Как быстро сделать корпус для подшипника

При работе над самодельным устройством в наличии может оказаться подшипник по диаметру меньше уже существующего гнезда или опоры. Выйти из такого положения поможет переходный корпус, который скомпенсирует несовпадение фактических размеров взаимодействующих элементов.
Для реализации предстоящей задумки нужно иметь некоторый опыт работы с металлом, совершенно простые, доступные и недорогие материалы, а также вполне стандартное оборудование и инструменты. Конечно, нельзя забывать и об индивидуальных средствах защиты: очках, перчатках и т. д.

Понадобится

Следует не забывать о том, что даже стандартный подшипник – прецизионное изделие. Поэтому так важны точность измерения и аккуратность разметочных операций, чтобы подшипник не оказался слишком зажат или имел бы зазор при монтаже в корпус. В первом случае он быстро выйдет из строя, во втором – не будет держаться на месте.
Для успешной работы мы должны иметь в наличии:

• отрезок трубы необходимого диаметра и толщины стенки;
  
• угольник и штангенциркуль;
  
• маркер;
  
• маятниковую пилу;
  
• сверлильный станок;
  
• болгарку;
  
• сварочное оборудование;
  
• цилиндрическую стальную оправку;
  
• тиски, наковальню и молоток.

Порядок изготовления корпуса подшипника из круглой трубы

Тщательно размечаем соответствующую под данный подшипник по диаметру и толщине стенки трубу на два кольца, равные по ширине имеющемуся подшипнику.

На маятниковой пиле по разметке нарезаем кольца.

На одном из них проводим две параллельные линии перпендикулярно торцам, на расстоянии, полученном из предварительного расчета.
На другом кольце наносим четыре точки по центру кольца равномерно по окружности.
Вырезаем участок кольца между двумя линиями разметки и зачищаем места реза болгаркой.

На сверлильном станке выполняем по меткам четыре сквозных отверстия на втором кольце.


Немного сжимаем кольцо с вырезом, слегка ударяя молотком по его концам. Запрессовываем с помощью молотка разрезное кольцо в целое с четырьмя отверстиями на боковой стороне.

Насаживаем на цилиндрическую оправку с входного конца наши запрессованные друг в друга кольца, ударяя по ним молотком по кругу, пока они не окажутся на формирующем участке оправки и разрезное кольцо равномерно без зазоров не примкнет к внутренней поверхности наружного кольца.

Используя ранее просверленные отверстия во внешнем кольце, привариваем его к внутреннему.

Легкими ударами молотка по торцу подшипника устанавливаем его в наш самодельный корпус.

Теперь остается лишь подшипник в корпусе закрепить в гнезде или опоре.

Теперь корпус можно приварить куда угодно и покрасить.

Смотрите видео

Подшипниковые узлы, опоры | Корпусные подшипники

Стационарный подшипниковый узел исключает вероятность перекосов подшипника, предотвращая быстрый износ деталей привода при высоких скоростях и нагрузках, сильных вибрациях. Опора включает в себя самоустанавливающийся подшипник, что делает его незаменимым в ситуациях, когда невозможно обеспечить соосность валов.

Благодаря монолитной конструкции узлы широко используются в производственных помещениях и цехах со значительной запыленностью, а также в сельскохозяйственных машинах. Мы предлагаем корпусные подшипники серий UCP, UCF, UCFL, UCT для монтажа валов диаметром от 12 до 90 мм.

Конструкция подшипникового узла

Подшипниковая опора состоит из следующих элементов:

• один или несколько шариковых подшипников;
• наружное кольцо для фиксации шарикоподшипника в корпусе;
• внутреннее кольцо для посадки на валу;
• уплотнения, защищающие узел от загрязнений;
• пресс-масленка (смазочный ниппель) для подачи пластичного смазочного материала.

Корпус имеет неразъемную конструкцию, изготовлен из стали или чугуна с нанесением защитного покрытия. Монтаж опоры осуществляется посредством фланца или лап. На рис. 1 представлена общая схема подшипникового узла.

