность.

    Почему это важно? Это означает, что вы получите самую свежую доступную партию.

    Возможно, вы заметили, что в больших коробочных магазинах на полках хранятся тысячи готовых наборов. Все мы знаем, что эти коробки могут быть там месяцами (или больше), прежде чем их откроют. Это отнимает у вас ценный срок хранения.

    На нашем складе всегда есть наши продукты из самых свежих материалов.

  • Вопросы?

    Наша команда по обслуживанию клиентов доступна по адресу https://help.theepoxyresinstore.com. Вы найдете ответы на общие вопросы о том, что заказывать, размеры, доставку, возврат и возмещение. Или загляните в раздел часто задаваемых вопросов на нашем веб-сайте, чтобы узнать, был ли уже дан ответ на ваш вопрос.

    Магазин эпоксидной смолы Адрес: 540 Crane Street Unit A Lake Elsinore, CA 92530. Телефон: (951) 677-0400 Электронная почта: support @ theepoxyresinstore.ком

    Часы работы с клиентами: с 7:00 до 18:00 (тихоокеанское стандартное время) с понедельника по пятницу Выходной: сб — вс Ответим в течении 1 рабочего дня

  • Эпоксидная смола для заливки стола глубокой заливки, 2 части, 1,5 галлона

    У нас действует 30-дневная политика возврата, что означает, что у вас есть 30 дней после получения вашего товара, чтобы запросить возврат.

    Чтобы иметь право на возврат, ваш товар должен быть в том же состоянии, в котором вы его получили, неношеный или неиспользованный, с бирками и в оригинальной упаковке.Вам также понадобится квитанция или подтверждение покупки.

    Чтобы начать возврат, вы можете связаться с нами по адресу [email protected] Если ваш возврат будет принят, мы отправим вам этикетку с обратной доставкой, а также инструкции о том, как и куда отправить вашу посылку. Товары, отправленные нам без предварительного запроса на возврат, не будут приняты.

    Вы всегда можете связаться с нами по любому вопросу о возврате по адресу [email protected]

    Повреждения и проблемы
    Пожалуйста, проверьте свой заказ при получении и немедленно свяжитесь с нами, если товар неисправен, поврежден или если вы получили не тот товар, чтобы мы могли оценить проблему и исправить ее.

    Исключения / невозвратные предметы
    Некоторые типы предметов не могут быть возвращены, например, скоропортящиеся товары (например, продукты питания, цветы или растения), нестандартные продукты (например, специальные заказы или персонализированные предметы) и товары личной гигиены (например, как косметические товары). Мы также не принимаем возврат опасных материалов, легковоспламеняющихся жидкостей или газов. Свяжитесь с нами, если у вас есть вопросы или сомнения по поводу вашего конкретного товара.

    К сожалению, мы не принимаем возврат товаров со скидкой или подарочные карты.

    Обмены
    Самый быстрый способ убедиться, что вы получите то, что вы хотите, — это вернуть имеющийся у вас товар и, как только возврат будет принят, совершить отдельную покупку для нового предмета.

    Возврат
    Мы сообщим вам, как только получим и проверим ваш возврат, и сообщим, одобрен ли возврат или нет. В случае одобрения вам будет автоматически возвращен ваш первоначальный способ оплаты. Помните, что вашему банку или эмитенту кредитной карты может потребоваться некоторое время, чтобы обработать и опубликовать возврат.

    Магазин эпоксидной смолы

    Адрес: 540 Crane Street Unit A Lake Elsinore, CA 92530

    .

    Телефон: (951) 677-0400

    Электронная почта: [email protected]

    Часы работы с клиентами: с 7:00 до 18:00 (тихоокеанское стандартное время) с понедельника по пятницу

    выходной: сб — вс

    Мы отвечаем в течение 1 рабочего дня

    Эпоксидный материал — обзор

    2.5 Композитные материалы и клеи для ремонта заплат

    Преимущества высокоэффективных углеродно-эпоксидных и борсодержащих эпоксидных материалов для заплат по сравнению с металлическими сплавами включают: 6

    высокая направленная жесткость, позволяющая использовать тонкие заплатки (важно при наружном ремонте) и позволяющая наносить арматуру только в желаемых направлениях;

    высокая деформация разрушения и долговечность при циклическом нагружении, что сводит к минимуму опасность разрушения заплат даже при достаточно высоких уровнях деформации в структуре основного металла;

    малый вес, важное преимущество там, где необходимо минимизировать изменения баланса поверхности управления; и

    отличная формуемость, позволяющая производить недорогие заплатки со сложными контурами.

    Еще одно важное преимущество композитов с полимерной матрицей с термореактивными матрицами состоит в том, что предварительная обработка поверхности композитных пластырей для склеивания менее требовательна, чем для металлов. Это связано с тем, что для получения незагрязненной поверхности с высокой энергией требуется только механическое истирание. В качестве альтернативы композитный пластырь может быть отвержден на металлическом компоненте вместе с клеем, что устраняет необходимость в какой-либо поверхностной обработке пластыря и упрощает процедуру изготовления пластыря.

    В большинстве случаев ремонта оптимальным является использование однонаправленных заплат (все слои 0 °), поскольку это обеспечивает наивысшую эффективность армирования в направлении нагрузки и сводит к минимуму нежелательное придание жесткости в других направлениях. Однако в некоторых приложениях с компонентами с высоким двухосным напряжением или там, где есть опасения, что трещина может изменить ориентацию, может быть желательно обеспечить поперечное и / или поперечное усиление, например, ремонт фюзеляжа под давлением. 11 Этого можно достичь, используя ламинат, включающий ± 20 ° или меньшее число более высоких углов, например.грамм. ± 45 °, слои.

    Главный недостаток использования углерода / эпоксидной смолы или бора / эпоксидной смолы возникает из-за несоответствия коэффициента теплового расширения композита и металла. 8 Остаточные напряжения являются растягивающими в структуре основного металла и сжимающими в композитной накладке. Эти нагрузки особенно сильны, когда для приклеивания пластыря используются клеи, отверждаемые при повышенной температуре, и когда рабочие температуры очень низкие, обычно от -10 до -50 ° C. Можно ожидать, что растягивающее остаточное напряжение, например, увеличит скорость роста трещины с заплатами за счет увеличения отношения минимального напряжения к максимальному R , что снизит эффективность образования заплат.В тяжелых ситуациях термоциклирование заделанной области вызывает циклические напряжения, которые могут привести к росту трещин, независимо от внешнего напряжения — однако таких проблем не обнаружено. 12

    Желание избежать проблемы остаточных напряжений является основной причиной того, что заплатки 13 GLARE были использованы для ремонта тонкослойной конструкции фюзеляжа. GLARE — это ламинат из алюминиевого сплава, армированного стекловолокном и эпоксидной смолой. GLARE имеет такой же коэффициент расширения, что и алюминиевые сплавы, и превосходное сопротивление росту усталостных трещин по сравнению с обычными материалами из алюминиевых сплавов; стекловолокно перекрывает любые усталостные трещины, которые могут развиваться в металлических слоях.

    GLARE менее подходит для ремонта толстых или сильно структурированных структур, поскольку он имеет более низкий модуль упругости, чем алюминиевые сплавы, и ограниченную формуемость (аналогично листовым алюминиевым сплавам). Несмотря на проблемы с остаточным напряжением, композиты бор / эпоксид и углерод / эпоксидная смола предлагают отличные свойства для заплат или армирования. Бор / эпоксидная смола часто считается лучшей из-за:

    лучшего сочетания прочности и жесткости, которое обеспечивает армирование с максимальной эффективностью;

    более высокий коэффициент теплового расширения, что снижает серьезность проблемы остаточного напряжения;

    низкая электропроводность, что позволяет избежать опасности, связанной с углеродом / эпоксидной смолой, вызывающей гальваническую коррозию металла, и позволяет оптимально использовать вихретоковый NDI для обнаружения и контроля трещин под заплатой.

    Однако углерод / эпоксидная смола выбирается, если требуется заплатка с малым радиусом кривизны (менее 30 мм) или если стоимость бора / эпоксидной смолы (намного выше, чем углерод / эпоксидная смола) или доступность вызывает озабоченность. .

    В качестве клея для ремонта со связующим обычно выбирают упрочненную конструкционную эпоксидную пленку. Основным клеем, используемым при ремонте в Австралии, является Cytec FM 73, эпоксидно-нитриловая структурная пленка, отверждаемая при номинальной температуре 120 ° C. Причины этого выбора включают следующее:

    отличная прочность, усталостная прочность и вязкость при низких и умеренных температурах;

    стойкость к авиационным жидкостям;

    способность образовывать прочные прочные связи при соответствующей предварительной обработке;

    способность отверждаться (с некоторым ухудшением свойств) при относительно низких температурах — до 80 ° C (с увеличенным временем) по сравнению со стандартным одним часом при 120 ° C. 8

    Первые три преимущества типичны для большинства конструкционных эпоксидно-нитриловых пленочных клеев, отверждаемых при умеренных температурах. Однако способность FM 73 отверждаться и обеспечивать хорошие свойства при температурах до 80 ° C необычна и ценна для ремонта, когда невозможно достичь более высоких температур или когда необходимо минимизировать остаточные напряжения. Для более высоких температур (выше 80 ° C) чаще всего выбирают клей FM 300-2, также производства Cytec.Этот клей отверждается при относительно низкой температуре (120 ° C), обеспечивая при этом свойства, более типичные для клея, отверждаемого при 175 ° C.

    Двухкомпонентные клеи на основе эпоксидной пасты подходят, когда отверждение при значительных повышенных температурах нецелесообразно или нежелательно, или когда невозможно достичь высокого давления склеивания. Современные пасты-адгезивы с очень хорошими свойствами для заделки заплат включают закаленные эпоксидные пасты, такие как Hysol EA 9395, а также некоторые другие из этой серии. Наконец, было обнаружено, что модифицированные акриловые клеи очень эффективны для менее требовательных применений (температуры не выше 60 ° C или не ниже -10 ° C, если напряжения отслаивания высоки), особенно там, где использование повышенной температуры отверждения нецелесообразно.

    Ремонт из композитных материалов — это универсальный и экономичный метод ремонта, усиления или модернизации металлических конструкций. Возможные области применения можно резюмировать следующим образом: 14

    1.

    Снижение интенсивности напряжений:

    в областях с усталостными трещинами,

    в областях с трещинами от коррозии под напряжением

    для повышения устойчивости к повреждениям (обеспечения характеристик медленного роста трещин) в безопасной конструкции или конструкции с повреждениями на нескольких участках.

    2.

    Восстановить прочность и жесткость:

    после устранения коррозионных повреждений ниже допустимых пределов SRM,

    после устранения дефектов,

    32

    после изменения формы для минимизации концентраций напряжений,

    после теплового повреждения,

    после разрушения пути нагружения в конструкции многозагрузочного пути.

    3.

    Недостаточно спроектированные области жесткости:

    для снижения деформации при концентрациях напряжений,

    для уменьшения вторичного изгиба до

    • уменьшить вибрацию и предотвратить акустическое повреждение.

    Приложения были разработаны в нескольких из этих категорий. 15 Исследования, связанные с устранением коррозионных повреждений, представлены в ссылках 16 и 17.

    Что такое эпоксидный пол? Прочтите наше полное руководство

    Что такое эпоксидная смола?

    Эпоксидная смола — это клей, краска, пластик или другой материал, созданный как полимер из эпоксидов. Термин «эпоксидная смола» используется для описания покрытий, созданных из двух компонентов, что означает комбинацию смеси двух различных химикатов, называемых «смолой». Это классифицирует эпоксидную смолу как сополимер. Химически смола состоит из короткоцепочечных полимеров, которые на конце содержат эпоксидную группу.

    Эпоксидное напольное покрытие дает много преимуществ по сравнению с использованием других типов смол для напольных покрытий. Самое главное, что эпоксидная смола, как известно, является самой прочной смолой в отрасли. Они обеспечивают самую прочную связь между смолой и арматурой и позволяют создавать самые легкие детали и самые прочные модули.

    Эпоксидную смолу обычно выбирают из-за ее превосходных механических свойств и стабильности размеров. При правильном отверждении эпоксидный пол обеспечивает хорошую химическую и термостойкость, а также чрезвычайно низкую усадку.Эпоксидные смолы — отличный вариант для ремонта, поскольку они связываются с разнородными материалами и ранее отвержденными материалами. Большинство эпоксидных смол можно подвергнуть последующему отверждению под действием тепла, чтобы улучшить их прочность, рабочую температуру и стабильность размеров. Детали должны быть отверждены при температуре, которая соответствует или превышает их максимальную рабочую температуру; в противном случае эпоксидная смола может деформироваться или деформироваться. Соединение эпоксидной краски обеспечивает прочность, которой не может сравниться с другими распространенными материалами, такими как винилэфир или полиэстер.

    Компания Thermal-Chem производит полную линейку высокоэффективных напольных покрытий; взгляните на наш список продуктов. Мы можем предложить индивидуальное решение для ваших конкретных потребностей в промышленных покрытиях полов.

    Перейти к:

    Что такое эпоксидные полы?

    Эпоксидная смола становится все более популярной в качестве напольного покрытия в жилых, коммерческих и промышленных помещениях. Эпоксидные покрытия для полов обычно представляют собой двухкомпонентные системы, состоящие из смолы части А и отвердителя части В.Специальные добавки, такие как контроль текучести, ингибиторы ультрафиолетового излучения, усилители адгезии, ускорители и т. Д., Добавляются для создания покрытий, которые хорошо работают в широком спектре напольных покрытий. С использованием этих специальных добавок эпоксидные покрытия для пола формируются для достижения различных желаемых эксплуатационных характеристик, таких как более быстрое отверждение, повышенная стойкость к истиранию, более высокая химическая стойкость, более высокая или более низкая вязкость и многие другие. В эпоксидную смолу для пола добавляют различные пигменты, декоративный цветной кварцевый заполнитель, виниловые хлопья, блестки и другие добавки для достижения различных эксплуатационных и эстетических характеристик.Наконец, в эпоксидную смолу также могут быть добавлены различные типы смесей заполнителя и песка (суспензия, шпатель, рассыпка и т. Д.) Для создания более толстых, более прочных систем полов и добавления нескользящей текстуры. Эпоксидные покрытия для полов — это чрезвычайно универсальный вариант напольных покрытий, которые можно производить и наносить с большим разнообразием эксплуатационных и эстетических характеристик.

    История эпоксидной смолы

    Эпоксидные смолы были впервые представлены Пьером Кастаном в Швейцарии в 1936 году, который синтезировал первый эпоксидный полимер путем его отверждения ангидридом фталевой кислоты.В 1946 году эпоксидные смолы были впервые представлены в продаже на швейцарской промышленной ярмарке. Сегодня эпоксидная смола используется во многих отраслях промышленности, особенно в строительстве. Другие отрасли, в которых используется эпоксидная смола, включают аэрокосмическую и авиационную, автомобильную и гоночную, морскую, военную и оборонную промышленность, а также спортивные приложения, включая сноуборды, лыжи или хоккейные клюшки, и даже в пищевой, фармацевтической и других отраслях промышленности. .

    В середине 20-го века доктор Сильван Гринли также создал эпоксидные смолы в Соединенных Штатах, специфически взаимодействуя с эпихлоргидрином и бисфенолом А. Благодаря этому доктор Сильван Гринли смогла создать одну из наиболее широко используемых сегодня форм эпоксидной смолы, известную как DGEBA или BADGE. Эта форма эпоксидной смолы на самом деле является самой популярной в наше время коммерчески доступной смолой такого типа. Эпоксидная смола также может помочь в создании форм и практически любых композитных деталей.

    Как работает эпоксидная смола?

    Точнее, эпоксидная смола является результатом химической реакции, известной как отверждение.Отверждение — это химический процесс, в котором используются химические вещества вместе с эпоксидами, известными как отвердители или отвердители. Механизм отверждения создается за счет сшивания полимерных цепей. Этот результат отверждения — это то, что создает эпоксидные термореактивные полимеры, которые обладают отличным сопротивлением, долговечностью, универсальностью и адгезией. Отверждение эпоксидной смолы начинается под воздействием тепла и высоких температур. Другими словами, эпоксидная смола — это термореактивное вещество. Если окружающая температура недостаточна для процесса отверждения, отверждение не произойдет.Эпоксидная смола не может быть неотвержденной после того, как она затвердела.

    Существуют различные формы эпоксидных смол, которые могут сливаться вместе, в зависимости от желаемого результата человека. Более индивидуальный раствор эпоксидной смолы можно создать путем смешивания пластификаторов, наполнителей или добавок. Эти добавки используются для корректировки конечных свойств для индивидуального использования.

    Плюсы и минусы эпоксидных полов

    Когда дело доходит до эпоксидных полов, преимущества намного перевешивают проблемы.Вот некоторые из преимуществ:

    • Долговечность — Прочные химические связи эпоксидных полов делают их идеальными для помещений с интенсивным движением и объектов с тяжелым подъемом или потенциально интенсивными процессами.
    • Доступность — Эпоксидные полы более доступны по цене, чем другие варианты полов. Учитывая их долговечность, это означает, что вы также получите большую отдачу от затраченных средств.

    Запах, влажность и чувствительность — три основные проблемы, с которыми люди сталкиваются при укладке эпоксидных полов.К счастью, все три проблемы легко решаются при качественной установке. Запах эпоксидной смолы сохраняется только в процессе установки, так что вам не придется слишком об этом беспокоиться. Эпоксидная смола является влагостойкой, если она не застревает перед установкой. Наши установщики эпоксидной смолы перед началом процесса убедитесь, что ваш пол полностью высох, чтобы исключить возможность намокания. Наконец, эпоксидная смола может быть чувствительной, если она установлена ​​неправильно или в неподходящее время года. Что касается последнего, обычно лучше укладывать эпоксидную смолу в периоды низкой влажности.Поскольку наш процесс установки проверен и надежен, вы можете быть уверены, что мы будем работать аккуратно и аккуратно.