Рис. 1. Устройство корпусного подшипника

1. Корпус узла
2. Лапа крепления
3. Основание корпуса
4. Отверстие для штифтового соединения
5. Посадочное отверстие для резьбового соединения
6. Шариковый подшипник
7. Пресс-масленка
8. Уплотнительное кольцо
9. Сферическое кольцо для позиционирования подшипника

У нас можно купить подшипниковые узлы нескольких популярных серий. Мы работает по всей России. Наши офисы располагаются в городах: Москва, Санкт-Петербург, Нижний Новгород, Казань, Ростов-на-Дону. Также к вашим услугам представительство в Минске (Республика Беларусь).

Как выбивать обойму подшипника

Бывает, когда подшипник рассыпается в корпусе механизма, поэтому при извлечении за его обойму невозможно зацепиться. В таком случае не помогут ни съемники, ни пробои. Однако есть хитрый способ позволяющий снять обойму даже если она осталась без внутреннего кольца, сепаратора и шариков. Он не вынуждает ничего резать, рискуя повредить корпус.

Инструменты для съема обоймы:

• целый подшипник такого же размера;
  
• удлиненные плоскогубцы с загнутыми губками;
  
• отвертка;
  
• головка или трубка;
  
• молоток
  
• смазка для подшипников.

Выбивание обоймы

Застрявшая обойма не имеет упорной поверхности, по которой можно ударить, поэтому в нее нужно поставить внутреннее кольцо и шарики. Их можно снять со старого заклинившего или разбитого подшипника.
Аналогичный по размеру подшипник разбирается.

С него срываются боковины.

Далее нужно удалить сепаратор.

Если он пластиковый, то просто поддевается отверткой и вынимается. При наличии стального сепаратора его нужно выбить ударами пробойника между шариками. После слома он вырывается плоскогубцами.

Сам сепаратор уже не потребуется, поэтому с ним можно не церемониться.
Высвободив сепаратор нужно сдвинуть все шарики под одну сторону, чтобы получить просвет.

Далее внутреннее кольцо захватывается удлиненными плоскогубцами и выворачивается к просвету.

После смещения из подшипника выпадают шарики, и кольцо вынимается из верхней обоймы. Это несложно, можно справиться без тисков.

Теперь нужно поставить извлеченные детали на застрявшую обойму в корпусе. Для этого по ее окружности наносится густая смазка.

На нее приклеиваются шарики, укладываясь под одну сторону.

После их установки заводится внутреннее кольцо.

Далее нужно развести шарики, распределив их равномерно. Они могут подклинивать, поэтому возможно придется воспользоваться отверткой.

После сборки подшипника его можно выбивать обычным способом. Перед этим стоит прогреть корпус монтажным феном.

От нагрева он расширится, увеличив посадочный диаметр, что облегчает выбивание. На обратную сторону подшипника прикладывается головка и по ней наносится несколько ударов молотком. Можно также воспользоваться съемником.


Данный способ конечно заставит немного повозиться, но он в разы проще чем попытка привариться к обойме. Не нужно ничего резать или сверлить, рискуя навредить корпусу, в котором сидит обойма.

Смотрите видео

пошаговая инструкция по изготовлению своими руками

Русские умельцы ножевого дела, никогда не ищут лёгких путей. Потому что это – для многих хобби и увлечение. Бывает, что из простого занятия, получается настоящий небольшой бизнес. Но в большинстве своём, для людей это всё же, это отдых и отвлечение от повседневной жизни. Каждый человек, определяет свой досуг сам. Любители ковать, довольно часто изготавливают свои изделия из необычных вещей, например: нож из подшипника. Очень интересный и непростой процесс.

Самодельный нож из подшипника.

Плюсы и минусы ножа из подшипника

Многие обыватели скажут, что зачем этим заниматься, когда можно пойти в магазин и прикупить себе парочку замечательных клинков. Но мы же, им не указываем, как проводить своё время. Так что если неинтересно, идём на другой ресурс, а здесь будет статья, содержащая в себе немало полезной информации особенно для новичков. Потому что изложение планируется в пошаговом ракурсе.