    Процесс нанесения эпоксидного покрытия пола

    Процесс нанесения эпоксидного покрытия пола важен для обеспечения правильного нанесения эпоксидного покрытия пола. Нанесение эпоксидного напольного покрытия включает нанесение различных слоев. К ним относятся фаза грунтовочного слоя, фаза слоя основного покрытия и фаза верхнего слоя покрытия. Это создает более толстый и прочный пол, чем пол с одним из двух слоев краски.

    Во время нанесения эпоксидного покрытия пола, первое, что необходимо обеспечить, — это шлифовка бетона пола и его хорошее состояние. Поверхность пола должна быть подготовлена ​​так, чтобы на нее можно было нанести новый слой эпоксидного покрытия. Подготовка включает удаление частиц пыли, шлифование, дробеструйную очистку и скарификацию. Следующий этап — этап грунтовки. Во время грунтования важно, чтобы грунтовка глубоко проникла в пол, чтобы убедиться, что она находится в хорошем состоянии для нанесения.

    После этапа грунтования следующий этап заключается в заполнении всех видимых отверстий и трещин в полу эпоксидной смолой. Это нанесение первого слоя в системе эпоксидных слоев. После этого пол необходимо слегка отшлифовать, отшлифовать и уложить заново. Для проверки герметика на пол можно нанести уплотненное количество воды. Если вода не впитается, то очень вероятно, что пол еще не подходит и не готов к нанесению эпоксидного покрытия.Во время второй фазы эпоксидного покрытия эпоксидная смола смешивается с продуктами отвердителя эпоксидной смолы, обеспечивая полное опорожнение компонента. Еще раз, вся видимая пыль должна быть удалена, чтобы добиться надлежащей окончательной отделки.

    Важно отметить, что эпоксидная смола основана на нагревании и химических реакциях; однако эпоксидная смола имеет тенденцию быть значительно устойчивой при комнатной температуре. Процесс отверждения начинается только тогда, когда эпоксидная смола вступает в реакцию с другим отвердителем.

    Три основных типа эпоксидных покрытий для полов

    Существует три основных типа эпоксидных смол, обычно используемых в эпоксидных покрытиях для полов и стен: бисфенол А, бисфенол F и новолак. Эпихлоргидрин и фенольные реакции образуют все три, а физические и эксплуатационные свойства определяются количеством и типом фенольных соединений. Все три типа смол имеют определенные преимущества, и разработчики рецептур должны использовать специальные добавки для придания сбалансированных свойств, которые желательны для установщиков покрытий, таких как внешний вид поверхности и свойства нанесения.

    Бисфенол А

    Самая популярная форма эпоксидной смолы, которая используется для эпоксидных покрытий, — это бисфенол А. Бисфенол А имеет консистенцию жидкого меда и является чрезвычайно универсальной смолой. Бисфенол А доступен во многих молекулярных массах. Разнообразие молекулярных масс делает бисфенол А особенно универсальным для применения в эпоксидных смолах. Бисфенол А наиболее широко используется для напольных покрытий, помимо твердых покрытий. Эпоксидная смола на основе бисфенола А является наиболее распространенным типом для бетонных покрытий из-за ее превосходной адгезии, прочности, стойкости к истиранию и химической стойкости.Из-за его особенно густой естественной консистенции в формулу эпоксидной смолы Бисфенол-А обычно добавляют добавки и разбавители для улучшения обрабатываемости и адгезии. Эти добавки уменьшают плотность сшивки, что снижает химическую стойкость.

    Бисфенол F

    Эпоксидная смола на основе бисфенола F обычно будет дороже, чем эпоксидная смола на основе бисфенола А. Это связано с тем, что эпоксидная смола на основе бисфенола F может использоваться для более широкого спектра применений. Смолы на основе бисфенола F имеют более низкую вязкость, что означает добавление меньшего количества добавок и разбавителей, что приводит к более высокой химической стойкости.Бисфенол F особенно химически стойкий и, скорее всего, будет использоваться в качестве лаков или лаков, а также для применения в водопроводных трубах, клеях, упаковке продуктов питания в супермаркетах, пластмассах, зубных герметиках и прокладках. Другое преимущество состоит в том, что бисфенол F имеет меньшую тенденцию к кристаллизации при более низких температурах по сравнению со смолами на основе бисфенола А. Бисфенол F можно смешивать с бисфенолом А и другими смолами для снижения вязкости и повышения устойчивости к кристаллизации.

    Новолак

    Новолаки производятся с использованием избытка фенола и модифицирующих смол бисфенола F.Вязкость новолачных смол выше, чем у бисфенола F, и его функциональность значительно выше, чем у смол как бисфенола А, так и бисфенола F. Более высокая вязкость и большая функциональность новолаков придают им превосходную термостойкость и химическую стойкость, чем их аналоги на бисфеноле А и бисфеноле F. Повышенная химическая стойкость является результатом очень высокой плотности сшивки из-за более высокой функциональности новолака. Эти свойства также делают новолачные смолы более хрупкими, чем смолы на основе бисфенола A и F, поэтому разработчикам рецептур необходимо решать эту проблему с помощью добавок и выбора отвердителя.Более высокая термостойкость является результатом большего количества ароматических колец. Как и следовало ожидать, новолачные смолы имеют более высокую стоимость наряду с их более высокими характеристиками.

    Металлическое эпоксидное покрытие для пола

    Этот тип эпоксидного покрытия долговечен и имеет визуальный эффект, который невозможно создать с помощью обычной краски. Уникальные металлические пигменты способны создавать ощущение движения и глубины на полу. Этот тип покрытия очень популярен для коммерческих и магазинов с высокой посещаемостью, оставляя потрясающий эффект на любой поверхности пола.

    Прозрачное эпоксидное покрытие для пола

    Что такое прозрачное эпоксидное покрытие для пола и для чего оно используется? Прозрачное эпоксидное покрытие для пола обычно используется для покрытия бетонного пола из-за преимуществ, которыми обладают содержащиеся в нем материалы. Прозрачное эпоксидное покрытие для пола можно использовать поверх первоначально окрашенной поверхности, чтобы покрыть структуру краски с более прочной и долговечной консистенцией. Прозрачное эпоксидное покрытие пола особенно используется для нанесения эпоксидного покрытия пола гаража.

    Если вы хотите узнать больше об эпоксидной смоле и о том, как мы можем помочь вам создать лучший и самый прочный пол, свяжитесь с нами.

    Узнайте больше о рынках, которые мы обслуживаем:

    Жилой, коммерческий, промышленный. Есть вопросы? Свяжитесь с нами »

    Эпоксидная смола: полное руководство — Copps Industries

    С момента своего появления в 1940-х годах эпоксидные смолы сыграли важную роль в самых разных отраслях и сферах применения. Эпоксидная смола — чрезвычайно прочный материал, который применяется в жидкой форме и при отверждении превращается в термостойкое твердое вещество высокой прозрачности.Прочность отвержденной эпоксидной смолы в сочетании с ее быстрой скоростью отверждения делает ее идеальной для защитных покрытий и наполнителей в широком спектре продуктов, от электрических компонентов до напольных покрытий. В этом руководстве мы обсудим, что такое эпоксидная смола, различные типы эпоксидного материала и для чего используется эпоксидная смола.

    Что такое эпоксидная смола?

    Эпоксидная смола, также известная как полиэпоксид, представляет собой полимер, который используется для создания устойчивых к царапинам защитных покрытий, наполнителей и клеящих материалов для различных областей применения.Эпоксидная смола в жидком виде вязкая, быстро затвердевает и прилипает к широкому спектру материалов подложки, включая дерево, металл, стекло, бетон и камень. По своей сути эпоксидная смола состоит из жидкой эпоксидной смолы и химического отвердителя, который превращает смолу в затвердевший пластик. После затвердевания эпоксидная смола становится чрезвычайно прочной, стабильной по размерам и химической стойкой.

    Щелкните, чтобы развернуть

    Эпоксидная смола имеет множество преимуществ по сравнению с другими клеями и покрытиями, в том числе:

    • Исключительная прочность
    • Минимальная усадка
    • Приклеивается к различным поверхностям
    • Электроизоляция
    • Устойчивость к растворителям и химикатам
    • Экономичный
    • Низкая токсичность
    • Без летучих органических соединений

    Насколько прочна эпоксидная смола?

    Эпоксидные материалы ценятся за их прочность на разрыв и способность прочно связываться с широким спектром материалов подложек.Сила сцепления и физическая прочность эпоксидной смолы сильно различаются в зависимости от используемой смеси смол и отвердителя, а также от материала, с которым эпоксидная смола связана. Как правило, предел прочности эпоксидных смол может составлять от 5000 до 6000 фунтов на квадратный дюйм.

    Как использовать эпоксидную смолу

    Высокая прочность сцепления эпоксидной смолы затрудняет удаление с одежды, кожи и волос. Кроме того, химические вещества в эпоксидной смоле могут вызвать раздражение кожи и легких. Поэтому важно использовать соответствующее защитное оборудование, включая нитриловые перчатки, пластиковый фартук и защитные очки, при работе с эпоксидной смолой в любом проекте.Ограничьте воздействие паров эпоксидной смолы, нанеся эпоксидную смолу в хорошо вентилируемых помещениях с открытыми дверями и окнами.

    Если эпоксидная смола попала на кожу или одежду, удалите неотвержденный материал изопропиловым спиртом или ацетоном. Затвердевшая эпоксидная смола требует большего внимания, но ее можно удалить с поверхностей с помощью растворителя для краски или средств для удаления клея. Будьте осторожны с застывшей эпоксидной смолой на коже, так как ее будет сложнее удалить без травм. Жидкость для снятия лака с уксусом и ацетоном может помочь смягчить материал; однако, если вы не можете удалить его с помощью этих методов, обратитесь за помощью к медицинскому работнику.

    Различные типы эпоксидной смолы

    На рынке доступен широкий спектр эпоксидных смол, каждая с разным составом для различных подложек и областей применения. Двумя наиболее распространенными типами эпоксидных смол являются эпоксидная смола для литья и эпоксидная смола для покрытия.

    Эпоксидная смола для литья

    Эпоксидная смола для литья, также известная как литьевая пластмасса или смола для глубокой заливки, отличается низкой вязкостью и увеличенным временем отверждения. Обычно его смешивают с использованием жидкой эпоксидной смолы и отвердителя в соотношении 2: 1.Более высокая вязкость этого материала делает его идеальным для использования при консервации, когда объект погружен в эпоксидную смолу. Его также можно использовать для заполнения отверстий и зазоров в материалах, чтобы повысить их прочность и стабильность.

    Эпоксидная смола для покрытия

    Эпоксидная смола для покрытия обычно имеет соотношение смеси смолы и отвердителя 1: 1 и имеет более быстрое время отверждения по сравнению с эпоксидной смолой для литья. Эпоксидная смола для покрытия используется для создания прочного, водонепроницаемого, стойкого к сколам и ржавчины покрытия на предметах.После отверждения покрытия из эпоксидной смолы становятся чрезвычайно прочными, с легко очищаемой глянцевой поверхностью.

    Хотя эпоксидные смолы для литья и покрытий обладают схожими характеристиками, важно выбрать эпоксидную смолу, которая лучше всего подходит для материала и области применения.

    Применение эпоксидных смол

    Универсальность, прочность и экономичность эпоксидных смол делают их предпочтительным материалом для самых разных отраслей и областей применения, в том числе:

    Эпоксидные клеи

    В качестве клея эпоксидная смола смола — это высокоэффективный и действенный способ склеивания компонентов из дерева, металла, пластика, стекла, камня и других материалов для различных областей применения.Это делает их идеальными для склеивания компонентов самолетов и автомобилей, оборудования для отдыха, такого как лыжи и клюшки для гольфа, а также других продуктов, для которых требуется прочное водонепроницаемое соединение, которое выдержит тяжелые нагрузки.

    Промышленные инструменты

    Эпоксидные смолы часто используются для производства промышленных инструментов, таких как литьевые и литейные формы, ламинаты, прототипы моделей и приспособления для компонентов. В качестве замены более традиционных металлических и деревянных компонентов эпоксидная смола более рентабельна, поскольку ее производство быстрее и эффективнее.

    Электрические компоненты

    Эпоксидные смолы обладают высокой электроизоляцией, что делает их идеальными для корпусов и компонентов в электрических системах, включая двигатели, генераторы, печатные монтажные платы (PWB) и трансформаторы.

    Ремонт и обслуживание

    Эпоксидная смола, как один из самых прочных клеев на рынке, является одним из самых популярных вариантов для ремонта и технического обслуживания материалов. Поскольку он быстро затвердевает и склеивается со стеклом, керамикой, деревом, бетоном и металлом, а также с другими материалами, это полезный клей, который нужно держать под рукой для повседневного обслуживания и даже более сложных ремонтов.

    Произведения искусства

    Эпоксидные смолы часто используются художниками для различных художественных работ, включая декоративную мебель, картины и украшения. Скорость отверждения эпоксидной смолы позволяет художникам быстро реализовывать свои художественные идеи и создавать долговечные произведения, которые выдержат испытание временем.

    Эпоксидные продукты высшего качества от Copps Industries

    Copps Industries — ведущий поставщик высококачественной промышленной эпоксидной смолы для наших клиентов в горнодобывающей и инертной, гражданской и строительной, электротехнической и электронной промышленности.С 1979 года мы занимаемся поиском превосходных эпоксидных смол даже для самых требовательных и сложных приложений. Чтобы узнать больше о том, как наши эпоксидные решения могут улучшить ваши продукты и области применения, свяжитесь с экспертами Copps Industries сегодня или запросите ценовое предложение.

    Типы, применение, свойства и химическая структура

    Что такое термореактивный материал?

    Что такое термореактивный материал?

    Термореактивная смола, или термореактивная смола, представляет собой полимер, который отверждается или принимает твердую форму с использованием такого метода отверждения, как нагревание или излучение.Процесс отверждения необратим, так как он вводит полимерную сетку, сшитую ковалентными химическими связями.

    При нагревании, в отличие от термопластов, термореактивные пластмассы остаются твердыми до тех пор, пока температура не достигнет точки, при которой термореактивные материалы начинают разрушаться.

    Фенольные смолы, аминосмолы, полиэфирные смолы, силиконовые смолы, эпоксидные смолы и полиуретаны (полиэфиры, сложные виниловые эфиры, эпоксидные смолы, бисмалеимиды, цианатные эфиры, полиимиды и фенольные смолы) являются немногими примерами термореактивных смол.

    Среди них эпоксидных смол или эпоксидных смол являются одними из наиболее распространенных и широко используемых сегодня термореактивных материалов в конструкционных и специальных композитах.Благодаря своей высокой прочности и жесткости (из-за высокой степени сшивки) эпоксидные термореактивные смолы подходят практически для любого применения.

    Но что делает эпоксидную смолу универсальной смолой для этих применений. Давайте узнаем это подробнее…

    Что делает эпоксидную смолу универсальной?

    Что делает эпоксидную смолу универсальной?

    Термин «эпоксид», «эпоксидная смола» или «эпоксид» (Европа), α-эпоксид, 1,2-эпоксид и т.д. относится к широкой группе реакционноспособных соединений, которые характеризуются наличие оксиранового или эпоксидного кольца.Это представлено трехчленным кольцом, содержащим атом кислорода, который связан с двумя атомами углерода, уже соединенными каким-либо другим образом.

    Следовательно, наличие этой функциональной группы определяет молекулу как эпоксид, где молекулярное основание может широко варьироваться, что приводит к различным классам эпоксидных смол. И они успешны, потому что предлагают разнообразие молекулярной структуры, которое можно получить с помощью одного и того же химического метода.

    Кроме того, эпоксидные смолы можно комбинировать с различными отвердителями и модификаторами для достижения свойств, требуемых для конкретного применения.


    Эпоксидные смолы обычно образуются реакцией соединений, содержащих по крайней мере два активных атома водорода (полифенольные соединения, диамины, аминофенолы, гетероциклические имиды и амиды, алифатические диолы и т. Д.) И эпихлоргидрина.

    Синтез диглицидилового эфира бисфенола A (DGEBA), наиболее широко используемого мономера эпоксидной смолы, представляет собой:


    Синтез эпоксидного мономера из бисфенола A и эпихлоргидрина
    Оксирановая группа эпоксидного мономера реагирует с различными отвердителями, такими как алифатические амины, ароматические амины, фенолы, тиолы, полиамиды, амидоамины, ангидриды, тиолы, кислоты и другие подходящие соединения с раскрытием цикла; формование жестких термореактивных изделий.Отвержденные эпоксидные смолы являются хрупкими по своей природе из-за высокой степени сшивки, и они способствуют снижению ударной вязкости эпоксидной смолы и других соответствующих свойств.

    Следовательно, модификация эпоксидных мономеров необходима для улучшения их гибкости и прочности, а также термических свойств.

    Три основных класса эпоксидных смол, используемых в композитных приложениях :

    • Фенольные глицидиловые эфиры
    • Ароматические глицидиламины и
    • Циклоалифатика

    Фенольные глицидиловые эфиры


    Они образуются в результате реакции конденсации между эпихлоргидрином и фенольной группой.По строению фенолсодержащей молекулы, количеству фенольных колец различают разные типы эпоксидных смол. Показанный выше DGEBA (диглицидиловый эфир бисфенола-A) является одной из наиболее широко используемых сегодня эпоксидных смол.

    Изменение соотношения эпихлоргидрина и BPA во время производства может привести к образованию высокомолекулярной смолы. Эта HMW увеличивает вязкость, и, следовательно, эти смолы остаются твердыми при комнатной температуре. Другие варианты этого класса включают гидрированные эпоксидные смолы на основе бисфенола-A, бромированные смолы, полученные из тетрабромбисфенола-A, диглицидиловый эфир бисфенола-F, диглицидиловый эфир бисфенола-H, диглицидиловый эфир бисфенола-S и т. Д.Бромированные смолы не распространяют горение и в основном используются в электротехнике. Кроме того, DGEBH демонстрирует многообещающую атмосферостойкость, а DGEBS используется для получения термостойкой эпоксидной смолы.