Мы уже писали о том, что «идеального ножа» на всё случаи жизни, не существует. И это правда, но стремиться к идеалу нужно всегда. Поэтому попробуем выделить положительные и отрицательные стороны клинка из подшипника. Чтобы знать, что получится в результате правильной обработки металла.

Сталь подшипника изначально предназначена для высоких нагрузок, по этой причине она отличается пластичностью и однородностью при нагреве. А в итоге получается изделие с жёсткостью от 61 до 64 единиц по шкале Роквелла. И главное – высочайшая износостойкость клинка. Единственным минусом можно назвать, хрупкость во время обработки. Очень важно, правильно выполнить закалку, а ковку «на холодную», вообще, исключить.

Как сделать нож из подшипника своими руками

Понятно, что в данном деле без ковки никак не обойтись. Нужно обязательно распрямить обойму изделия. Знатоки таких вещей, разделяются на два лагеря, какую часть лучше выбрать для работы: внутреннюю или внешнюю. Однозначного ответа нет, но многие утверждают, что внутреннее кольцо состоит из лучшей стали. Подкрепляя свои слова, тем, что эта часть несёт на себе большую нагрузку.

Но, как бы там ни было, новичку однозначно без разницы. Для начала нужно, чтобы хоть что-то получилось и не треснуло во время закалки. Для нормальной работы потребуется свой, определённый набор инструментов. Ну и главное – кузница.

Требующиеся материалы и инструменты

У совсем «зелёного» новичка вряд ли есть необходимый инструмент, поэтому им нужно обзавестись. Что-то можно изготовить самостоятельно, а другое только купить. Но опять же, покупной инструмент позволительно заменить аналогичным более простым, но увеличится время изготовления. Если нет в планах, заниматься кузнечным и ножевым делом, покупать что-либо, конечно, бессмысленно, если только мелочи. Материалы потребуются следующие:

• подшипник, желательно в разобранном состоянии;
• деревянный брусок, для изготовления рукояти;
• стержни для заклёпок, лучше из латуни;
• эпоксидный клей или похожий по свойствам заменитель;
• масло или воск для пропитки рукояти;
• малярный скотч, листок бумаги, карандаш, маркер.

Кухонный нож из подшипника.

С материалами не очень сложно и всё доступно. А вот что касаемо инструмента, обратите внимание, как уже говорилось выше, если не найдётся профессионального, пробуйте заменить на более доступные варианты. Их мы также укажем для ясности:

• металлические тиски, зажимы, струбцины;
• УШМ (болгарка) с набором различных дисков;
• горн или муфельную печь, которую можно изготовить самостоятельно;
• сверлильный станок или дрель с набором свёрл;
• бумага наждачная разной зернистости;
• полировальная машина, можно УШМ с полировочным кругом;
• духовой шкаф газовой плиты, для отпуска металла;
• наковальня и два молота разного веса, один – 6 кг, второй – 1,5-2 кг;
• ленточная шлифмашина или опять УШМ с абразивным кругом;
• электролобзик или просто ножовка с мелкими зубцами;
• сварочный аппарат;
• комплект для травления или гравёр (это по желанию).

Большинство этих предметов можно заменить аналогами. Что касается муфельной печи и горна, эти хитрые конструкции можно изготовить своими руками (читайте в статье «Закалка ножа в домашних условиях»).

Подготовка детали к ковке и обработка подшипника

Допустимы к изготовлению ножа из подшипника, любые экземпляры с рабочих машин и двигателей. Если он достался вам в собранном состоянии, самым лучшим способом получить из него заготовку, будет распил «болгаркой». Для этого зажимаем изделие в тиски и при помощи УШМ делаем разрез под углом.

Это делается для одной простой цели, в будущем будет проще ковать остриё и носик клинка. Затем при помощи слесарных инструментов, требуется разогнуть, насколько получится верхнюю обойму. Внимание! Ни в коем случае не стучать молотком, иначе загубите деталь, не начав с ней работать. Вынуть все ненужные части и можно приступать к следующему этапу.