    Фенольные и крезольные новолаки — это еще два типа ароматических глицидиловых эфиров. Их получают путем объединения фенола или крезола с формальдегидом, в результате чего получается полифенол. Этот полифенол впоследствии реагирует с эпихлоргидрином с образованием эпоксидной смолы с высокой функциональностью и высокой Tg отверждения.

    Глицидил амины ароматические


    Они образуются реакцией эпихлоргидрина с амином, с ароматическими аминами, подходящими для высокотемпературного применения. Самая важная смола в этом классе — тетраглицидилметилендианилин (TGMDA). Смолы
    TGDMA обладают превосходными механическими свойствами и высокими температурами стеклования и подходят для современных композитов для аэрокосмической промышленности.

    TGPAP — Триглицидил п-аминофенол — это еще один тип глицидиламина. Он демонстрирует низкую вязкость при комнатной температуре и, следовательно, обычно смешивается с другими эпоксидными смолами для изменения текучести или липкости композиции без потери Tg.

    Другие коммерческие глицидиламины включают диглицидиланилин, тетраглицидилмета-ксилолдиамин. Основным недостатком этого класса является стоимость, которая может быть выше по сравнению со смолами Bis-A.

    Кликлоалифатические группы


    Циклоалифатические эпоксидные смолы предназначены для применений, требующих стойкости к высоким температурам, хорошей электроизоляции и устойчивости к ультрафиолетовому излучению. Они содержат эпоксидное кольцо, внутреннее по отношению к кольцевой структуре.

    Составы циклоалифатических эпоксидных смол используются для изготовления многих армированных волокном структурных компонентов.Составы, включающие эти смолы, могут демонстрировать высокие температуры стеклования в диапазоне 200 ° C.

    Важной и широко используемой циклоалифатической эпоксидной смолой является диглицидиловый эфир гексагидрофталевой кислоты и 3,4-эпоксициклогексилметил-3 ‘, 4’-эпоксициклогексан.


    Диглицидиловый эфир гексагидрофталевой кислоты

    Ключевые свойства эпоксидных смол

    Основные свойства эпоксидных смол

    Ниже мы перечисляем ключевые свойства, предлагаемые эпоксидными смолами.
    • Высокая прочность
    • Низкая усадка
    • Отличная адгезия к различным поверхностям
    • Эффективная электроизоляция
    • Химическая стойкость и стойкость к растворителям и
    • Низкая стоимость и низкая токсичность

    Эпоксидные смолы легко отверждаются, и они также совместимы с большинством субстратов. Они легко смачивают поверхности, что делает их особенно подходящими для применения в композитных материалах. Эпоксидная смола также используется для модификации некоторых полимеров, таких как полиуретан или ненасыщенные полиэфиры, для улучшения их физических и химических свойств.

    Для термореактивных эпоксидных смол:


    Помимо свойств, упомянутых выше, эпоксидные смолы имеют два основных недостатка, а именно их хрупкость и чувствительность к влаге .

    Эпоксидные композиты: добавки для повышения эффективности

    Эпоксидные композиты: добавки для повышения эффективности

    Наполнители также играют важную роль в составах эпоксидных смол. Армирующие волокна, такие как стекло, графит и полиарамид, улучшают механические свойства до такой степени, что эпоксидные смолы можно использовать во многих конструкционных приложениях.К другим неармирующим наполнителям относятся:
    • Металлический порошок для улучшения электрической и теплопроводности
    • Глинозем по теплопроводности
    • Кремнезем для снижения затрат и повышения прочности
    • Слюда — электрическое сопротивление
    • Тальк и карбонат кальция — снижение затрат
    • Углеродные и графитовые порошки для повышения смазывающей способности

    При смешивании с заполненными системами следует учитывать некоторые важные факторы:
    • Объемная доля наполнителя
    • Характеристики частиц (размер, доля, площадь поверхности…)
    • Соотношение сторон наполнителя
    • Прочность и модуль наполнителя
    • Адгезия наполнителя к смоле
    • Вязкость основной смолы
    • Прочность базового повода

    Эпоксидные композиты , армированные наночастицами, также вызвали значительный промышленный интерес в последние десятилетия.Эти материалы обладают высоким удельным отношением прочности к массе, низкой плотностью и повышенным модулем упругости, что позволяет им конкурировать с выбранными металлами.

    Основная цель армирующих смесей эпоксидных смол — достижение желаемых свойств при сохранении низких затрат. Увеличение содержания наполнителя обычно увеличивает вязкость и затрудняет переработку. Удельный вес обычно увеличивается, хотя некоторые наполнители, такие как полое стекло или фенольные микрошарики, создают синтаксическую пену значительно меньшей плотности.

    Другими важными модификаторами, используемыми в составах эпоксидных смол, являются:

    Добавки для каучука — Они используются для повышения гибкости, сопротивления усталости, трещиностойкости и ударной вязкости эпоксидных смол. Жидкие каучуки, наиболее часто используемые в эпоксидных композитах, представляют собой сополимер бутадиена и акрилонитрила с концевыми карбоксильными группами (CTBN). Однако содержание акрилонитрила в каучуке является важным фактором при использовании модификатора каучука. По мере увеличения содержания нитрила в каучуке его растворимость увеличивается, и в конечном итоге размер частиц в отвержденной матрице уменьшается.Инертные каучуки не используются в эпоксидных композитах.

    Добавки для термопластов — Они используются для повышения вязкости разрушения эпоксидных смол. В эпоксидных смолах можно растворить только TP с относительно низким молекулярным весом. Обычно используемые термопласты — это фенокси, простые полиэфирные блокамиды, ПВБ, полисульфон, полиэфирсульфон, полиимид, полиэфиримид, нейлон.

    По сравнению с каучуками термопласты являются более эффективными упрочнителями в матрицах с высокой степенью сшивки, и они не имеют тенденции влиять на Tg и модуль.

    Однако высокие нагрузки TP приводят к увеличению чувствительности к растворителям и снижению сопротивления ползучести и усталости.

    Огнезащитные составы — Их добавляют в эпоксидные смолы для придания огнестойкости. Присутствие галогенов и обугливавшихся ароматических углеводородов в смоле на основе эпоксидной смолы снижает воспламеняемость.

    Краски и красители — С эпоксидными смолами, такими как неорганические пигменты, могут использоваться самые разные красители, за исключением хромовой зелени, натуральной сиенны, белого сульфида цинка и т. Д.и органические пигменты, такие как технический углерод. — С эпоксидными смолами, такими как неорганические пигменты, можно использовать широкий спектр красителей, за исключением хромовой зелени, натуральной сиены, белого сульфида цинка и т. Д., А также органических пигментов, таких как технический углерод.

    Эпоксидные смолы против полиэфирных смол

    Эпоксидные смолы и полиэфирные смолы

    Эпоксидная Полиэстер
    • Чрезвычайно прочный и хороший предел прочности на изгиб
    • Отвердитель и температура определяют время отверждения эпоксидной смолы
    • Устойчивость к износу, растрескиванию, отслаиванию, коррозии и повреждениям в результате химической деградации и воздействия окружающей среды
    • Имеет прочность сцепления до 2000 фунтов на кв. Дюйм
    • Эпоксидная смола после отверждения становится влагостойкой
    • Хрупкость и склонность к микротрещинам
    • Обычно стоит немного меньше, чем эпоксидная смола
    • Отходящие газы, содержащие летучие органические соединения, и имеют сильные легковоспламеняющиеся пары
    • Прочность сцепления полиэфирной смолы обычно составляет менее 500 фунтов на квадратный дюйм
    • После отверждения полиэфирная смола становится водопроницаемой, что означает, что вода со временем может пройти через нее


    В целом, эпоксидные смолы имеют преимущества по сравнению с полиэфирными и виниловыми эфирами в пяти основных областях:
    • Лучшие адгезионные свойства (способность связываться с арматурой или сердцевиной)
    • Превосходные механические свойства (особенно прочность и жесткость)
    • Повышенная устойчивость к усталости и микротрещинам
    • Сниженная деградация из-за проникновения воды (ухудшение свойств из-за проникновения воды)
    • Повышенная стойкость к осмосу (деградация поверхности из-за водопроницаемости)

    Рециклинг и эпоксидные системы на биологической основе

    Рециклинг и эпоксидные системы на биологической основе

    Как обсуждалось выше, эпоксидные термореактивные композиты являются высокоэффективными материалами, которые широко используются в промышленности.Однако переработка термореактивных материалов и их наполнения является сложной задачей. Тем не менее, были проведены значительные исследования и разработки, позволяющие повторно использовать термореактивные пластмассы, что позволяет разрушать и преобразовывать пластмассы.

    Есть несколько новых разработок в области эпоксидных термореактивных материалов, которые могут быть переработаны до некоторой степени, но их коммерческое значение еще не полностью реализовано.

    Кроме того, достижения в области систем термореактивных смол на биологической основе привлекли значительное внимание с учетом их экологических преимуществ.Некоторые из термореактивных материалов из биологических источников включают:

    • На основе натуральных масел (соевые бобы, льняное семя, касторовое масло…)
    • На основе изосорбидов
    • Эпоксидные системы на основе фурана
    • Фенольные и полифенольные эпоксидные смолы
    • Каучук натуральный эпоксидированный
    • Производные эпоксидного лигнина
    • Смолы на основе канифоли

    Найдите подходящую эпоксидную смолу

    Просмотрите широкий спектр эпоксидных смол, доступных сегодня на рынке, проанализируйте технические данные каждого продукта, получите техническую помощь или запросите образцы.Руководство по эпоксидной смоле

    — наиболее полный источник информации о смоле

    Это сообщение может содержать партнерские ссылки. Мы можем получать небольшую комиссию с покупок, совершенных через них, без каких-либо дополнительных затрат для вас.

    Что такое смола и чем отличается эпоксидная смола от литьевой смолы? Здесь вы узнаете о различиях между различными смолами, областях их применения и о том, какие продукты на данный момент являются лучшими на рынке.

    Что такое эпоксидная смола?

    Если вы будете искать в Интернете информацию по этой теме, вы, вероятно, снова и снова встретите термины эпоксидная смола, синтетическая смола, литьевая смола, смола или эпоксидная смола.

    Смола или эпоксидная смола — это синтетическая смола, которую можно использовать для различных целей. Эпоксидная смола создается путем смешивания двух согласованных друг с другом компонентов. Когда жидкая смола смешивается с подходящим отвердителем, начинается химическая реакция, которая обычно длится несколько часов.

    После смешивания компонентов друг с другом не только излучается тепло, но и материал переходит из жидкого в твердое состояние. Для идеального отверждения материала соотношение смолы и отвердителя в смеси обычно составляет 1: 1 или даже 1: 2.

    Различные эпоксидные или синтетические смолы имеют разные свойства и могут использоваться для множества различных применений в соответствии со спецификациями производителя. Существует большое количество различных смол, которые существенно различаются по продолжительности процесса отверждения, твердости и нечувствительности готовых поверхностей.Другими характеристиками для выбора подходящей эпоксидной смолы могут быть такие факторы, как термостойкость и максимальная толщина слоя, который может быть нанесен на материал.

    Различные свойства эпоксидной смолы в различных вариантах продукта:

    • Вязкость (текучесть)
    • Максимальная толщина слоя, наносимого на одну отливку
    • Продолжительность процесса отверждения
    • Адгезионные свойства на поверхностях из различных материалов
    • Степень твердости после полного завершения превращения

    Это руководство разработано, чтобы помочь вам понять, на что следует обращать внимание при покупке эпоксидной смолы, чтобы у вас был именно тот материал, который подходит для вашего проекта.

    Для чего используется эпоксидная смола или синтетическая смола?

    Эпоксидная смола в основном очень универсальна и может использоваться для различных видов искусства и ремесел. Эпоксидную смолу можно использовать для следующих целей:

    На что следует обратить внимание при покупке эпоксидной смолы

    Теперь вы можете купить эпоксидную смолу у многих специализированных дилеров и в большинстве магазинов DIY.Если вы заказываете через Интернет, выбор еще больше, и вы часто можете получить материалы по более низкой цене. Вы, вероятно, найдете самый большой выбор высококачественных продуктов для всех мыслимых областей применения у многих дилеров в Интернете.

    Если вы только начинаете работать с синтетическими смолами, вас могут оттолкнуть несколько высокие цены на многие компоненты из синтетических смол. Тем не менее, не стоит искать самые дешевые предложения. Существует вероятность того, что особенно дешевые товары будут низкого качества, что также можно увидеть по результатам вашей работы и может демотивировать вас.Кроме того, некоторые продукты могут также содержать растворители, которые вредны для здоровья или испаряются в процессе отверждения. Это может привести к тому, что материал не затвердеет полностью или его будет трудно перемешать раньше. Некоторые дешевые эпоксидные смолы также не обладают кристально чистой прозрачностью, но при обработке выглядят слегка желтоватыми. Этот желтоватый оттенок можно позже усилить небольшим количеством солнечного света.

    Совет: Даже после значимого сравнения цен вы должны покупать компоненты из смолы самого высокого качества, чтобы вы могли хорошо работать и добиваться удовлетворительных результатов.

    Правильная эпоксидная смола для вашего проекта

    Выбор лучшей эпоксидной смолы для вашего проекта зависит от свойств материала, характеризующих конкретную смесь эпоксидных смол. Основываясь на спецификациях производителя, вы сможете оценить, как смолу можно обрабатывать и обрабатывать как в жидком, так и в затвердевшем состоянии.

    Эпоксидные смолы / литейные смолы низкой вязкости

    Термин вязкость описывает текучесть жидкостей.Однако в этой области следует проявлять осторожность: мы говорим о низкой вязкости, когда жидкость является особенно жидкой и текучей. Поэтому, если вы хотите купить литейную смолу с низкой вязкостью, вам следует выбрать эпоксидную смолу с низкой вязкостью. Для некоторых применений очень важна почти водянистая консистенция: например, если вы хотите отлить формы или сделать столы для реки.

    Эти эпоксидные смолы с низкой и очень низкой вязкостью затвердевают очень медленно. Следовательно, вам следует запланировать более длительные интервалы для следующих этапов обработки.Но у вас также есть гораздо больше времени для обработки и, следовательно, без стресса. Для отверждения синтетической смолы с низкой вязкостью обычно требуется от 12 до 24 часов. Поскольку экзотермический химический процесс превращения протекает очень медленно, выделяется относительно мало тепла. Таким образом, в отличие от эпоксидных смол с высокой или средней вязкостью, вы можете легко обрабатывать более толстые слои и большие количества смолы за одну операцию.

    Абсолютно рекомендуемая литейная смола с низкой вязкостью:

    • Пропорция смеси 2: 1 по объему (от 100 A до 44 B по весу)
    • Густая заливка до 2 дюймов за одно нанесение, низкая вязкость и длительное время работы
    • Супер прозрачные результаты, совместимы с пигментами и красителями
    Посмотреть на Amazon

    Возможные области применения литьевой смолы:

    • Отливка всех форм
    • Производство эпоксидной смолы Ювелирные изделия из смолы
    • Создание литых деталей в области моделизма
    • Производство мебели, такой как стол из эпоксидной смолы s и столы из эпоксидной смолы
    • Заполнение трещин и отверстий в дереве эпоксидной смолой
    • Производство полов из эпоксидной смолы для полов в жилых помещениях или гаражах

    Вязкие (высоковязкие) эпоксидные смолы / смолы для ламинирования / смолы для столешниц

    Консистенция многих более вязких и, следовательно, высоковязких или средневязких синтетических смол напоминает жесткую консистенцию меда.Различные продукты этой категории часто называют смолой для ламинирования или смолой для ламинирования. Они особенно подходят для покрытия поверхностей. Однако их также можно использовать для реализации проектов в области искусства из пластмассы и жеода из пластмассы. Для высоковязких эпоксидных смол обязательно следуйте инструкциям производителя относительно максимальной толщины слоя на каждом этапе. Во многих случаях для беспроблемной обработки требуется максимальная толщина слоя от одного до двух сантиметров.

    Для применений, требующих смолы высокой или средней вязкости, мы рекомендуем следующий продукт:

    • Специально разработан для художественных проектов, разработан профессиональными художниками
    • Термостойкость, устойчивость к царапинам, безопасна для пищевых продуктов, максимальная стойкость к ультрафиолетовому излучению, водонепроницаемость
    • совместим со спиртовыми красками, акрилом, силиконовыми маслами, металликами, масляной краской
    • Увеличенное время работы, легко чистится
    Посмотреть на Amazon

    Возможные области применения смолы для ламинирования:

    • Смола художественная — литье картин эпоксидной смолой
    • Декоративные объекты, такие как пластмасса Geoden и чашки Петри из пластмассы
    • Отделка картин и произведений искусства всех видов
    • Некоторые варианты украшений из эпоксидной смолы
    • Уплотнение поверхностей, таких как столешницы или столы

    Обзор различных вязкостей

    Толщина слоя

    Более толстые слои можно легко отлить с помощью эпоксидных смол с особенно низкой вязкостью, поскольку эта смола не так сильно нагревается во время отверждения.Если в еще жидком слое эпоксидной смолы есть пузырьки воздуха, их можно удалить, осторожно удалив их феном или подходящей горелкой Бунзена.

    Однако не следует заливать более толстую смолу (например, смолу для ламинирования) толщиной более одного сантиметра. Из-за очень вязкой консистенции очень трудно заставить пузырьки воздуха подниматься и выходить из смолы.

    Совет: Наиболее важную информацию обычно можно найти в сведениях производителя на упаковке продукта.Для большинства продуктов эта информация также сообщает вам, какое общее количество материала вы можете легко использовать за одну операцию.

    Время обработки

    Время обработки (также известное как время жизнеспособности или открытое время) является важным фактором при работе с эпоксидными смолами. Он указывает промежуток времени, в течение которого эпоксидная смола может быть обработана после смешивания смолы с отвердителем.

    С определенного момента смола становится гуще и тверже, и ее больше не следует использовать (за исключением особых случаев).С этого момента он больше не может быть окрашен однородно и даже не превращается в плоскую поверхность.