Для полноценной работы, тем более для новичков, обязательно надо сделать эскиз на бумаге будущего клинка. Учесть толщину заготовки и её длину, вернее, то что в результате должно получиться. Чертёж должен содержать в себе всю информацию по размерам, в том числе и рукояти. Для клинков из такого материала лучше использовать накладной метод монтажа рукояти из двух половинок дерева, закреплённых с помощью заклёпок. Чертёж упростит задачу во много раз.

Отжиг и ковка обоймы подшипника

В верхней обойме подшипника чаще всего используется сталь ШХ15, но для точных характеристик, можно воспользоваться справочниками. Маркировка металла иногда присутствует на самих изделиях. Соответственно каждая марка стали ведёт себя по-разному во время ковки и закалки. В наш эксперимент попал экземпляр именно тот, что указан выше.

Подшипник для изготовления ножа.

Такую сталь, нужно подвергать обязательному отжигу, процесс происходит таким образом. В соответствии со справочником, буквы «ШХ», обозначают – подшипниковую сталь с легированием хромом. Отжиг её производится при температуре 800 °С, со снижением её со скоростью 10-20 град/час. Вся эта информация свободно доступна в интернете, пользуйтесь обязательно.

Многим людям, плохо знакомым с ковкой, будет сложно работать с кузнечными клещами. Для упрощения этой задачи к заготовке приваривается пруток. Деталь укладывается в печь и разогревается до 900-1100 °С, выглядеть она будет темно-жёлтой. Но лучше пользоваться лазерным термометром. Если его нет, пробуем сталь магнитом, заготовка не магнитится – значит, разогрев достиг определённой точки Кюри.

При достижении этого значения можно постепенно начинать ковку. Для начала маленьким молотом аккуратно выпрямляем деталь. Всегда контролируйте температуру, лучше подстраховаться и нагреть её, чем на холодную просто разрушить. Следующим приступает к работе большой молот. Проковку нужно выполнять по всем правилам:

• несильными ударами молота, с середины детали «сгоняем» метал в сторону, формируя, таким образом, спуски;
• работа над остриём, немного отличается от общего принципа, носик клинка аккуратно подгоняем к острию;
• обязательна оттяжка заготовки по длине для хвостовика;
• выполнив всё верно, обух будет не более 2 мм.

Вдруг вам вообще не захочется ковать, достаточно просто выпрямить деталь, и остальное можно сточить на шлифовальной машине. Но учтите, потеря в ширине и длине клинка, и сам процесс ковки придаёт металлу дополнительную жёсткость.

По окончании ковочного процесса обязательно требуется провести «нормализацию» стали. Нагреваем заготовку до 900 °С, вынимаем из печи и оставляем на воздухе остывать.

Обдирочные и шлифовальные работы с заготовкой

Всё, что было выполнено в процессе ковки, можно назвать «черновой» работой. Теперь предстоит привести деталь в соответствующий вид. Срежьте при помощи УШМ пруток. На шлифовальном станке, или ленточной машине не сильно прижимая, аккуратно нужно снять весь нагар с металла.

Таким образом, уйдут все неровности и поверхность станет блестящей. Не увлекайтесь этим процессом, дабы не снять лишнего с заготовки. Хотя после этой процедуры, в руках у вас уже будет практически клинок.

Перенос контуров с шаблона на клинок

Дошло дело и до эскиза, который мы выполняли в самом начале. Может случиться так, что чертёж не совпадёт с реальностью. Грустить, тут нет смысла, ведь это черновой вариант. Его надо вырезать и приложить на клинок, а есть смысл, даже приклеить на время любым бумажным клеем.

Чертеж ножа для изготовления из подшипника.

Теперь деталь можно закрепить в тиски, и при помощи «болгарки», абразивным кругом доводим клинок до нужного вам вида, попутно, срезая все задиры и неровности. Единственным минусом может быть, металл нагреется, и бумага сгорит. Поэтому прежде чем её приклеивать, надо процарапать все контуры с эскиза. Задача не из лёгких, но это просто необходимо.

Во время вырезания образа клинка нельзя допускать перегревания детали, даже небольших участков. Поливайте водой заготовку. По окончании работ можно переходить к следующему этапу.