    Короткое время обработки

    Плюсы

    • При окрашивании этими вариантами эпоксидной смолы могут быть достигнуты определенные эффекты
    • Быстрое наращивание слоев, так как несколько слоев можно наливать друг на друга с более короткими интервалами

    Минусы:

    • Более сложная вентиляция приводит к большему образованию пузырьков
    • При УФ-облучении возможна желтая окраска

    Длительное время обработки

    Плюсы:

    • У вас достаточно времени, чтобы смешивать разные цвета и спокойно работать над ними
    • При наложении нескольких прозрачных слоев друг на друга переходы между слоями почти не видны

    Минусы:

    • Для отливки нескольких слоев необходимо больше отдельных материалов (чашка для смешивания, шпатель)

    Время отверждения

    В случае синтетической смолы время отверждения описывает период времени, по истечении которого достигается состояние полной твердости и нечувствительности после смешивания компонентов.В большинстве случаев существует прямая корреляция между временем отверждения и временем обработки: если время обработки невелико, смола обычно полностью отверждается даже по прошествии сравнительно короткого периода времени.

    Насколько разные продукты отличаются по времени обработки?

    Для продуктов с относительно коротким временем обработки от 20 минут до одного часа время отверждения составляет около 24 часов. Продукты со временем обработки до 12 часов допускают более сложную обработку и эффекты, но для полного отверждения смолы также требуется до недели.

    Обзор свойств эпоксидной смолы

    Объемы производства и продаж синтетических смол в последние годы быстро увеличивались. Одна из причин такого значительного роста заключается в том, что все больше и больше людей осознают несравненные свойства этого необычного материала.

    Преимущества смолы

    Многие люди, впервые контактирующие с эпоксидной смолой, задаются вопросом, что это такое на самом деле.Лучший способ ответить на этот вопрос — перечислить особые свойства смолы. Представленные ниже свойства относятся к твердому состоянию после смешивания и отверждения. Для достижения этого состояния может потребоваться до недели, в зависимости от продукта и производителя. Обычно вы можете найти точную информацию о времени отверждения в инструкциях по упаковке ваших компонентов. Иногда кажется, что смола уже полностью затвердела, но во многих случаях химическое превращение занимает гораздо больше времени, чем ожидалось.

    После полного отверждения эпоксидной смолы почти все продукты обладают следующими положительными свойствами:

    • Очень высокая стойкость к истиранию
    • Высокая прочность материала
    • Ударопрочный (не разбивается и не раскалывается)
    • Обычно низкая усадка при переходе из жидкого в твердое состояние
    • значения плотности около 1,2 грамма (на кубический сантиметр)
    • Хорошая стойкость к ультрафиолетовому излучению и, соответственно, высокое качество продукции
    • Хорошая адгезия почти ко всем материалам (например, к дереву)
    • Высокая температура теплового отклонения
    • Действует как электрический изолятор
    • Высокая устойчивость к кислотам
    • При тщательной подготовке основания: эпоксидная смола почти не трескается.
    • Хорошая атмосферостойкость на открытом воздухе

    Наконечник: Высококачественная эпоксидная смола в жидком состоянии практически не воспламеняется.

    Практически абсолютная долговечность

    Поверхность из высококачественной синтетической смолы, которая полностью затвердела, чрезвычайно прочна и устойчива к истиранию. Материал может подвергаться очень высоким механическим нагрузкам без деформации. Кроме того, он кислотостойкий и не подвержен коррозии. Поэтому высококачественная эпоксидная смола также используется в качестве стойкого к порезам покрытия кухонных столешниц.

    Возможные недостатки использования эпоксидной смолы

    Хотя положительные свойства эпоксидных смол перевешивают их недостатки, у этого материала есть и определенные отрицательные стороны:

    • Эпоксидные смолы не полностью устойчивы к кислотам в высоких концентрациях
    • У некоторых людей жидкое сырье может вызывать аллергию или кожную сыпь после контакта с кожей
    • Некоторые продукты не обладают абсолютной светостойкостью в УФ-свете и могут желтеть.
    • Уже затвердевшая эпоксидная смола плохо удаляется

    Синтетические смолы токсичны или опасны?

    Жидкая смола и отвердитель содержат вещества, которые лучше не наносить непосредственно на кожу.Прямой контакт с кожей может, как и многие другие вещества, вызвать раздражение кожи или даже аллергические реакции. Рекомендуем работать с эпоксидной смолой только в хорошо проветриваемых помещениях. Кроме того, вы всегда должны защищать глаза подходящими защитными очками и, желательно, также носить дыхательную маску с фильтром. Важно соблюдать инструкции производителя по технике безопасности на упаковке.

    При работе с эпоксидной смолой следует соблюдать следующие меры предосторожности:

    • Носите защитные очки, полностью закрывающие глаза
    • носить старую одежду с длинными рукавами и ногами (или защитный костюм)
    • Выполнять работы только в хорошо проветриваемом помещении
    • носить неповрежденные нитриловые перчатки
    • Ношение дыхательной маски со встроенным фильтром
    • не заполняйте емкость полностью до краев при смешивании компонентов, иначе смесь может легко вытечь за край при смешивании

    Если следовать этим основным правилам, не должно возникнуть серьезных проблем или опасностей при обработке эпоксидных смол.

    Как можно декоративно покрасить эпоксидную смолу?

    Как правило, эпоксидные смолы абсолютно прозрачны и бесцветны. Поэтому их часто используют для отливки в него предметов или предметов коллекционирования. Прозрачная эпоксидная смола также часто используется для самостоятельной постройки аквариумов или террариумов. Есть много других применений, для которых вы можете захотеть окрасить смолу.

    Какие цвета подходят для окрашивания эпоксидных смол?

    Для окраски эпоксидной смолы в основном подходят следующие виды красок:

    • порошковые цветные пигменты
    • Чернила спиртовые (чернила)
    • цветные концентраты в жидкой форме
    • Цвета для аэрографа

    Однако никогда не используйте краски, содержащие воду.Вода, содержащаяся в них, может предотвратить затвердевание смолы или вызвать другие нежелательные эффекты.

    Покупка высококачественных продуктов для окрашивания эпоксидной смолы в любом случае стоит того, потому что только при соответствующем качестве можно предположить, что цвет будет убедительным в долгосрочной перспективе благодаря своей светостойкости. Особенно неприятно, если вы заметите выцветание рисунка из эпоксидной смолы всего через несколько недель.

    • Это полный набор ResinTint со всеми основными цветами
    • Также в комплекте: набор «металлик и неон» из 8 мерцающих цветов
    • Высококачественные красители для эпоксидной смолы
    Посмотреть на Amazon

    • Высококачественные прозрачные чернила на спиртовой основе, за исключением бутылок емкостью 9–0–1 / 2 унции
    • Подходит для спиртовых чернил и чашек Петри из смолы
    Посмотреть на Amazon

    • Hemway предлагает один из самых больших ассортиментов пигментных порошковых красок
    • Вы можете просто медленно смешать это со смолой, пока не будет достигнуто желаемое соотношение.
    • Цветостойкость и светостойкость, поэтому ваши работы будут сиять даже спустя долгое время.
    Посмотреть на Amazon

    В качестве альтернативы окраске смеси эпоксидной смолы вы также можете впоследствии покрасить свои произведения искусства высококачественной двухкомпонентной автомобильной краской.Однако эти сравнительно большие усилия обычно выполняются только в соответствии с особыми требованиями строительства аквариумов и террариумов.

    Обработка эпоксидной смолы

    Если вы хотите обработать эпоксидную смолу, вам потребуются другие инструменты и принадлежности помимо смолы и отвердителя. Мы собрали для вас самые важные из них. Мы также связали соответствующие инструкции для отдельных этапов обработки.

    Смешивание небольших количеств эпоксидной смолы

    Для работ с эпоксидной смолой или для работ с небольшим количеством смолы есть специальные чашки с мерной шкалой.Также рекомендуется использовать шпатели с прямой кромкой.

    Смешивание больших количеств эпоксидной смолы

    Если вы хотите смешать более одного литра смолы и отвердителя за один раз, вам следует использовать достаточно большую емкость, в которой вы можете в течение нескольких минут равномерно перемешивать массу, используя дрель с насадкой для перемешивания.

    Сверло на эпоксидной смоле

    Сверлить эпоксидную смолу непросто, потому что материал очень твердый. Для получения хороших отверстий важно правильно выбрать сверло.

    В зависимости от количества отверстий и имеющихся денег вы можете выбрать один из двух материалов:

    • HSS: Высококачественная быстрорежущая сталь — экономичный вариант для сверления отверстий в эпоксидной смоле. Однако материал затупляется уже после нескольких сверлений.
    • HM: Сверла из карбида вольфрама состоят примерно на 90% из карбида вольфрама и примерно на 10% из кобальта. Это делает их более твердыми и термостойкими, но при этом несколько более хрупкими.Поэтому для регулярного использования или для сверления нескольких отверстий гораздо лучшим выбором будут сверла из карбида вольфрама.