Заточка и шлифовка

В самом начале изготовления ножа вы должны были задуматься: для каких целей он создаётся. Так как заточка для каждого типа изделия абсолютно разная. Но первым делом нужно вывести спуски.

Заострять внимание на них не будем, но запомните: главное в спусках – это симметричность. Только после их выведения, можно приниматься за заточку клинка, но сначала шлифовка. Её можно производить на шлифмашине или при помощи УШМ со специальным кругом. Затем в хвостовике просверливаются два-три несквозных отверстия для крепления рукояти. Во время закалки может случиться неприятность, если просверлить отверстия полностью.

Закалка и отпуск клинка

Очень важный момент, особенно для новичков. Согласно справочнику, температура закалки стали — 830 °С. Разогреть печь, до заданной отметки поможет термометр. Если его нет в наличии, следует воспользоваться одним из способов:

• самый простой и распространённый, проверять магнитом, как только не «прилипает» клинок к нему – цель достигнута;
• следующий очень интересный, посыпать деталь солью, её отметка плавления в 800 °С, значит осталось ещё немного;
• и способ для «прожжённых» профессионалов – цвет заготовки становится светло-красный.

Все способы действенны, но точнее термометра нет ничего. А в данном случае очень важна точность. Нагрев до нужной точки, клинок вынимается и опускается в масло с выдержкой 1 минута на 1 мм толщины изделия. Масло можно использовать практически любое: растительное, минеральное, машинное отработанное или трансформаторное.

Закалка лезвия ножа.

Предварительно его нужно подогреть до 50 °С, это необходимо для хорошего обволакивания погружаемого изделия. Производя такие работы, будьте аккуратны, наденьте защитные очки и перчатки, есть вероятность разбрызгивания масла. Не нужно шевелить клинком, когда он находится в погружении.

После охлаждения заготовки пришёл момент для отпуска стали. Процедура ослабит напряжение в структуре кристаллической решётки металла, возникшее при ковке и закалке. В справочнике указанна температура в 150 °С и время 1,5 часа. Разогрев духовой шкаф кухонной газовой плиты, помещаем туда клин на нужное время.

Очистка клинка

После всех проведённых манипуляций, грубой очистки на гриндере, на клинке останутся тонкие, мелкие царапины. Убирать их надо вручную используя наждачную бумагу. Обрабатывать нужно начиная с зерна 400 перпендикулярно царапинам.

Затем переходим к 600-ому зерну и заканчиваем 800-ым. Добиться зеркального блеска, можно использовав пасту ГОИ или специальные шлифовальные смеси.

Подготовка накладок и сборка ножа

Материалов для изготовления рукояти, довольно широкий выбор: различные металлы, пластмассы, кожа, обмотка бечёвкой и прочие варианты. Но многие мастера любят работать именно с древесиной, она часто подчёркивает уникальность клинка и его красоту.

Подготовка накладок для ножа.

Принцип накладной рукояти довольно прост, и надёжнее, чем другие способы крепления. После отпуска металла можно насверлить отверстия в хвостовике окончательно. А также приготовить брусок:

1. Примерить к хвостовику, разметить и придать форму близкую к его размерам.
2. Зажав деталь в тиски, разрезать вдоль, строго пополам;
3. Для устранения зазоров внутренние части половинок ошкуривают наждачкой.
4. Делается разметка в соответствии с отверстиями на хвостовике, и насверливаются в дереве.
5. Следующим этапом, можно поступить по-разному, проще всего заклепать ручку клёпками.
6. На точильном станке или гриндере обработать рукоять окончательно, под нужную форму вместе с хвостовиком.
7. В заключении дерево обрабатывают наждачкой с мелким зерном и пропитывают специальными масляными растворами или покрывают лаком. Зависит от сорта древесины.

Для доведения дела до окончательного варианта можно смастерить ещё и ножны. Но это уже другая и довольно обширная тема. Весь описанный процесс, для новичка может показаться очень сложным. Но люди, занимающиеся этим постоянно, изготавливают такие ножи, словно на конвейере. Так что не расстраиваться при случайных ошибках, продолжать работать, пробовать. И результат не заставит себя долго ждать. Удачи в начинаниях!