    Шлифовальная эпоксидная смола

    Эпоксидную смолу можно шлифовать мокрым или сухим способом. Мокрая шлифовка обычно выполняется вручную, так как вода может вызвать короткое замыкание в электрических шлифовальных машинах. Вам понадобится влажная наждачная бумага и шлифовальный блок из твердой резины. Затем поверхность шлифуется все тоньше и тоньше круговыми движениями от грубого до мелкого зерна. Таким образом можно сломать даже острые края, например, на столах из эпоксидной смолы.

    Эпоксидная смола для полировки

    В зависимости от формы, поверхности и используемой смолы, после нанесения смолы поверхность может выглядеть немного шероховатой и матовой. Противодействовать этому помогает полировка поверхности. Для больших поверхностей лучше всего использовать полировальную машину с подходящей полировальной пастой. С его помощью вы можете отполировать эпоксидную смолу до зеркального блеска за короткое время и по своему вкусу.

    Для небольших предметов, таких как украшения из смолы или литейные формы, вы можете использовать дрель со стойкой для сверления, оставляя обе руки свободными.Это дает вам максимальный контроль над процессом полировки.

    УФ-обработка смолой

    УФ-смола — это специальная смола, которая затвердевает при контакте с УФ-светом. Поскольку в наших широтах солнце часто светит слишком редко и недостаточно ярко, лечение лучше проводить с помощью УФ-лампы или УФ-фонарика. Таким образом, обработка эпоксидной смолы очень проста, а УФ-смола затвердевает примерно через одну-две минуты.

    • Отверждает кристально чистую с глянцевой поверхностью
    • После отверждения это действительно твердая поверхность с высокой устойчивостью к пожелтению.
    • Отверждение в течение 1-2 минут в УФ-свете.
    Посмотреть на Amazon

    Заливка эпоксидной смолы силиконовой формой

    Вы можете не только красить эпоксидную смолу и использовать ее в качестве смолы для покрытия, но также можете заливать ее в формы для создания трехмерных объектов.

    Есть много возможностей от подставок и геометрических фигур до более сложных форм и даже украшений. Существует широкий выбор различных силиконовых форм, которые лучше всего подходят для заливки эпоксидной смолы. После отверждения вы можете просто нанести на форму неклейкий силикон и отформовать изделие.Если вы хотите сделать свои собственные силиконовые формы, вы можете сделать это относительно легко с помощью дублированного силикона.

    Удалить эпоксидную смолу

    Если вам когда-нибудь понадобится удалить эпоксидную смолу, вы скоро обнаружите, что это не так просто. Когда литейная смола затвердела, ее удаление с помощью сушилки горячим воздухом и скребка оказалось хорошим методом. Если смола еще жидкая, подойдет уксус или изопропиловый спирт.

    Ответы на самые важные вопросы

    Ниже мы обобщили ответы на самые важные вопросы о работе с синтетической смолой.

    Можно ли легко запечатать дерево эпоксидной смолой?

    Различные породы дерева хорошо герметизируются эпоксидной смолой. Это даже одно из основных применений синтетической смолы. Эпоксидная смола может эффективно герметизировать иногда довольно мягкие или даже пористые поверхности дерева и, таким образом, защищать их от влаги. В этой области существует множество применений эпоксидных смол.

    Среди прочих возможны следующие проекты:

    • Ремонт деталей лодки финишным или гелькоутом
    • Уплотнение столешниц
    • Уплотнение деревянных кухонных столешниц
    • Герметизация всех остальных деревянных поверхностей

    Вы также можете найти дополнительную информацию по этой конкретной теме в нашем руководстве по эпоксидной смоле для дерева .

    Как удалить смолу с нежелательных участков?

    Синтетическая смола обладает особенно ярко выраженными адгезионными свойствами и нечувствительна к механическим нагрузкам любого рода, что является большим преимуществом смолы как материала. Однако эти свойства также означают, что эпоксидную смолу особенно трудно удалить после отверждения. Поскольку удалить смолу без помощи других средств проблематично, мы рекомендуем использовать другие средства. С их помощью вы можете снова разжижить смолу, а затем соскрести ее с поверхности.

    Смочите поверхность растворителем ацетоном в хорошо вентилируемом месте и подождите около часа. После этого поверхность уже должна быть немного размягчена. Затем можно нагреть пораженное место с помощью теплового пистолета до температуры около 200 ° C. Как только эта температура будет достигнута, вы заметите, что смола снова стала жидкой, и вы можете соскрести ее.

    Тем не менее, нагрев следует проводить очень медленно и осторожно, иначе другие пластиковые или деревянные детали могут быть повреждены или сожжены.Вы можете найти подробные инструкции и дополнительную информацию по этой теме в нашем тексте «Удаление эпоксидной смолы».

    Совет: Когда твердая синтетическая смола ожижается горячим воздухом, существует вероятность выделения вредных паров. Работая таким образом, надевайте подходящую дыхательную маску!

    Что такое эпоксидная смола, безопасная для пищевых продуктов?

    Почти все смолы после полного отверждения подходят для пищевых продуктов. Однако для некоторых смесей синтетических смол полное отверждение может занять несколько недель.Эпоксидные смолы могут быть сертифицированы для использования в качестве емкостей для пищевых продуктов. Однако большинство производителей воздерживаются от этого, поскольку это связано с высокими затратами. Если вы хотите узнать больше по этой теме, ознакомьтесь с нашим руководством по смолам, безопасным для пищевых продуктов .

    Что означает термин «смола»?

    Термин «смола» происходит от английского языка и первоначально означал смолу в целом. Между тем, этот термин часто используется с особым упором на эпоксидные смолы. Термин смола часто используется в отношении смол, особенно в области современного искусства.В большинстве случаев смола используется как синоним эпоксидной смолы как на английском, так и на немецком языках.

    Как можно обрабатывать затвердевшую синтетическую смолу?

    Когда эпоксидная смола полностью затвердеет , вы, по сути, держите в руках кусок твердого пластика. Поэтому переделать материал можно следующими способами:

    • Шлифование (вручную или на станке)
    • Бурение
    • Полировка до зеркального блеска (вручную или с помощью полировальной машины)

    Являются ли покрытия на основе эпоксидной смолы водонепроницаемыми?

    Эпоксидная смола остается водонепроницаемой после отверждения при условии, что на ней нет отверстий и трещин.Этот универсальный материал не теряет своей водонепроницаемости даже в долгосрочной перспективе на протяжении многих лет.

    Что означает срок жизнеспособности?

    Термин «жизнеспособность» иногда используется для обозначения максимального промежутка времени для обработки смолы. Точная продолжительность жизнеспособности зависит от следующих параметров:

    • Смола использованная и производитель
    • Из количества смолы, переработанной за одну операцию
    • По значениям температуры окружающей среды и поверхности заготовки
    • От температуры смешанной эпоксидной смолы

    Консистенция смеси эпоксидной смолы изменяется в течение жизнеспособности от относительно тонкой до толстой.В какой-то момент смесь смол перестает обрабатываться и становится твердой. В зависимости от обрабатываемого количества и других факторов может случиться так, что после смешивания смолы для обработки останется относительно мало времени. Поэтому вам следует смешивать столько, сколько вы можете обработать без ограничения времени.

    Как избавиться от пузырей на эпоксидной смоле?
    • Избегайте встряхивания контейнеров перед смешиванием
    • Устойчивая рука во время перемешивания предотвращает повышенное недомешание пузырьков воздуха
    • может оказаться полезным, если вы предварительно нагреете смолу и отвердитель в емкости на теплой водяной бане перед обработкой.
    • Некоторые предметы могут иногда выделять пузырьки воздуха в смолу в процессе литья.Этого можно избежать, предварительно запечатав эти объекты тонким слоем эпоксидной смолы .
    • В сложных случаях пузырьки воздуха также можно удалить с помощью вакуумного насоса

    В чем разница между эпоксидной смолой и литьевой смолой?

    Литейная смола:

    • Относительно низкая вязкость
    • Более длительное рабочее время и более длительное время отверждения
    • Возможно литье более толстых слоев за одну операцию
    • слоев краски смешиваются быстрее, консистенция более тонкая

    Эпоксидная смола / Ламинирующая смола / Настольная эпоксидная смола:

    • Более вязкая, чем литьевая смола
    • Значительно более короткое время отверждения и, следовательно, довольно короткое время обработки
    • Одновременно следует заливать только относительно тонкие слои, не более 2 см.
    • Различные слои краски можно лучше отличить друг от друга благодаря вязкой консистенции

    Сколько времени занимает отверждение литейной смолы?

    Некоторым литейным смолам требуется до одной недели для полного отверждения.Однако у этого длительного времени ожидания есть преимущества, поскольку время обработки, соответственно, больше. С некоторыми эпоксидными смолами, которые можно обрабатывать только в течение нескольких минут или максимум одного часа, может возникнуть стресс. При использовании смолы для литья под давлением у вас есть гораздо больше возможностей, время обработки до 24 часов и, следовательно, следующие преимущества:

    • При работе на больших площадях можно аккуратно размещать и закладывать объекты для заливки
    • Большие количества смолы можно покрасить в разные цвета спокойно и без временных ограничений
    • Из-за более длительного периода времени до отверждения пузырьки воздуха могут легче выходить.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *