Воронение металла, стали в домашних условиях: виды, примеры рецептов

Воронение (чернение) металла, стали представляет собой покрытие поверхности специальным слоем. Оно придает изделию определенную окраску: черную, синюю или другую. При такой обработке появляется красивая тонировка. Однако метод широко используется благодаря своей практической пользе: покрытые особой пленкой предметы хорошо защищены от коррозии. Процесс давно получил распространение в промышленности. Некоторые применяют воронение в домашних условиях.

Способы воронения

Существует несколько способов подобной обработки. В промышленности воронение осуществляется с помощью изменения структурного состава поверхности. Нанесение — специальным способом. В домашних условиях применять подобные технологии очень дорого или попросту невозможно.

Однако есть способы, позволяющие чернить сталь дома. Для этого не требуется промышленного оборудования. Все необходимое можно найти в магазине. Эти методы представлены ниже.

Горячий метод

Горячий способ предполагает воздействие высокой температуры. Сначала металл просмаливают, затем обжигают, например, паяльной лампой.

Принцип максимально прост и использовался еще в древности. Для работы достаточно даже обычной кухонной плиты. Под воздействием температуры верхний слой взаимодействует с кислородом.

Нагревание нужно осуществлять медленно, постепенно доводя до 400 °C. Поверхность становится сначала коричневой, а потом — черной. Потребуется масло: оливковое или оружейное. Важно рассчитать его количество и не переусердствовать. В противном случае будут пятна.

Способ в домашних условиях применяется реже остальных из-за технологии. Хотя он имеет преимущества:

• защитный эффект держится дольше, чем при холодном способе;
• безвреден для здоровья;
• требует малых затрат.

Перед беспламенным обжигом желательно обработать изделие специальным составом, в который входят:

• сера;
• консистентная смазка.

Соотношение компонентов один к двадцати соответственно. Наносится как можно более тонким слоем. В итоге защитная поверхность получается очень ровной.

Проверить качество воронения можно простым способом. Окунуть кисточку в обычную воду и провести по обработанной поверхности. Должна получиться пленка, но не капля.

Холодный способ

Другой способ обработки — холодное воронение. Часто используется, если изделия нельзя подвергать серьезным нагрузкам. Занимает немного времени и также не потребует много денег.

Суть заключается в покрытии поверхности особым раствором, например, парижским оксидом. Наносят, как правило, кисточкой. Для большего эффекта изделие погружают в раствор. После процедуры изделие:

1. Моют.
2. Протирают ветошью. Ее необходимо смочить спиртом.

Применение окислителей

Есть метод с использованием расплавленных окислителей:

• нитратов;
• нитритов.

Такое чернение металла в домашних условиях предполагает погружение в расплав. Изделие находится в нем, пока поверхность не приобретет характерный цвет. При работе стоит помнить, что перечисленные вещества опасны для здоровья. Их можно заменить следующими растворами:

• горячими солевыми;
• щелочными.

Некоторые особенности

Воронение стали в домашних условиях не представляет ничего сложного. Окислители применяются для обработки и других металлических изделий:

• чугунных;
• медных, которые приобретают интенсивный красный цвет.

Есть ряд особенностей, которые желательно запомнить:

1. Если изделия термочувствительные или закаленные, то их лучше не трогать. Воронение ухудшит характеристики.
2. Для завершения процесса нужно не забыть помыть изделие специальным средством. После сушки иногда требуется смазка маслом.
3. В магазинах нетрудно найти необходимые вещества, например, селитру, лимонную кислоту.
4. Снять чернение также возможно. Для этого понадобится специальный карандаш.

Важна подготовка:

1. Перед началом необходимо зачистить поверхность и отшлифовать ее.
2. Обезжирить особым раствором.
3. Нужно не забыть про резиновые перчатки для защиты рук. К обработанному изделию нельзя прикасаться.
4. Создать вентиляцию, вытяжку.
5. Подобрать сосуд с подходящими свойствами. Объем должен позволять утопить обрабатываемое изделие полностью. Подойдет материал, не боящийся применяемых веществ: стекло, фарфор, нержавейка, фаянс.

Что касается цвета, то для некоторых изделий он также может быть важен. Можно получить различную окраску: от желтой до черной, ее оттенки. Поэтому, строго говоря, чернение и воронение — не одно и то же.

Чтобы добиться нужного цвета, придется дополнительно уточнить компоненты растворов либо обратить внимание на режим термообработки. Например, один из способов заключается в следующем:

1. Берется азотнокислая медь (70 г) и спиртовой денатурат (30 г).
2. Соль нагревают, пока она не расплавится.
3. Добавляют денатурат.
4. Этой смесью покрывают изделие.
5. Нагревают до тех пор, пока не получится необходимый оттенок. Цвет будет меняться.

Секреты воронения

Рецептов воронения существует много. Каждый мастер предпочитает свой, у кого-то могут быть хитрости. В древности нередко рецепты вороненой стали держали в тайне. Сегодня можно найти различные рецепты на любой вкус.

Холодное воронение

Можно привести следующий пример холодного воронения дома:

1. Берется литр воды (дистиллированной), два вида кислоты: 30% соляная (4 г), 69% азотная (13,5 г). Добавляется также хлорид железа трехвалентный (170 г) и сульфат меди двухвалентный (4 г).
2. Смесью обрабатывают поверхность и оставляют на какое-то время. Чем дольше — тем лучше.
3. Ржавчину убирают с помощью водяного пара и щетки.
4. Все повторяется до тех пор, пока результат не окажется желаемым. Некоторые делают это до 10−20 раз.

Рецепт с окислителем

Для примера можно привести следующий рецепт щелочного раствора:

1. Понадобится каустическая сода (400 г), азотнокислый натрий (10 г), вода (600 мл).
2. Воздействовать смесь должна 30 минут или дольше.
3. Затем поверхность хорошо моется, сушится, немного смазывается маслом. Если щелочь не смыть до конца, будет налет.

Во время работы следует соблюдать осторожность. Горячие вещества и химикаты способны повредить здоровью или испортить имущество. Важно не забывать про правильный подбор емкости, подходящую одежду и элементарную технику безопасности.

Чернение латуни в домашних условиях: раствор

Чернение латуни проводится для того, чтобы придать металлическим предметам состаренный вид. Так они будут выглядеть привлекательнее, и внешне будут казаться дороже. Притом есть несколько методов, как провести процедуру в домашних условиях.

Суть и цель применения патинирования

Латунь представляет собой сплав меди и цинка. Многие металлы, в том числе и медь, при взаимодействии с воздухом и химическими веществами начинают окисляться и покрываться бурым или зеленоватым налетом, который называется патиной. Этот процесс происходит в естественных условиях в течение продолжительного времени.

Но можно запустить его искусственно. Такая процедура называется патинированием. Она позволяет состарить металл и изменить его цвет.

Варианты цвета, полученного искусственным способом

В процессе патинирования можно получить патину от зеленого до коричневатого цветов. Полученный оттенок будет зависеть от используемого метода.

Методы и средства для чернения латуни

Чернение латуни в домашних условиях можно выполнять при помощи следующих методов:

1. В водный раствор сульфата меди добавляют нашатырный спирт, пока жидкость не станет прозрачной. Изделие из латуни поместить в получившийся раствор, выдержать несколько минут. Затем достать и слегка подогреть. Сверху на изделии должна появиться пленка черного цвета.
2. Изделие из латуни тщательно зачистить наждачной бумагой. После этого к подготовленной поверхности не нужно прикасаться, чтобы не оставалось жирных следов. Выдержать несколько минут в растворе хлористой платины. Затем извлечь и оставить на воздухе.
3. Приготовить состав из азотной кислоты и металлической меди. Немного подогреть, поместить в полученное средство латунное изделие.

Средство для чернения латуни

Есть много различных средств для чернения латуни. Но не все они могут применяться в домашних условиях. Ведь некоторые необходимые вещества не встречаются в свободной продаже.

Чернение латуни в домашних условиях

Провести чернение латуни можно самостоятельно  при помощи различных средств. Но необходимо действовать аккуратно, четко следуя инструкции, чтобы не испортить металл.

Подготовка к процедуре

Большинство средств, применяемых для чернения латуни, являются токсичными и могут нанести вред здоровью человека. Хранить их необходимо в плотно закрывающихся емкостях, чтобы не допустить испарения ядовитых паров.

Выполнять патинирование необходимо в шкафу, в котором имеется вентиляция. Дверцы шкафа должны быть приоткрыты, чтобы во время работы осуществлялась эффективная вытяжка паров.

Перед патинированием изделие необходимо подготовить. Для этого тщательно очистить рабочую поверхность от любых загрязнений. Сначала промыть в теплой воде, а затем – обработать обезжиривателем.

После выполнения процедуры изделие необходимо еще раз промыть и выложить на опилки. Они впитают остатки влаги, не повредив при этом поверхность материала. Применение опилок для просушки считается более щадящим методом, нежели использование для этого ткани. Ведь при механической просушке может повредиться тонкий слой патины. Кроме того, такой метод не позволяет полностью удалить влагу.

Использование сульфида калия

Это распространенный способ чернения латуни. Во время него можно использовать сульфид калия с разным агрегатным состоянием – жидким, твердым, гелеобразным. Предварительно его необходимо разбавить водой в пропорции 1:16. Если применяется сульфид калия в твердом состоянии, его сначала нужно измельчить до порошка, а только после этого залить жидкостью.

Чернение латуни можно делать с помощью сульфида калия

Также необходимо подготовить раствор соды. Карбонат натрия также необходимо разбавить в соотношении 1:16. Сначала следует поместить изделие в раствор сульфида калия. Выдержать некоторое время, а затем поместить в раствор соды. Это необходимо для того, чтобы прекратить реакцию.

Чернение раствором медного купороса

Применение медного купороса позволяет создать золотисто-коричневую патину на поверхности обрабатываемого материала. Пленка будет иметь умеренный блеск. Для этого берут 20 г медного купороса, 5 г перманганата калия (марганцовки) и заливают литром воды.

Раствор должен быть комнатной температуры. Его необходимо нанести на поверхность изделия из латуни, тщательно обрабатывая все щели. Через сутки его необходимо тщательно вымыть под проточной горячей водой. Высушить в опилках, а затем повторить процедуру еще раз. Всего нужно повторить операцию 3-4 раза подряд.

Когда патинирование будет завершено, поверхность изделия нужно отполировать сухой ветошью. Также можно выдержать изделие в растворе марганцовки в течение 4-5 минут. Раствор нужно подогреть до температуры 95 градусов. Именно применение марганцовки позволяет получить красноватый оттенок патины.

Также при чернении меди можно использовать другой состав на основе медного купороса (сульфат меди, содержащий 5 молекул воды). Соединить по 25% медного купороса и хлористого цинка и 50% воды. В полученный раствор поместить обрабатываемое изделие на несколько минут. Затем  вынуть его и оставить на воздухе на сутки. После этого тщательно промыть горячей водой.

Применение нашатырного спирта

Нашатырный спирт – это отличное средство для чернения латуни и латунных изделий. Можно воспользоваться комбинированным методом, совмещая сразу несколько ингредиентов. Для чернения латуни таким способом необходимо использовать:

• Медный купорос. Представляет собой зеленовато-голубые кристаллы. Продается в хозяйственных магазинах.
• Питьевая сода. Можно использовать и кальцинированную.
• Нашатырный спирт. Представляет собой 10% водный раствор аммиака, имеет резкий запах. Продается в аптеках, выпускается без рецепта.
• Вода.

Нашатырный спирт – средство для чернения латуни

Взять две емкости, в каждую налить по 50 мл кипяченой воды не ниже температуры комнаты. В одну емкость добавить медный купорос, в другую соду. Раствор должен получиться насыщенным, поэтому вещество добавляется до тех пор, пока оно не перестанет растворяться в воду. Жидкость для чернения латуни с медным купоросом нужно будет отфильтровать.

В третью емкость перелить раствор медного купороса и небольшими порциями начать подливать раствор соды. Начнется реакция с образованием большого количества пены. Добавлять новую порцию содового раствора можно только после того, как перестанут выделяться пузырьки.

Полученную смесь оставить на несколько часов. На ее поверхности должна остаться вода, ее следует убрать. Затем перелить состав на старую сковороду и варить до полного испарения влаги. В результате должен получиться порошок салатового цвета. Его необходимо поместить в керамическую ступку и перетереть пестиком до образования порошка.

В четвертую емкость влить 50 мл нашатырного спирта и всыпать в него образовавшийся порошок. Получится темно-бирюзовый раствор. В нем и проводится патинирование.

Изделие необходимо очистить от старой патиновой пленки, вымыть теплой водой и обезжирить. Поместить в подготовленный состав на 10-30 минут. Затем осмотреть изделие – если окрасилось неравномерно, еще раз обезжирить и поместить в раствор. В конце протереть ацетоном и обработать машинным маслом.

Меры безопасности

При проведении патинирования необходимо соблюдать технику безопасности. Ведь многие применяемые вещества очень токсичны и могут нанести вред здоровью. Поэтому важно соблюдать следующие правила:

• Использовать для работы специально оборудованный шкаф, в котором есть втяжка.
• Во время процедуры надеть защитный костюм, перчатки, очки.
• Избегать попадания используемых реактивов на кожу и в глаза.
• Все емкости для работы должны быть чистыми. Запрещается использовать одну и ту же неочищенную посуду для нескольких экспериментов.
• При нагревании пробирок с реактивами, емкости нужно держать так, чтобы их горлышко направлялось в сторону от себя.
• Все опыты нужно проводить над столом.
• Не оставлять бутылочки с реактивами открытыми, так как они могут перевернуться.
• Все реактивы должны быть подписаны, чтобы не перепутать их.
• В кабинете должен быть песок, который нужно использовать в случае пожара.

Таким образом, провести патинирование можно самостоятельно. Но при этом нужно действовать очень аккуратно, соблюдая технику безопасности.

Оксидирование стали | Хим.окс.прм | Технология и механизм процесса

  

Содержание

 

1. Общие способы воронения металла

2. Механизм горячего химического оксидирования стали

 

1. Общие способы воронения металла. Обозначение и свойства холодного химического оксидирования стали.

Оксидирование — процесс создания на поверхности изделия тонкой пленки оксидов для придания функциональных свойств. Сталь оксидируют для умеренной защиты от коррозии (в этом случае пленку дополнительно пропитывают маслом) и придания декоративного черного цвета. В редких случаях оксидирование производят в качестве грунта под покраску.

Еще один плюс покрытия в том, что процесс практически не изменяет размеров деталей и не влияет на физико-химические свойства металла.

 

Оксидирование (черное воронение) стали производится термическим, химическим и электрохимическим методом.

 

Химическое можно разделить еще на два способа:

• холодное чернение;

• горячее — высокотемпературное и низкотемпературное.

  

Сегодня предпочтение часто отдается холодному химическому способу. Составы для него запатентованы, а растворы продаются в виде готовых, обычно двухкомпонентных, композиций.

Мы же рассмотрим подробнее второй вариант, являющийся классическим. Его часто используют при воронении стволов охотничьего ружья в домашних условиях.

  

Обозначение	Хим.окс — химическое оксидирование Хим.окс.прм — химическое оксидирование с промасливанием.
Толщина	2-4 мкм (не нормируется)
Микротвердость	Нет точных данных, зависит от марки сплава материала-основы
Допустимая рабочая температура	180оC

  

2. Механизм горячего химического оксидирования стали.

Горячее химическое оксидирование делается в щелочных и не щелочных составах. Щелочное воронение производится в смеси щелочи с окислителями. В результатепроцесса на стали образуется пленка магнитной окиси железа Fe₃O₄.

 

Безщелочное воронение производится при более низких температурах и за меньшее время. Используется раствор, состоящий из фосфорной кислоты и окислителей — азотнокислых соединений кальция или бария. Такое оксидное покрытие состоит уже из фосфатов и оксида железа (оксидно-фосфатное).

 

Главной реакцией процесса воронения стали является ее взаимодействие со щелочью и окислителями. Растворяясь в горячем концентрированном щелочном растворе, железо дает соединение Na₂FeO₂. Под воздействием окислителей в растворе образуется соединение трехвалентного железа Na₂Fe₂O₄. В итоге при химическом оксидировании на поверхности металла возникает оксидная пленка по реакции:

 

Na₂FeO₂ + Na₂Fe₂O₄ + 2H₂O -> Fe₃O₄ + 4NaOH

 

Формирование оксидной пленки начинается с появления на поверхности металла кристаллических зародышей. По мере того как оксид покрывает металл, изолируя его от взаимодействия с раствором, уменьшается скорость растворения железа и формирования пленки.

 

Скорость роста покрытия и его толщина зависят от соотношения скоростей образования центров кристаллизации и роста отдельных кристаллов:

• При большой скорости образования зародышей их количество на поверхности металла быстро растет. Кристаллы смыкаются, образуя тонкую сплошную пленку.

• Если же скорость формирования зародышей относительно невелика, то до того, как они соединятся, создаются благоприятные условия для их роста и получения оксидной пленки большой толщины.

 

 

 

При химическом воронении стали процесс образования оксидной пленки определяется в первую очередь составом стали, составом раствора и температурой.

 

Стали, более легированные, чем 40Х, оксидируются труднее не в чисто черный цвет. Нержавеющие стали описанным способом не оксидируются в принципе. Скорость растворения железа зависит от ее химического состава и микроструктуры. Высокоуглеродистые стали оксидируются быстрее, чем малоуглеродистые. Поэтому при оксидировании малоуглеродистой стали применяются растворы с увеличенным содержанием щелочи. Состав стали оказывает влияние и на цвет оксидной пленки: на малоуглеродистых сталях она получается глубоко черного цвета, в то время как на высокоуглеродистых — черного с серым отливом.

 

При большой концентрации в растворе окислителя возрастает скорость образования зародышей оксида и, следовательно, уменьшается толщина формирующейся оксидной пленки. Уменьшение концентрации окислителя в растворе способствует росту толщины пленки, но в сильно концентрированных растворах на поверхности стали может выделиться рыхлый осадок гидроксида железа и защитные свойства покрытия уменьшаться.

 

 

 

Воронение без промасливания применяется редко ввиду значительной пористости, малой толщины и, следовательно, низкой коррозионной стойкости покрытия. Промасливание, впитываясь в поры, обеспечивает улучшение антикоррозионных характеристик, повышенную износостойкость и более глубокий черный цвет.

 

Промасленное покрытие на стали применяется для защиты деталей от коррозии, декоративной отделки, как антибликовое покрытие на инструменте.

 

Горячее высокотемператрное и низкотемпературное химическое воронение без промасливания может использоваться как грунт под покраску. Заметим, что холодное чернение применять как грунт нежелательно.

 

Оцените статью. Всего 1 клик!

Данная статья является интеллектуальной собственностью ООО «НПП Электрохимия». Любое копирование информации возможно только с разрешения владельца сайта с обязательной ссылкой на первоисточник https://zctc.ru/

Патинирование меди и латуни в домашних условиях (чернение, состаривание)

Патинирование меди, а также другие методы ее декоративной обработки (в том числе в домашних условиях) позволяют сделать изделия из этого металла более привлекательными, придать им налет благородной старины. Подвергать такой обработке можно предметы, изготовленные не только из меди, но и из таких ее сплавов, как бронза и латунь.

Используя различные способы патинирования медных сплавов, можно добиться совершенно разнообразных оттенков

Патинирование и оксидирование

Поверхность многих металлов (и медь входит в их число) при взаимодействии с окружающим воздухом и различными химическими веществами начинает покрываться тонким слоем окисей и закисей. Такой процесс, который также приводит к изменению цвета металлической поверхности, называется оксидирование. По большей части процесс окисления металла происходит естественным путем, но люди научились вызывать его искусственно, в производственных или домашних условиях, что делается для придания изделию состаренного вида.

Не следует путать оксидирование с патинированием – процессом, суть которого заключается в том, что на поверхности металла при взаимодействии с различными химическими элементами формируется тонкий слой сернистых или хлористых соединений. Патинирование, которое, как и оксидирование, сопровождается изменением цвета меди и бронзы, также можно выполнять искусственно, используя для этого специальные составы.

Старение меди происходит с течением времени естественным путем или сразу при обработке поверхности какими-либо препаратами

Если в естественных условиях процесс окисления и покрытия патиной меди или бронзы может протекать годами, то при использовании специальных растворов патинирование происходит за очень короткий промежуток времени. Поверхность изделия, помещенного в такой раствор, буквально на глазах меняет свой цвет, приобретая налет благородной старины. Используя различные химические составы, можно в производственных и даже в домашних условиях выполнять такие процедуры, как чернение меди, патинирование предметов из меди и бронзы, чернение латуни.

Подготовка к обработке

Решив выполнить патинирование или оксидирование, вы должны не только внимательно изучить вопрос о том, как состарить латунь, бронзу или выполнить чернение меди, но и предусмотреть необходимые меры безопасности. Преимущественное большинство химических составов, которые применяются для осуществления подобных процедур, являются очень токсичными и выделяют пары, представляющие значительную опасность для здоровья человека. Поэтому для хранения таких веществ как в производственных, так и в домашних условиях следует использовать сосуды с хорошо притертыми пробками, которые предотвратят попадание ядовитых паров в окружающий воздух.

Храните химикаты в недоступном для детей месте

Саму процедуру, проводимую для изменения цвета поверхности изделия под воздействием на него химических веществ, следует выполнять в специальном шкафу, к которому подведена вытяжная вентиляция. Следует иметь в виду, что дверцы такого шкафа в процессе выполнения оксидирования или патинирования должны быть слегка приоткрыты, что обеспечит эффективную вытяжку вредных паров из его внутренней части.

Изделия из меди, латуни и бронзы перед патинированием следует тщательно очистить, обезжирить и промыть в теплой воде. После самой процедуры патинирования или оксидирования обработанные предметы также промывают и укладывают в опилки для просушки. Использование опилок является более щадящим методом просушки, так как выполнение такой процедуры при помощи тканевого материала может повредить тонкую пленку сформированной патины, которая еще не закреплена лаком. Кроме того, при помощи ткани после патинирования практически невозможно качественно удалить влагу из углублений на рельефных поверхностях, а опилки ее легко вытянут.

Покрытую лаком поверхность можно отполировать войлочной насадкой

Изменения цвета меди и ее сплавов от серого до черного

Серый, темно-серый или черный цвет меди и ее сплавов делает внешний вид изделия более привлекательным и презентабельным. Для получения этих цветов, степень насыщенности которых можно регулировать, нужен используемый уже не один десяток лет состав «серная печень». Свое название он получил из-за того, что в процессе приготовления он должен спечься, то есть превратиться в запекшуюся массу.

Чтобы сделать такой состав для патинирования в домашних условиях, необходимо выполнить следующие действия:

• одну часть порошковой серы смешивают с двумя частями поташа;
• полученную смесь помещают в жестяную банку, которую затем надо поставить на огонь;
• дождавшись расплавления порошка и начала его спекания, необходимо поддерживать этот процесс на протяжении 15 минут.

Для приготовления серной печени понадобится сода и сера

В процессе спекания порошка на его поверхности может вспыхнуть сине-зеленое пламя, которое можно не сбивать, так как оно не ухудшит качественные характеристики серной печени. После окончания спекания и полного остывания полученную массу следует измельчить до порошкообразного состояния. Этот порошок, если его поместить в стеклянную банку с плотно закрывающейся крышкой, можно хранить достаточно долго.

Для того чтобы при помощи серной печени выполнить патинирование различных металлических сплавов, используют несколько основных методов.

Метод №1

Данный способ предполагает использование водного раствора серной печени. С его помощью можно изменить цвет изделий, изготовленных из следующих материалов:

• меди;
• стерлингового серебра;
• бронзы и латуни.

Цвета, которыми можно окрасить поверхности изделий при помощи данного метода, также различаются:

• медь и серебро – пурпурный, голубой (получить очень сложно), серый, коричнево-серый, черный;
• латунь и бронза – нежно-золотистый.

Проба раствора на меди, бронзе и латуни дает различные эффекты

Если вы не знали раньше, как состарить медь и сформировать на поверхности данного металла прочную пленку патины, отличающуюся насыщенным черным цветом, используйте именно этот способ. Для его реализации изделие из меди помещается в раствор, состоящий из литра воды и 1–20 граммов порошка серной печени.

Чтобы окрасить медь в светло-серый цвет, раствор готовят по другой рецептуре: в 1 литр воды растворяют по 2–3 грамма хлористого натрия и серной печени. В полученный раствор помещается изделие из меди, за изменением цвета которого следует внимательно следить. После того как цвет металла приобретет желаемую тональность, подвергаемый патинированию предмет необходимо промыть водой и просушить в опилках.

Продолжительность обработки медного украшения раствором зависит от желаемого эффекта чернения

Метод №2

Для патинирования меди можно также применять раствор, приготовленный по следующей рецептуре: в насыщенный водный раствор сульфата меди добавляют нашатырный спирт и делают это до тех пор, пока жидкость не станет прозрачной и ярко-синей. Очищенное и обезжиренное обрабатываемое изделие помещается в такой раствор на несколько минут, после чего его извлекают и подвергают незначительному нагреву. После таких манипуляций медь должна приобрести насыщенный черный цвет.

Метод №3

Для использования данного метода, который также позволяет качественно почернить медь даже в домашних условиях, обрабатываемый предмет необходимо зачистить при помощи тонкой наждачной бумаги. К зачищенной поверхности не следует прикасаться руками, чтобы на ней не образовались жировые пятна. После предварительной подготовки к патинированию предмет обрабатывается раствором хлористой платины или полностью погружается в него. В такой раствор, если он не вызывает кислой реакции, можно добавить небольшое количество соляной кислоты.

Метод №4

Сформировать на поверхности медного изделия прочную окисную пленку, отличающуюся насыщенным черным цветом, позволяет его погружение в состав, приготовленный из азотной кислоты и металлической меди. Чтобы изменение цвета медной детали проходило более интенсивно, такой раствор можно дополнительно подогреть.

Получение патины других цветов

Для формирования на меди окисной пленки другого цвета можно даже в домашних условиях воспользоваться одним из следующих методов.

Красно-коричневый

Для получения красно-коричневой окисной пленки медное изделие на несколько минут помещают в состав, приготовленный из одной части медного купороса, одной части хлористого цинка и двух частей воды.

На примере одной детали видно, как изменяется оттенок в зависимости от продолжительности нахождения в растворе

Гамма от светло-коричневого до черного

Чтобы получить такую патину, предмет из меди необходимо поместить в раствор, состоящий из одного литра воды и 20 граммов сернистого аммония. Изменяя температуру нагрева обрабатываемого изделия перед патинированием, можно регулировать интенсивность окрашивания.

Светло-коричневый

Чтобы придать поверхности медного изделия светло-коричневый цвет, необходимо обработать его смесью натриевого хромпика (124 г/литр), азотной (15,5 г/литр) и хлористоводородной (4,65 г/литр) кислот, 18-процентного сульфида аммония (3–5 г/литр). Такой раствор наносится кистью и выдерживается в течение четырех-пяти часов.

Покрывайте поверхности детали, пока не добьетесь нужного оттенка

Гамма от темно- до тепло-коричневого

Для получения поверхности такого цвета медную деталь на 5–25 минут помещают в горячий раствор (90–95°), в состав которого входят персульфат аммония (9,25 г/литр) и едкий натр (50 г/литр). Процедуру для достижения требуемого эффекта повторяют 2–3 раза.

Гамма от оливкового до коричневого

Медное изделие для патинирования на 10–15 минут помещают в подогретый водный раствор бертолетовой соли (50–70 г/л), нитрата меди (40–50 г/л) и хлорида аммония (80–100 г/л).

Благородный бело-зеленый

Наиболее популярным методом создания зеленой патины является погружение медного предмета в состав, приготовленный из воды (1 литр), медного купороса (50 г) и марганцовокислого калия (5 г).

Существует еще множество методов, позволяющих создавать патину разнообразных оттенков зеленого, коричнево-черную, золотистую, золотисто-коричневую с малиновой побежалостью и других.

Цинкование мелких деталей: способы, преимущества, этапы

В сфере строительства по-прежнему активно используется древесина. Однако фиксация деревянных элементов происходит при помощи металлической фурнитуры (болты, гвозди, скобы, др.), что нередко становится причиной сокращения срока службы всей возведенной конструкции.

Это происходит вследствие коррозии металла при контакте с древесиной, который вызывает реакцию гидролитического разложения целлюлозных волокон дерева. 

Стандартные методы защиты от коррозийных процессов в виде использования пластмассовых прокладок или окрашивания крепежных элементов являются малоэффективными. Максимальный результат позволяет получить цинкование мелких деталей, а именно цинкование путем погружения изделий и электрохимическое цинкование.

Цинкование погружением

В основе данной технологии лежит метод центрифуги. Изначально детали проходят очистку от различных загрязнений, затем флюсуются, подвергаются сушке, помещаются в перфорированную корзину и погружаются в цинковый расплав.

По окончанию реакции емкость с деталями помещают в центрифугу, в которой с их поверхности удаляются излишки цинка (скорость вращения барабана составляет 400 – 600 об/мин.). На заключительном этапе детали высыпают в ванну, наполненную водой.

Обработка мелких деталей по данной технологии имеет ряд недостатков:

• Автоматическая сборка изделий становится практически невозможной, поскольку они слипаются в общей массе;
• Из расчета на одно изделие затрачивается большое количество тепловой энергии;
• Толщина по всей длине деталей получается неоднородной, что заметно снижает продолжительность защиты от воздействия коррозии.

Электрохимическое цинкование

Используя данную технологию обработки мелких изделий, удается получить покрытие, толщина которого не превышает 10 – 15 мкм. Однако такая толщина защитного слоя является недостаточной, чтобы детали можно было использовать для выполнения наружного крепежа.

Разумеется, методика позволяет создавать покрытия большей толщины, но это требует увеличения расхода электрической энергии. Также стоит учитывать, что в отработанных растворах присутствуют комплексоны, которые усложняют процесс переработки растворов. 

Технология шерардизации (термодиффузионное цинкование) позволяет создавать однородные защитные покрытия достаточной толщины (25 – 30 мкм), исключая вероятность слипания деталей. Однако данный способ обработки также предполагает повышенные затраты тепловой энергии, необходимой для нагрева оборудования, а также регулярный ремонт рабочих боксов.

Помимо этого относительно низкий уровень применения цинкового порошка не позволяет использовать технологию для обеспечения надежной антикоррозийной защиты элементов крепления.

Механическое цинкование

Технология значительно повышает уровень применения цинкового порошка (практически до 90 – 95%), а также позволяет создавать покрытия толщиной от 6 до 80 мкм (в зависимости от количества используемого порошка).

Этот метод не требует больших производственных затрат за счет того, что он предполагает только затраты энергии на вращение барабана при разовой загрузке до 1 тонны. К тому же, переработка отходов осуществляется легко, поскольку в отработанных растворах отсутствуют комплексоны.

Стандартный алгоритм проведения механического цинкования состоит из следующих мероприятий:

• Очистка поверхности от ржавчины и прочих загрязнений;
• Подготовка деталей к обработке;
• Добавление промотора;
• Использование цинкового порошка.

Очищенные детали помещают в барабан, в который впоследствии добавляют катионированная или натрийонированная вода для смягчения, а также кондиционеры, необходимые для удаления остатков оксидов, различных отложений и загрязнений. Также кондиционеры временно придают поверхности медный окрас.

Далее в раствор добавляют цинковый порошок и стеклянные шарики величиной 5, 1.5, 0.7 и 0.25 мм, после чего – запускают барабан, который вращается под углом 30° по отношению к горизонту со скоростью от 43 до 75 м/мин. Таким образом, шарики равномерно «вбивают» частицы цинка в металлическую поверхность и непосредственно в цинковое покрытие.

Толщина готового покрытия напрямую зависит от объема порошка, добавленного в барабан, при этом – абсолютно не зависит от продолжительности обработки (как это происходит при шерардизации). Таким образом, за одинаковый промежуток времени можно создать покрытие в 15 мкм или же 75 мкм. Процесс обработки обычно занимает около 45 – 60 минут.

На заключительном этапе обработанный материал извлекают из барабана и начинается процесс отделения стальных деталей от стеклянных шариков. Процесс отделения может происходить при помощи магнитного метода, вибрационных сил или посредством комбинации обоих методов.

Помимо покрытий из цинка данная методика позволяет создавать покрытия на основе олова, меди, кадмия, свинца или латуни. В результате получаются послойные или комбинированные покрытия из смесей разных металлов.

Например, применение раствора, состоящего из 75% цинка и 25% кадмия, можно добиться синергетического эффекта (слой смешанного покрытия обеспечивает более надежную защиту, нежели каждый из слоев металлов в отдельности). Готовое покрытие имеет пористую структуру, на него допускается нанесение слоя хрома, различных смазок, масел и лаков для повышения защитных свойств и желаемого цвета.

Применение данной технологии позволяет придать гвоздям и прочим крепежным элементам большую удерживающую силу по сравнению с шерардизованными или горячецинкованными изделиями. Благодаря тому, что гвозди при механическом оцинковании не слипаются, их допускается обрабатывать в автоматическом оборудовании, которое предусматривает связывание гвоздями крупных площадей деревянных каркасов. Напомним, еще не так давно на таком оборудовании допускалось применение крепежных элементов, оцинковка которых была выполнена электромеханическим методом.

К достоинствам технологии механического оцинкования также следует отнести возможность проводить обработку изделий при комнатной температуре. Таким образом, в отличие от технологии горячего цинкования, которая предполагает обработку сталей прочностью не более 35 по Роквеллу, этот способ можно применять к сталям повышенной прочности за счет отсутствия образования эффекта хрупкости.

Это позволяет оцинковывать элементы крепежа для фиксации изделий из бетона и других прочных конструкций. Таким образом, ассортимент элементов крепежа может быть достаточно широким, включающим в себя скобы, гайки, клейма, винты, шайбы, фитинги, цепи. Однако обработке можно подвергать лишь детали, длина которых не превышает 300 мм, а вес составляет не более 1 – 2 кг.

Цинкование мелких деталей в домашних условиях

Оцинковка в домашних условиях является достаточно сложным процессом, проведение которого предусматривает наличие источника тока. В данном случае в качестве источника тока может выступать аккумулятор от автомобиля или зарядное устройство на 2 – 6А, 6 – 12В.

В принципе электролит можно создать из любой соли, которая легко растворяется в воде. Но в домашних условиях все же намного целесообразнее изготовить раствор соли цинка. Для этого понадобятся следующие компоненты:

• сернокислый цинк – 200 г;
• уксуснокислый натрий – 15 г;
• сернокислый магний или аммоний – 50 г;
• вода – 1 л.

Также подойдет электролит из аккумулятора (водный раствор серной кислоты), куда следует добавить цинк. По завершению реакции цинк останется, а кислота преобразуется в соль. При повышенной концентрации раствора кислоты на дно емкости выпадет осадок (кристаллический сульфат цинка). Чтобы снизить концентрацию раствора в него необходимо добавить воду.

Не стоит забывать, что электролит является опасным ядом, поэтому проводить любые манипуляции с веществом следует в защитной одежде. При этом помещение, в котором проводятся работы, необходимо тщательно проветривать. Для оцинковки небольших деталей можно использовать стеклянную или винилпластиковую посуду, на которую следует закрепить электрод с цинком и непосредственно деталь.

Емкость нужно наполнить электролитом, а изделие перед погружением следует хорошо очистить и обезжирить, чтобы получить равномерное и прочное цинковое покрытие. Далее изделие следует опустить в раствор на 2 – 10 секунд, извлечь его и промыть (процесс химического активирования). На заключительном этапе выполняют анодирование.

Для создания электрода потребуется кусок цинка. В материале проделывают отверстие, в которое пропускают медную проволоку. Затем цинковый электрод подвешивают в емкости. Однако перед изготовлением электрода следует учитывать, что он должен отвечать следующим требованиям:

• нужно изготовить электрод плоской формы для удобного расположения в емкости;
• размеры электрода должны быть идентичны размерам изделия.

Чтобы подключить емкость к источнику питания используют медные провода, из которых «минус» подсоединяют к изделию, а «плюс» к электроду. В процессе обработки, который занимает от 10 до 40 минут, электрод под воздействием тока полностью «растворится», благодаря этому на детали образуется цинковое покрытие. 

Надежность и качество покрытия зависит от следующих факторов:

1. Температура электролита, которая должна быть в диапазоне от 18°С до 25°С.
2. Форма детали – покрытие изделий сложной конфигурации вследствие удаления разных фрагментов от электрода получается неравномерным на разных участках. Например, на острых углах часто образуются наросты, а в отверстиях толщина покрытия получается минимальной.
3. Плотность электролита может варьироваться от нуля вплоть до уровня растворимости солей цинка.
4. Плотность тока – параметр, который определяют путем деления силы тока на площадь поверхности детали. Этот показатель должен составлять 0.5 – 10А на 1 кв. дм. (оптимальной считается величина 1.5 А/дм2). Чтобы покрытие получилось прочным и равномерным необходимо регулировать напряжение для предупреждения чрезмерно бурного протекания реакции.

Заказывайте оцинковку металла в Точинвест Цинк

При обращении в нашу компанию все клиенты получают следующие преимущества:

1. Мощность нашей компании достигает 120 000 тонн в год, что позволяет нам оперативно проводить работы с соблюдением оговоренных сроков.
2. Предприятие оснащено 3 производственными цехами для проведения работ по горячему цинкованию мелких деталей и габаритных конструкций.
3. Являемся единственной компанией, в распоряжении которой имеется самая глубокая ванна в ЦФО – 3.43 м.
4. Покрытие по технологии горячего цинкования наносится с учетом требований, которые регламентирует ГОСТ 9.307-89.
5. Начиная с 2007 года, на производстве применяется только высокотехнологичное оборудование немецко-австрийской компании KVK KOERNER и чешской фирмы EKOMOR.

Уточнить стоимость обработки и сроки проведения работ вы можете по телефонам, которые указаны на сайте. Звоните! 

Вернуться к статьям

Поделиться статьей

Средство для чернения меди, латуни, бронзы Brush, флакон, 100 мл [00215]

Средство для чернения меди, латуни, бронзы Brush [00215] предназначается для быстрого воронения в домашних условиях холодным химическим способом. Жидкость для воронения меди Brush выпускается во флаконе объемом 100 мл. Средство для чернения меди может использоваться и в качестве раствора для чернения латуни и бронзы.

Средство для чернения меди, латуни, бронзы	Жидкость для воронения меди и латуни Brush 100 мл	Средство для холодного воронения латуни, бронзы, меди

 

В составе содержится вода, диоксид селена, соли меди и цинка, минеральные кислоты. Относится к категории декорирующих средств по уходу за оружием и подходит для химического чернения меди, латуни, бронзы (холодное воронение). С помощью данного раствора можно осуществлять уход за покрытием или проводить его реставрацию. Способ использования: процесс холодного воронения меди / латуни / бронзы в домашних условиях требует подготовительного этапа обезжиривания поверхности с помощью обезжиривателя. Наносить средство на покрытие можно при помощи кисточки, тампона или салфеток. По истечении 1-3 минут смойте раствор проточной водой и протрите сухой салфеткой. Время обработки зависит от желаемой степени чернения (воронения) латуни, меди, бронзы. Заключительный этап — нанесение нейтрального масла.

Технические характеристики:

• Тип: средство для чернения меди, латуни, бронзы 
• Назначение: уход за металлической поверхностью
• Упаковка: флакон
• Объем: 100 мл
• Срок годности: 24 мес
• Производитель: Brush, Россия

Комплектация:

• Средство для чернения меди, латуни, бронзы Brush, флакон, 100 мл [00215] — 1 шт

При работе со средством использовать защитные перчатки! Избегать попадания на кожу и в глаза! Пары не вдыхать! При попадании на кожу и в глаза немедленно промыть большим количеством воды и обратиться к врачу.

Воронение металла в домашних условиях: процедура чернения стали

На сегодняшний день воронение стали получило широкое применение, оно используется для окраски металлических изделий в качестве надежной защиты от ржавчины и декоративной отделки.

Химическое окрашивание металла с помощью окислов железа является воронением и предохраняет его порчи за счет образования защитной оболочки.

В зависимости от используемых масел, кислот и степени нагрева химические соединения металла приобретают естественную окраску.

Окрашивание металлических изделий

Существует много разных методов получения защитных покрытий разной цветовой гаммы. Процедура воронения осуществляется химическим и механическим приемами. Образовавшийся тонкий прозрачный слой не меняет структуры металла. Механический способ проводится нанесением краски или порошка путем обрызгивания, вколачивания и эмалировки. Химический метод более доступный и часто используется для окрашивания в домашних условиях.

Началом окрашивания металлических предметов химическим методом является их очистка от невидимых загрязнений и пыли. После проведения такой процедуры, очищенные поверхности изделий подвергаются обезжириванию. Маленькие детали погружаются в приготовленные растворяющее масло растворители. Это может быть эфир, бензин, хлористый этил. Металлические изделия больших размеров кипятятся в специальных ваннах разбавленном растворе едкого натрия. Очищенные предметы помещаются в емкости с краской, не дотрагиваясь руками.

Чернение металла из стали своими руками

Оксидирование стали придает поверхностям красивый вид. Защитить основу от ржавчины можно с помощью натирания специальной смесью и воздействием сильного подогрева. Предварительная процедура очищения металла за счет самых эффективных воздействующих растворов приводит к идеальной, гладкой, блестящей поверхности.

Действующие смеси:

• азотнокислое серебро с водой;
• хлористая сурьма с оливковым маслом;
• чернильно-орешковая кислота с хлористым железом и сурьмой;
• медный купорос с железные опилки и азотная кислота со спиртом и водой.

Для быстрого восстановления оружия и защиты его от царапин, сколов и других механических воздействий используют масло. Кристаллическая, пористая структура защитного слоя, способствует проникновению жира, создавая еще один дополнительный слой защиты и блеска. Важно знать, что окрашенный металл после высушивания темнее, чем мокрый.

Способы воронения металлических поверхностей

Существует много способов воронения стали, самые популярные это щелочное, кислотное, термическое. Для воронения стали в домашних условиях лучше всего подойдет щелочная обработка металла. Первое, что потребуется для щелочного воронения это недорогие цифровые весы, вода, гидроксид натрия, нитрат натрия. Пред тем, как приступить к чернению, необходимо приобрести перчатки и защитную маску.

Посуда для щелочного воронения металла лучше всего подойдет из нержавеющей стали. Воронение проводится при определенной температуре. Во время процесса раствор необходимо поддерживать в кипящем состоянии. Для создания прочного покрытия в домашних условиях воронить нужно полтора часа по необходимости добавляя воду.

Перед тем как приступить к чернению поверхность изделия необходимо обезжирить растворителем. В зависимости от времени прогрева цвет защитной пленки проходит несколько цветовых стадий. Во избежание перепадов цвета, раствор должен полностью покрывать всю поверхность изделия. По завершении деталь необходимо вымыть мылом.

Оксидирование изделий в быту

Воронение маслом в домашних условиях является одним из доступных и мало затратных способов. Прочное чернение стали получится, если перед началом процедуры поверхность отполировать мелким наждаком. Смазав оливковым маслом, металлический предмет нагревают над спиртовой лампой до тех пор, пока поверхность не приобретет черный цвет. После остывания масло удаляют тряпкой.

Не менее эффективный способ покрытия железа чернью с помощью яичного желтка. В домашних условиях такая процедура не составит особой сложности. Металлическую деталь промывают в содовом растворе, хорошо просушивают и покрывают взбитым яичным белком. Для просушки ставят в темное место на два дня, после чего на небольшом огне деталь нагревают до красноты, чтобы удалить образовавшийся ячный слой. Во время обжигания металл приобретает черный насыщенный оттенок.

Воронение алюминиевых сплавов

При воронении алюминия и его сплава на его основе образовывается тонкий слой окисла стеклянной структуры, который защищает его от ржавчины и подготавливает металл для окрашивания. Самым популярным оксидированием является химический способ. Проводится он быстрым погружением алюминиевого сплава в приготовленный состав.

Растворы для оксидирования:

1. Соединение углекислого и хромовокислого натрия.
2. Раствор ангидрид хрома и фторосиликат натрия
3. Состав бихромата натрия и хромовый ангидрит.
4. Гексационоферрат калия, фторид натрия и хромовый ангидрид.

Во время процесса обработки алюминия раствор необходимо перемешивать. Извлеченная деталь должна стечь, затем ее нужно хорошо вымыть в воде и опустить в раствор азотной кислоты. Для упрочнения оксидной пленки алюминий или его сплав сушится при средней температуре. Время оксидирования металла зависит от достижения необходимого цвета. После всех процедур поверхность окрашивается специальными красителями.

Анодирование алюминиевых деталей

Наибольшее распространение среди методов воронения алюминиевых деталей на дому получила процедура анодирование. Этим способом легко и без затрат можно сделать алюминий красивыми и хорошим изолятором для небольшого напряжения. Поверхность деталей покрывается тонким пассивным слоем, который хорошо препятствует окислению. Перед началом процедуры готовится насыщенный раствор электролита. Затем проводиться анодирование, источником тока может служить автомобильный аккумулятор.

Перед анодированием алюминий обезжиривается стиральным порошком. Появление голубовато-серого налета в емкости показывает, что очистки алюминия прошла успешно. После окончания работы изделия промываются водой, протирают раствором марганцовки от налета и просушивают. Поверхность алюминия приобретает гладкую со светло-серым оттенком поверхность. Окрашивание алюминия можно проводить анилиновыми красками любым цветом.

Правила воронения металла из стали

Защитный слой поверхности, отличается стойкостью и прочностью, надежно держаться на металлической подложке. Весь процесс окрашивания деталей из алюминия и стали любой марки необходимо проводить в специально отведенном месте с хорошей воздушной вентиляцией. При шлифовке, обтирке, чистке и других подготовительных работах необходимо остерегаться попадания пыли на изделие, которая может повредить краску.

Чтобы получить качественное воронение необходимо придерживаться установленной процедуры. Изменять ее только в случае, когда происходит несовместимость с обрабатываемым материалом. Вводить новые правила в практику нужно лишь после многократной проверки.

Процесс воронения зависит:

• От состояния поверхности окрашиваемого металла.
• От уровня предварительной очистки.
• От структуры поверхностного слоя металла.
• От положительного результата механической и термической обработки.

Воронение стали во многом зависит и от размера деталей и величины их поверхностей. Достичь однотонного и равномерного окрашивания поверхностей на маленьких деталях в домашних условиях несложно. В качестве рабочей посуды хорошо использовать стеклянные, фарфоровые и фаянсовые емкости нужного объема. В процессе воронения следует использовать защитные средства от воздействия вредных, ядовитых веществ.

Дополнительная обработка оксидированного металла

Главным требованием при проведении любого химического окрашивания металла из алюминия и нержавеющей стали является совершенная чистка обрабатываемых деталей. Отполированная поверхность после химической обработки не должна тусклый, затемненный вид. При наличии шероховатости необходимо сделать повторное шлифование, после чего ополоснуть проточной водой и хорошо высушить.

Для сохранения блеска после удачного окрашивания проводят окончательную полировку металла. Для этого используют замшу или сукно для больших поверхностей. Навести блеск на небольших участках поверхности можно с помощью вращающихся щетинистых щеток или шлифовального круга. Натирка восстанавливает поверхностные частицы стали, улучшает ее зрительное восприятие. Заканчивается работа окраской натертых поверхностей лаком.

Получение цвета побежалости

Во время оксидирования существенное влияние на цвет поверхности оказывает температура нагрева и ее продолжительность. Цвета побежалости можно получить на любой стали. Сам процесс появления цвета проходит очень быстро, поэтому требует определенных навыков. Нагрев должен быть равномерно растянут во времени. На заводских предприятиях для этого используют специальные печи.

При самостоятельной работе можно применить примус, паяльную лампу, газовую плиту, но только для мелких деталей. Сделать самостоятельно в домашних условиях равномерный цвет большой поверхности железа окажется затруднительным, окраска получается пятнистой. Металл, получивший необходимый цветовой оттенок снимается с огня щипцами и охлаждается кислородом воздуха. После сушки его протирают маслом, если качество цвета плохое, обработку повторяют.

Видео по теме:

Используйте «Gun Blue» для мгновенного затемнения оборудования

Мы можем получать комиссию, когда вы используете наши партнерские ссылки. Однако это не влияет на наши рекомендации.

Я использую кузнечное оборудование всякий раз, когда я (или мои клиенты) могу себе это позволить. Но если у вас ограниченный бюджет или у вас есть сотни единиц оборудования для проекта, самое время посетить оружейный магазин.

Мой любимый способ почернить сталь, железо или даже оцинкованные детали — нанести кистью тонкий слой жидкой «пушечной синевы» — обычно это комбинация селенистой кислоты, азотной кислоты и сульфата меди.Если нанести тонкий слой, он почти мгновенно почернеет черный металл, в том числе оцинкованную фурнитуру. Покрытие достаточно прочное и выглядит так, как будто от возраста потускнело.

Один слой непостоянно окрасит металл, мне это нравится. Вы можете сделать цвет более однородным, добавив второй или третий слой.

Это мерзко — проверьте паспорт безопасности любого бренда. Наденьте нитриловые перчатки, защитные очки и все, что у вас есть под рукой.Это обожжет вашу кожу, особенно если у вас есть небольшой порез.

Для больших элементов оборудования, таких как угловой кронштейн, показанный на фотографиях, я просто наношу синий раствор кистью для стружки. Чтобы затемнить винты, болты и т. Д., Я окунаю их в неглубокую ванну с раствором. Две столовые ложки синего пистолета могут почернить почти 150 винтов до того, как закончится раствор.

После нанесения синего цвета смойте деталь холодной водой и дайте высохнуть. Затем я добавляю легкий слой масла, чтобы добавить немного блеска и защиты от ржавчины.

Я использую синий жидкий пистолет на оборудовании уже почти 20 лет, и цвет по-прежнему тот же темно-сине-черный, каким был, когда я впервые его применил. Если вам действительно нужно подправить предметы, которые видят много злоупотреблений, они даже делают ручки для подкраски, наполненные синим пистолетом вместо чернил.

Я знаю, что существуют другие химические вещества и продукты, которые безопаснее, чем жидкая пушка синего цвета, но я еще не нашел ни одного, которое было бы столь же быстрым или эффективным.

— Кристофер Шварц

---

Рекомендации по продукту

Вот некоторые расходные материалы и инструменты, которые нам необходимы в повседневной работе в магазине.Мы можем получать комиссию с продаж по нашим ссылкам; однако мы тщательно отбирали эти продукты на предмет их полезности и качества.

Безопасная, ровная черная патина на цинке. Бронзовая патина на цинке?

С 1989 года: Education, Aloha и
самое интересное, что вы можете получить в отделке

Проблема? Решение? Звоните прямо!
— это сайт без регистрации.

——

Обсуждение началось в 2002, но продолжаться до 2018 года

2002 г.

Q.

---

---

Чтобы свести к минимуму усилия по поиску и предложить несколько точек зрения, мы объединили ранее отдельные темы на этой странице. Пожалуйста, простите за любое последующее повторение, несоблюдение хронологического порядка или то, что может выглядеть как неуважение читателей к предыдущим ответам — этих других ответов на странице в то время не было 🙂

---

---

2004 г.

В. Я делаю витражи по индивидуальному заказу, и некоторые изделия включают цинк (металлические полосы из цинка, которые удерживают стекло). При попытке нанести черную патину на цинк с помощью коммерческой патины мне не удалось добиться гладкой, ровной патины.Я пробовала очищать цинк спиртом, 0000 стальная вата [аффил. ссылка на информацию / продукт в Rockler] и некоторых других чистящих средствах. Различные методы нанесения патины с помощью кистей, тряпки, губок и даже бумажного полотенца не приводят к достижению гладкой ровной патины. На некоторых участках будет насыщенная темно-черная патина, в то время как на других участках будет бледно-светлый цвет, как если бы патина не принималась (что, вероятно, так).

---

---

Как добиться более блестящего эффекта черной патины на цинке?

2006 г.

Q.Здравствуйте, я производитель декоративных оконных панелей и пытаюсь придать цинку эффект патины. Моя компания является поставщиком для крупной компании, которая требует больших объемов панелей с патинированной отделкой. Первоначально наш процесс патины и конечный результат были хорошими, однако другой поставщик изменил свой процесс, сделав патину более темной и блестящей черной. Я пытался получить глубокий и блестящий черный цвет, но столкнулся с двумя проблемами.

1) Черный цвет не может быть достаточно темным. Часто он получается более серым, чем хотелось бы.
Я пробовал разные патины и процессы (например, сульфат меди [аффил. ссылка на информацию / товар на Amazon] окантовка перед нанесением патины).

2) Не удается получить достаточно однородную патину по всей панели.

Я заметил, что снаружи появился цинк (более толстый материал — все еще цинк), есть довольно пятнистый или пятнистый эффект. На внутренней стороне (более тонкий материал — также цинк) есть области, которые выглядят великолепно, но я не могу добиться единообразия по всей панели.

---

2006 г.

A. Основная причина проблем с патиной заключается в том, что цинк не очищается тщательно перед нанесением патины. Цинк можно промыть слабым мыльным водным раствором и дать ему высохнуть или, как я предпочитаю, протереть его 90% спиртом, а затем протереть насухо тканью. Перед нанесением патины цинк ДОЛЖЕН полностью высохнуть.

Всегда используйте свежую патину. Возьмите немного из контейнера для сыпучих материалов и поместите его в небольшую бутылку, а затем нанесите патину из нее. Выбросьте все, что осталось, так как кажется, что после контакта с воздухом он становится слабым.

---

---

Чтобы свести к минимуму усилия по поиску и предложить несколько точек зрения, мы объединили ранее отдельные темы на этой странице. Пожалуйста, простите за любое последующее повторение, несоблюдение хронологического порядка или то, что может выглядеть как неуважение читателей к предыдущим ответам — этих других ответов на странице в то время не было 🙂

---

---

10 ноября 2014 г.

В. Добрый день, сэр,

Я пытаюсь получить черный налет на моей цинковой столешнице.
Но я не могу найти решение для того же.

finish.com стало возможным благодаря …
этот текст заменен на bannerText

Заявление об ограничении ответственности: на этих страницах невозможно полностью диагностировать проблему отделки или опасности операции. Вся представленная информация предназначена для общего ознакомления и не отражает профессионального мнения или политики работодателя автора. Интернет в основном анонимный и непроверенный; некоторые имена могут быть вымышленными, а некоторые рекомендации могут быть вредными.

Если вы ищете продукт или услугу, относящуюся к отделке металлов, посетите следующие каталоги:

О нас / Контакты — Политика конфиденциальности — © 1995-2021 finish.com, Pine Beach, New Jersey, USA

Black Zinc Plating — Black Zinc Хроматное покрытие

Черное цинкование — это цвет хромата, который наносится в процессе постгальванизации. Он включает в себя слой цинка, нанесенный на поверхность деталей, с последующим нанесением черного хрома на цинк.

Черный цинк обычно указывается из-за его темного цвета и защитных свойств. Хромат черного цвета обеспечивает дополнительную защиту от коррозии, защищая цинковое покрытие, а также обеспечивает внешний вид от темного до глубокого черного в зависимости от состояния поверхности детали.

Запросить цену

Соображения

Black Zinc — это эффективное финишное покрытие, которое обеспечивает превосходные косметические преимущества для большинства деталей, однако подходит не для всех областей применения.

Обычно можно заметить изменение цвета с темно-черного до зеленовато-коричневого по мере того, как покрытие со временем разрушается.Из-за этого изменения цвета Black Zinc может не подходить для отделки хорошо заметных компонентов со строгими косметическими требованиями.

Внешний вид также может ухудшиться на деталях, требующих герметика, часто образующих полосы или тускло-серый цвет, наиболее заметный на больших плоских компонентах.

Gatto предлагает Black Zinc со следующей отделкой:

Цинк		Бочка	Стойка	Солевой спрей
Черный хромат	Шестивалентный	Х	Х	до 72 часов
Черный хромат	Трехвалентный	Скоро в продаже!	Х	до 120 часов

Gatto имеет обширный опыт нанесения покрытий в соответствии со следующими общепринятыми отраслевыми стандартами:

• ASTMB633
• ASTM F1941 Тип E
• Briggs & Stratton 328K, цикл D
• Eaton HES-1003
• Форд WSB-M10P10-A2
• GMW 3044 8 B
• ISO 2081 Тип F
• John Deere JDM F23 Обозначение F

Преимущества выбора черного цинка

Черный цинк — это электропроводящее покрытие, обеспечивающее превосходную защиту от коррозии по сравнению с черным оксидом.Поскольку типичная толщина минимальна и составляет от 0,0002 дюйма до 0,0006 дюйма, это также является хорошей альтернативой порошковому или электронному покрытию для деталей с жесткими допусками по размерам.

• Минимизируйте видимость деталей в готовом собранном продукте.
• Скрытые компоненты освещения.
• Обычно используется в автомобилях для маскировки компонентов под капотом или сиденьями.
• Косметические цели, требующие однородной черной отделки

Почему выбирают Gatto

Черное цинкование — это сложный процесс, который мало кто выполняет эффективно.Это требует пристального внимания на каждом этапе процесса нанесения покрытия. Являясь лидером отрасли, Gatto предлагает черный цинк более 40 лет, поэтому мы знаем, как добиться качественной отделки, обеспечивающей максимальную защиту деталей.

Имея штатных инженеров-химиков и сотрудников лаборатории, мы можем ежедневно контролировать наши гальванические ванны, чтобы гарантировать качество и предотвратить дефекты. На нашем предприятии размещаются резервуары из черного цинка для деталей длиной до 12 футов, шириной 30 дюймов и глубиной 5 футов, что позволяет нам быстро выполнять заказы любого размера.

Свяжитесь с нами или запросите предложение, чтобы узнать больше о том, как наши стандартные услуги по нанесению черного цинкования могут улучшить ваше промышленное применение уже сегодня!

Сиэтл | Blackened Steel Services

Вы ищете услуги по обслуживанию черненой стали в Сиэтле? Вы пришли в нужное место. Эксперты по стали здесь, в Eckstrom Industries, работают над производством и отделкой более 80 лет, поэтому, когда вы сотрудничаете с нами в сфере услуг по черненой стали, вы можете расслабиться, зная, что мы каждый раз выполним работу правильно с первого раза. .

Чтобы узнать больше об услугах по черненой стали Eckstrom Industries в Сиэтле, прочтите эту страницу или свяжитесь с нами сегодня, чтобы получить оценку услуг по индивидуальной отделке.

Мы обслуживаем:

Эверетт

Что такое черненая сталь или чернение металла?

В процессе чернения стали химическое соединение (черный оксид) используется для создания пористой отделки на поверхности изделия или детали.Химический состав связывается с заготовкой, обеспечивая гладкую и гладкую поверхность.

Чернение металла может использоваться для обработки нержавеющей стали, меди, цинка, серебряного припоя и металлических порошков.

Преимущества использования наших услуг по производству черненой стали в Сиэтле

Вот некоторые из преимуществ черненой стали. Если у вас есть дополнительные вопросы о преимуществах чернения стали, позвоните в наш магазин в Сиэтле.

Почерневшая сталь устойчива к коррозии и царапинам

Наша служба чернения металла в Сиэтле обеспечит ваши металлические детали прочной металлической отделкой в ​​Сиэтле, которая защитит их от погодных условий и повреждений при транспортировке.Если вы хотите, чтобы ваш проект прослужил долго и сохранял гладкий вид, нанесите покрытие из черненого металла.

Черненая сталь выглядит профессионально и роскошно

Покрытие из черненой стали гладкое, матовое и неотражающее при попадании света. Такая отделка идеально подходит для промышленных или современных интерьеров. Если вы хотите сделать акценты из черной стали в своем офисе, офисе или доме, все это придаст вашему помещению роскошный и профессиональный вид.

В каких продуктах используется чернение металла?

Большинство металлов можно чернить, поэтому для подавляющего большинства металлических изделий и деталей можно воспользоваться нашей услугой по чернению металла в Сиэтле.

Вот несколько примеров изделий, которые можно отделать чернением металла:

• Стены
• Бартопс
• Барные стулья
• Лестница
• Перила или ограждения
• Ножки стола и стула
• Смесители, ручки и защелки

Если у вас есть какие-либо вопросы о возможностях нашего цеха чернения стали в Сиэтле, позвоните в Eckstrom Industries сегодня.

Подходит ли черненая сталь для вашего проекта в Сиэтле?

При определении того, подходит ли черненая сталь для вашего проекта, сначала определите, изготовлен ли материал, из которого изготовлено ваше изделие, из черненой стали.

Если вы не уверены, совместим ли ваш проект с отделкой из черной стали, позвоните в Eckstrom Industries. Наши специалисты по отделке могут посоветовать вам лучший вариант отделки для вашей детали или продукта.

Работа со службой чернения стали в Сиэтле

Здесь, в Eckstrom Industries в Сиэтле, мы предлагаем профессиональные услуги по обработке металлов и чернению стали. Наша команда экспертов по чернению металла из Сиэтла заботится о том, чтобы каждый проект выполнялся с особой тщательностью.

У нас большой опыт работы в самых разных отраслях. Чтобы получить индивидуальную смету для вашего проекта, свяжитесь с нашим офисом сегодня.

Цинк нашел новый дом на Anoplate

Обработка стального листа весом 650 фунтов была бы немыслима на ручной линии, но на новой линии цинк-железо с ней легко справиться.

Глядя вниз на 42 станции, новая линия для нанесения покрытия цинком и цинковыми сплавами площадью 3000 кв. Футов.

173 сотрудника Anoplate перед новым зданием 400 площадью 40 000 кв. Футов, которое открылось в мае 1998 года.

Предыдущий Следующий

Всего 2 года назад в информационном бюллетене нашей компании Anoplate News был размещен баннер «Какой цинк?» Однако история цинкования в Anoplate восходит к традиционным рецептурам цианида цинка, которые, как утверждает Geduld’s Zinc Plating, заключаются в том, как большая часть коммерческого цинкования проводилась с 1935 по 1975 год.Скромные начинания Anoplate в области цинкования цианидом начались в 1960 году. В течение нескольких лет научные достижения и экологический прогресс помогли внедрить различные ванны с кислотным цинком и низким содержанием цианида, которые были установлены и, безусловно, послужили своей цели в Anoplate.

Несмотря на ограничения кислотного цинка, включая хрупкие отложения, сложность окраски и плохую однородность толщины при работе с зубчатой ​​рейкой, процесс показал хорошие результаты для бочек и для тех клиентов, которым нужен был почти никелевый декоративный вид.Однако к 1995 году, когда давление с целью минимизировать использование цианида возросло, компании Anoplate все еще требовалось найти альтернативу цинкованию цианидом.

Не было конкретного заказчика, настаивающего на больших объемах осаждения цинка или цинковых сплавов. Наши ручные тросы с небольшой подвесной подъемник позаботились о большинстве наших потребностей. Однако к середине 90-х размеры деталей стали больше, и возникли проблемы с доставкой. Кроме того, у нас иногда были проблемы с быстрым оборотом, и мы стремились расширить наши возможности по производству цинка.Кроме того, мы играли с идеей предложить цинковый сплав, опять же без прямого участия клиентов, просто учитывая рост рынка и, возможно, новые возможности.

В 1998 году мы приобрели здание площадью 40 000 кв. Футов через дорогу от наших нынешних помещений. Это дало нам время спланировать и разработать новые макеты магазинов. Как типичный растущий цех, мы со временем модернизировали отделы и различные линии внутри цеха без капитального ремонта или редизайна. Типичные ограничения по площади были очевидны на нашем существующем предприятии площадью 70 000 кв. Футов.Новое здание дало нам возможность спроектировать, модернизировать и расширить некоторые существующие отделы. Мы включили в наш «список пожеланий» множество видов отделки, в том числе цинк, анодирование, олово и черный оксид. С пустым зданием мы могли выполнить наши пожелания после того, как были удовлетворены основные потребности инфраструктуры.

Междисциплинарная рабочая группа, состоящая из представителей по качеству, проектированию, экологическим операциям, финансам и производству, взяла на себя задачу собрать разнообразные пожелания и ожидания, совместив их с реальностью опыта и новым, более экологически чистым цинком и ограниченным финансированием, чтобы достичь окончательный дизайн.Майк Флорчиковски, главный специалист по охране окружающей среды Anoplate, взял на себя роль инженера проекта. Используя команду внешних поставщиков, наш персонал и его собственный опыт в качестве инженера по оборудованию в фирме из списка Fortune 500, задача была выполнена своевременно после согласования окончательного проекта и бюджета.

Бывшие владельцы здания использовали объект в качестве склада для упаковки, поэтому в цехе завода было мало электричества, пара, тепла и воды. На приведение оборудования в порядок перед установкой линии цинкования ушло почти 6 месяцев.В то время как физический завод был приведен в порядок, были разработаны критерии проектирования линии по производству цинка и выпущен пакет предложений. К тому времени, когда физический завод был готов, линия подъемников на 42 резервуара и все вспомогательное оборудование были объявлены и награждены. Установка и запуск произошли менее чем за 90 дней. В состав линии, помимо обычной установки для очистки стали, входили резервуар для периодической обратной очистки для удаления окалины и линия очистки литья под давлением. Дополнительная обработка включала трехвалентный прозрачный хромат через оливково-серый, а также два черных хромата и последний герметик для повышения коррозионной стойкости.

При проектировании линии мы столкнулись с двумя вопросами. «Какой цинк?» и «Какой сплав?» Если есть. Было проведено 6-месячное исследование 8 предложенных цинковых процессов, и была выбрана щелочная нецианидная система MacDermid Isobrite ™ 424. Основываясь на наших тестах, процесс продемонстрировал хорошую забрасывающую / укрывистую способность и был более устойчивым к обычным загрязнениям. В системе не было вредных опасных добавок и соединений, которые могли бы помешать нашей работе по переработке отходов. При возможной потребности в соответствующих электродах щелочная цинковая формула позволила нам использовать обычный стальной анодный материал.

Линия имеет цинковую ванну емкостью 4200 галлонов, вмещающую 3 направляющих стержня. Генератор цинка используется для растворения цинка, и делаются добавки, чтобы поддерживать концентрацию цинка на уровне от 1,1 до 1,3 унции / галлон. Это безопасный диапазон для баланса мощности и эффективности.

Теперь мы переходим к другой половине вопроса, состоящего из двух частей: «Какой сплав?» Опять же, никаких особых потребностей клиентов, просто осознание того, что рыночные силы действуют и что существует улучшенный цинк. Нам пришлось выйти и принять лучшее решение, исходя из достоинств процесса и давления со стороны конкурентов.Северная часть штата Нью-Йорк уже имела значительные мощности по производству цинк-никелевых и цинк-кобальтовых покрытий. Это была одна из причин, по которой я обратил внимание на цинк-железо. Далее, небольшая часть увеличения нашей работы была связана с запросами на «цинковую сажу». Сплавы цинк-железо лучше всего подходят для чернения, а раствор черного хромата без содержания серебра, специально разработанный для цинково-железных отложений, обеспечивает более высокую надежность благодаря своей светостойкости. Возможность переделки через несколько месяцев после отделки из-за разложения черного цинка со временем до оливково-серого цвета была исключена.

Важно отметить, что коррозионная стойкость большинства цинковых сплавов превосходит прямые цинковые покрытия. Обычно результаты солевого тумана для цинково-железных отложений находятся в диапазоне от 750 до 1000 часов. Литература по гальванике, подтвержденная стандартами автомобильной промышленности, свидетельствует о хороших результатах коррозии при использовании прямого цинкования с различными верхними покрытиями из органических полимеров.

Обычно используемые для крепежа и аналогичного оборудования, такие финишные покрытия улучшают коррозионную стойкость, а также улучшают диапазон крутящего момента-напряжения или удерживающую способность крепежа.Однако для большинства листового металла и обработанных деталей, которые обрабатывает Anoplate, проводимость является основным фактором, и органические верхние покрытия создают нежелательные, непроводящие покрытия на нашем цинке. Таким образом, цинково-железное покрытие дает нам еще одну финишную черту в нашем репертуаре из более чем 100 процессов отделки металлов.

В нашем решении помогла серьезная техническая проблема, связанная с цинкованием и железом. Цинк-железо дает однородный состав в диапазоне плотностей тока. Например, чтобы правильно и равномерно чернить сложное шасси, содержание железа должно быть в верхней части диапазона сплава (0.От 3 до 0,8%). Переменный состав цинк-никеля и цинк-кобальта приводит к затруднениям при хроматировании, а также к усилению контроля процесса и аналитической поддержки. Единственный известный недостаток почерневшего цинк-железа состоит в том, что при воздействии умеренного тепла в течение длительного времени может пострадать выдающаяся в остальном коррозионная стойкость. По этой причине рекомендуется проверить черные цинк-железные отложения в реальных условиях эксплуатации.

Новый цинковый завод и связанный с ним экологический контроль и соответствующее физическое оборудование не заполняли новое здание 400.Вспомните другие отделы расширения в нашем «списке желаний»? Что ж, мы близки к завершению линии черной окиси. Кислотостойкие полы, вытяжки, подъемник и резервуары на месте. Задолго до весны этот отдел переедет через улицу. Этим летом в расширенном отделе будет введена в эксплуатацию реконструированная установка отделения твердого покрытия вместе с новой системой компьютерного управления технологическим процессом. Это расширение давно назрело и увеличит наши текущие мощности по твердому анодированию вдвое.

Что нас ждет в будущем? Устранение нехватки места на нашем первоначальном предприятии позволит провести дальнейшую реконструкцию отдела, чтобы мы могли предлагать клиентам более эффективные линии отделки, более быстрый ремонт и конкурентоспособные цены.В нашем новом здании вспомогательные функции, такие как экологические операции и котельная, были расположены таким образом, чтобы при необходимости можно было легко расширить производство на наши прилегающие леса площадью семь акров. Компания Anoplate и ее 170 сотрудников готовы к новому тысячелетию, поскольку мы отмечаем 40-летие нашей деятельности.

Чтобы узнать больше, посетите MacDermid Enthone.

Покрытия для декоративных металлов «Черненая сталь»

Blackened Steel звучит как одна из самых простых покрытий для декоративных металлов, но это наиболее часто неправильно понимаемая и сложная металлическая отделка.

« Дайте им любой цвет, только если он черный! » Генри Форд.

Blackened Steel звучит как одна из самых простых видов отделки для декоративных металлов, но это наиболее часто неправильно понимаемая и сложная металлическая отделка.

Игнорируя на мгновение, что существует множество различных типов стали, используемых в декоративных целях, и даже больше способов механической обработки стали для визуального эффекта; Сталь «черняют» с использованием самых разных красок и порошковых покрытий, химических конверсионных покрытий (которые часто называют патиной, воронением или черным оксидом), а также восками.Часто для достижения желаемой отделки используется комбинация двух или более из этих процессов. И два финишера могут прибыть в одно и то же место двумя совершенно разными способами! Поэтому «черненая сталь» как спецификация отделки так же ясна, как написать продавцу в большом магазине одежды «синие джинсы» или заказать «белое вино» в хорошо укомплектованном винном магазине и ожидать, что они доставят ТОЧНО то, что вы задумали. Даже показ клерку фотографии бокала белого вина вряд ли сузит круг поиска.Из-за большого разнообразия процессов и материалов это создает возможность конфликта с другими профессиями для архитектора, дизайнера и владельца. Возможность недопонимания ограничивает способность изготовителя / отделочника правильно оценивать работу, что приводит к торгам между яблоками и апельсинами. Итак, чтобы предотвратить некоторые из них, вот обзор основных принципов, лежащих в основе черненой стали.

Стальные сплавы, прокатная окалина и цинкование

Сталь бывает сотен форм, размеров и сплавов.Опытные дизайнеры поймут, какая сталь необходима для изготовления, и определят материал с учетом отделки в строительной документации.

Большинство производителей стали используют горячекатаную «мягкую» сталь A36 для изготовления стержней, профилей, труб и некоторых листов. Весь этот материал поступает из мельницы, покрытой чрезвычайно твердым сине-серым оксидным слоем, называемым мельничной окалиной. 1018 является предпочтительным сплавом для холоднокатаной стали для изготовления листов, он дороже, чем A36, и не имеет окалины.Хорошим выбором между стоимостью холодного и горячего валков является горячий валок, с которого была удалена прокатная окалина путем травления и смазывания. P + O — это A36 без шкалы. Многие люди, не работающие в сфере металлообработки, не знают, что прокатная окалина настолько прочная, что ее можно удалить только механическими процессами, такими как шлифовка или дробеструйная очистка, и она не оставляет патины. Однако холоднокатаная сталь имеет гораздо более высокое качество поверхности, не содержит прокатной окалины и готова к образованию патины без дополнительной подготовки поверхности.

холоднокатаный, 1018 слева и горячекатаный справа. Горячекатаный прокат имеет прокатную окалину сине-серого цвета. Видны царапины.

На рисунке слева изображена необработанная холоднокатаная сталь 1018, а справа — простой горячекатаный стальной лист A36. На холодном валке видны потертости и царапины. Они будут видны через типичную полупрозрачную, патинированную и лакированную черненую сталь, поэтому всю поверхность нужно будет заново обработать, чтобы она соответствовала, что добавит времени проекту.Однако сторона горячего валка с сине-серой прокатной окалиной выглядит довольно чистой. Большинство листов, независимо от сплава, будут иметь некоторую форму поверхностного повреждения при обращении с ними. Итак, если нам нужна сверхчистая горячекатаная сталь, мы должны сами забрать ее у оптовика. Если прокатная окалина повреждена, ее невозможно отремонтировать, мы можем либо зачернить царапины, которые остаются видимыми, но менее заметными, либо удалить 100% прокатной окалины и почернить стальную поверхность.

Шкала мельницы

широко различается по цвету и текстуре и не может контролироваться ни одним производителем.Некоторые производители наносят прозрачные покрытия или тонированные прозрачные краски на прокатную окалину, чтобы затемнить отделку и создать более ровные оттенки, но это также приведет к увеличению стоимости. Поэтому дизайнеры, которым нужен вид масштаба Милла, готовы смириться с присущей ему непредсказуемостью и, вероятно, с большим количеством царапин.

Пескоструйная обработка стальных стержней A36

Оцинкованные (оцинкованные) стальные листы чаще всего требуются для наружных работ с этой декоративной отделкой. Средства для чернения затемняют цинк, а не сталь.Почерневший цинк имеет те же проблемы, что и почерневшая сталь, но он защищает сталь от ржавчины и гораздо более устойчив к коррозии.

Здесь показаны пескоструйные прутки стальных стержней A36, зачерненные с использованием плоского черного лака и покрытые прозрачным лаком сверху. Этот метод менее затратен, чем химическая патина, и, как правило, имеет более однородный цвет.

Механическая отделка

Должна быть указана поверхность любой стали, подлежащей окислению.Если вы хотите получить гладкую, блестящую и однородную поверхность, все открытые поверхности следует предварительно обработать одними и теми же механическими средствами, такими как обработка щеткой, шлифованием или даже полировкой, перед нанесением патины. Если желаемая отделка — рустикальная, возможно, потребуется лишь точечная патина только на тех участках, где была сточена прокатная окалина. Пескоструйная очистка может быть тонкой или гладкой и обеспечивает ровное матовое покрытие. Возможно ли, что поверхность потребует подкраски или ремонта в связи с установкой или обслуживанием? Тогда, возможно, будет уместна обработка ненаправленным шлифованием, произведенная обычной орбитальной шлифовальной машиной.

Физические образцы имеют решающее значение для установления ожиданий в отношении качества отделки и даже могут использоваться для испытаний воздействия, но они также могут вводить в заблуждение. Например; финишер может наткнуться на идеальный образец, даже размером 6 x 6 дюймов, но не осознает, что его или ее методы не будут такими же для листа 4 x 8 футов.

Вот пример двух деталей, выточенных из холоднокатаного стального прутка: одна почти отполирована и готова к патине, другая патинирована и покрыта лаком.Полированный металл в сочетании с глянцевым лаком придают отделке эффект черного зеркала с большой глубиной.

Патины и химические конверсионные покрытия

Наконец, окраска стали; Наиболее привлекательное «почернение» обычно достигается при использовании различных жидких химикатов как в горячих, так и в холодных условиях. Лучше всего это делать в мастерской изготовителя / отделочника. Здесь можно правильно и безопасно управлять параметрами механической отделки, предварительной обработки металлических поверхностей, температуры воды и металла, жесткости воды, влажности и т. Д.Некоторые окисляющие химические вещества могут быть довольно токсичными, и вентиляция имеет решающее значение для безопасности рабочих. Окисление в готовом помещении, таким образом, создает серьезные препятствия.

Поскольку в наши дни наиболее распространенная сталь на 90% состоит из переработанных материалов, практически невозможно получить 100% однородный цвет из химически почерневшей стали из-за незначительных изменений в составе сплава. Это становится более очевидным на больших листах. Дизайнерам и архитекторам следует ожидать появления цветовых вариаций из-за того, что эти жилые отделки наносятся вручную.Если вы хотите получить идеально ровную поверхность в почерневшем цвете, используйте краски. Или, если вам нужна отделка патиной, но вы хотите создать похожие оттенки, подумайте о нанесении тонированного прозрачного покрытия или воска поверх патины, чтобы создать более ровную поверхность.

Разноцветную патину можно наносить бесчисленными способами, чтобы добавить стали визуальный интерес. Эффект также усиливается, если черная отделка отшлифована достаточно, чтобы обнажить текстуру металла под ней.

Покрытия

Покрытие из оксида черного цвета само по себе является лишь умеренно устойчивым к коррозии, а цвета обычно бывают плоскими или матовыми, поэтому часто в архитектурных приложениях применяется дополнительное прозрачное покрытие.Прозрачные лаки являются наиболее распространенными и, как правило, наименее дорогими, но эмали, воски или уретаны, в зависимости от воздействия. Эти покрытия добавляют слой глубины и насыщенности, затемняют окисленную отделку и предотвращают коррозию, также известную как ржавчина. Воски предлагают быстрый способ нанести покрытие на поверхность и предотвратить дальнейшее окисление, но он требует регулярного ухода. К большинству прозрачных лаков и восков можно добавлять красители или оттенки, чтобы добавить еще один слой цвета, который помогает выровнять слегка неровную патину.Лаки, безусловно, предлагают дополнительное преимущество, заключающееся в том, что их легко удалить и обновить, когда придет время, но многие из них плохо работают при воздействии чистящих средств, таких как аммиак, поэтому их следует избегать в таких областях, как кухни и ванные комнаты, а также на отделках полов, где используются чистящие средства.

Прозрачные порошковые покрытия, хотя и долговечные, как уретаны, не подходят, поскольку вода и химический состав предварительной стирки будут мешать черному оксидному покрытию от процесса патины. Прозрачные лаки и краски на водной основе также могут повторно активировать оксидное покрытие, поэтому необходимо провести образцы и испытания, чтобы убедиться, что покрытие будет стабильным.
Более прочные покрытия, такие как эмали или уретаны, увеличивают долговечность отделки, но в будущем удаление этих покрытий будет затруднено. Обновление отделки с помощью пуленепробиваемого прозрачного покрытия становится непрактичным. Наконец, не забудьте указать блеск, думая об этих верхних покрытиях.

Наконец, вот несколько примеров языка спецификаций, которые добавят ясности в спецификацию чистовой обработки черненой стали. Очевидно, что необходимо передать много информации, чтобы получить четкое представление о том, что ожидается.

Образец спецификации черненых стальных панелей для внутренней отделки

Возможны и желательны изменения цвета и оттенка прокатной окалины. Изготовитель должен использовать листы из мягкой стали A36 с заводской шкалой. Следует проявлять осторожность, чтобы свести к минимуму царапины при обращении. Поверхности с истиранием более 10% не принимаются. Вмятины или глубокие выбоины недопустимы. Окончательная обработка поверхности будет включать полную очистку, все царапины и потертости будут покрыты черным оксидом (патиной) с последующим нанесением прозрачного лакового покрытия из подходящего лака, совместимого с патиной и нанесением DTM.Лак наносится на производитель покрытий. рекомендуется DFT. Все открытые застежки будут покрыты патиной черного оксида. Изготовитель должен предоставить готовый образец листа 24×36 для утверждения архитекторам, который также показывает некоторые потертости и крепежные детали.

Образец технических характеристик компонентов перил из черненой стали

Необходимо минимизировать отклонения в цвете и оттенке окончательной отделки. По возможности изготовитель должен использовать листы и стержни из холоднокатаной стали. Если используется сталь A36, необходимо удалить прокатную окалину.Перед окислением (патина) вся открытая сталь будет иметь мелкозернистую отделку в соответствии с направлением, указанным на чертежах. Направленная отделка будет похожа на «матовую» нержавеющую сталь №6. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы не поцарапать изделие. Вмятины, царапины или выбоины недопустимы. Окончательная обработка поверхности будет включать полную очистку с последующим покрытием черной оксидной пленкой (патиной). Отделка черной оксидной пленкой будет уменьшена на 50% при использовании мягкой скотч-брайта или стальной ваты, открывающей блестящую металлическую поверхность, с последующим нанесением прозрачного лакового покрытия из подходящего лака, совместимого с патиной и нанесением DTM.Лак наносится на производитель покрытий. рекомендуемая толщина сухой пленки. Изготовитель должен предоставить образец каждой формы в натуральную величину с заданной отделкой для утверждения архитекторами.

Как всегда, хорошее общение и консультации с вашим опытным изготовителем металла / отделочником помогут вам получить нужную отделку с минимальными затратами на обслуживание.

• Источник для качественного изготовления, отделки и монтажа металлических конструкций на заказ: конечно, обращайтесь в Wiemann Metalcraft.
• Источники патины: EPI, Birchwood Casey, SurFin Chemical, Sculpt Nouveau
• Источники лаков для металлов: Sculpt Nouveau, G.J. Nikolas, Permalac, Incralac (By Albi Coatings), Шервин Уильямс (OPEX)
• Источники восков: воск эпохи Возрождения, воск Johnson Paste Wax, мясной воск, черный мебельный воск

Другие наши блоги можно найти здесь.

Сравнение черного покрытия

: E-покрытие против порошкового покрытия против черного оксида против анодного оксидирования против черного цинкования

E-Coating, порошковое покрытие, черный оксид, анодное оксидирование и черное цинкование — основные технологии промышленного покрытия металлов, используемые для нанесения ржавчины и антикоррозийного покрытия на металлические детали.Все они широко применяются в автомобильной промышленности и тяжелом машиностроении как средства для нанесения покрытий на крупные детали.

Несмотря на эти сходства, существуют важные различия, которые следует учитывать при выборе правильного процесса промышленного нанесения покрытия на металл.

Какие они?

Порошковое покрытие

В то время как электронное покрытие считается «мокрым» процессом, порошковое покрытие включает нанесение сухого порошка, состоящего из точной комбинации эпоксидных смол и различных отвердителей.Пистолет-распылитель используется для электростатического нанесения частиц на поверхность основы.

Тот факт, что частицы электрически заряжены, заставляет их прилипать к поверхности. Отверждение также используется как завершающий этап процесса порошкового покрытия. Отверждение заставляет частицы плавиться, а также служит катализатором химической реакции, которая приводит к желаемому результату.

Оксид черный

Черный оксид, чернение, воронение и пассивирование черного — все это относится к процессу образования черного оксида железа на поверхности черных металлов.Покрытие из черной окиси образуется в результате химической реакции между железом на поверхности черного металла и окисляющими солями, присутствующими в растворе черной окиси.

Эти окисляющие соли включают пенетраты, катализаторы, активаторы и патентованные добавки, которые все принимают участие в химической реакции. Результатом этой химической реакции является образование черного оксида железа, магнетита (Fe3O4) на поверхности покрываемого металла.

E-покрытие

E-покрытие , также известное как электрофоретическое покрытие, электроосаждение, электроокрашивание и электроосаждение , больше похоже на гальваническое покрытие.При электронном покрытии основание погружается в ванну, которая может состоять из краски, эпоксидной смолы или другого раствора на водной основе. Затем электрический ток используется для притяжения взвешенных в жидком растворе частиц и осаждения их на поверхности подложки.

Электроосаждение продолжается до тех пор, пока не будет достигнута желаемая толщина покрытия, которую можно регулировать, увеличивая или уменьшая уровень напряжения. Подложка с покрытием затем отверждается в печи, чтобы способствовать сшиванию.

Существует два типа гальванических покрытий: анодное и катодное. Анодный процесс был изобретен раньше, но в настоящее время катодный процесс более популярен. В анодном процессе отрицательно заряженный материал осаждается на положительно заряженном компоненте; в то время как в катодном процессе положительно заряженный материал откладывается на отрицательно заряженном компоненте.

Анодное окисление

Анодное окисление — это ускоренный процесс электрохимического окисления, который усиливается естественной оксидной пленкой металла.Он включает приложение электрического смещения при относительно низких токах, когда подложка погружена в кислотную ванну. Пленки могут быть очень плотными и стабильными, с различными микроструктурными характеристиками.

Обычно анодное окисление проводится в электрохимической ячейке, содержащей ~ 0,4 л водных растворов серной кислоты, перекиси водорода и фосфорной кислоты при температуре ~ 77 ° F (~ 25 ° C).

Черное цинкование

Черное цинкование — это цвет хромата, который наносится в процессе постгальванизации.Он включает в себя слой цинка, нанесенный на поверхность деталей, с последующим нанесением черного хрома на цинк.

Черный цинк обычно указывается из-за его темного цвета и защитных свойств. Хромат черного цвета обеспечивает дополнительную защиту от коррозии, защищая цинковое покрытие, а также обеспечивает внешний вид от темного до глубокого черного в зависимости от состояния поверхности детали.

Преимущества каждого метода

Порошковое покрытие

Порошковое покрытие защищает самое грубое и прочное оборудование, а также предметы домашнего обихода, от которых вы зависите ежедневно.Она обеспечивает более прочную отделку, чем жидкие краски, но при этом обеспечивает привлекательную отделку.

Услуги по порошковому покрытию подходят для различных материалов, включая металлы, пластмассы, стекло и древесноволокнистые плиты средней плотности (МДФ), и могут предоставить как функциональные, так и декоративные покрытия поверхностей в широком диапазоне цветов, стилей, отделки и фактур, не достижимо с помощью обычных методов нанесения жидких покрытий.

Продукты с порошковым покрытием более устойчивы к ухудшению качества покрытия в результате ударов, влаги, химикатов, ультрафиолета и других экстремальных погодных условий.В свою очередь, это снижает риск появления царапин, сколов, истирания, коррозии, выцветания и других проблем износа. Он прочный, экологичный и дешевый — какой хороший выбор!

Оксид черный

Черный оксид обеспечивает защиту от коррозии деталей критических размеров. Он добавляет не более 5-10 миллионных долей дюйма к размеру детали. Электропроводность деталей из черного оксида снижается не более чем на 1%, что делает его подходящим средством для обработки электрических деталей.

Получающаяся в результате блестящая черная отделка придает деталям визуальную привлекательность.Более твердые части выглядят более глянцевыми, а более мягкие — матовыми. Это также является конкурентоспособным по стоимости в качестве порошкового покрытия.

E-покрытие

Из-за того, что покрытие нанесено, оно обычно является лучшим вариантом при покрытии деталей, содержащих труднодоступные места. Это связано с тем, что погружение объекта в жидкость способствует более равномерному и тщательному распределению покрытия, чем обычно можно достичь с помощью краскопульта.

В процессе нанесения порошкового покрытия обычно получается более толстое покрытие.Напротив, процесс электронного покрытия обеспечивает большую простоту регулирования уровня толщины.

Анодное окисление

Анодное окисление титана позволяет контролируемым образом создавать защитный оксидный поверхностный слой, намного более толстый, чем тот, который образуется естественным путем. Эти покрытия могут быть плотными / пористыми, аморфными или кристаллическими, в зависимости от условий. Анодное оксидирование используется для модификации поверхностей и свойств титана и алюминия благодаря:

• Результирующие механические свойства
• Небиотоксичность
• Полученные биосовместимые механические свойства
• Коррозионная стойкость

Черное цинкование

Черный цинк — это электропроводящее покрытие, обеспечивающее превосходную защиту от коррозии по сравнению с черным оксидом.Поскольку типичная толщина минимальна и составляет от 0,0002 дюйма до 0,0006 дюйма, это также является хорошей альтернативой порошковому или электронному покрытию для деталей с жесткими допусками по размерам.

• Минимизируйте видимость деталей в готовом собранном продукте.
• Скрытые компоненты освещения.
• Обычно используется в автомобилях для маскировки компонентов под капотом или сиденьями.
• Косметические цели, требующие однородной черной отделки

Обычно можно заметить изменение цвета с темно-черного на зеленовато-коричневый по мере того, как покрытие со временем разрушается.Из-за этого изменения цвета Black Zinc может не подходить для отделки хорошо заметных компонентов со строгими косметическими требованиями.

Внешний вид также может ухудшиться на деталях, требующих герметика, часто образующих полосы или тускло-серый цвет, наиболее заметный на больших плоских компонентах.

Недостатки каждого метода

Оксид черный

Дополнительная обработка после покрытия черной оксидной пленкой обычно используется для повышения антикоррозионных свойств черных оксидных покрытий.Сам по себе черный оксид обеспечивает очень умеренную коррозионную стойкость, и его можно легко стереть.

Порошковое покрытие

Если вы ищете тонкое и гладкое покрытие для своей продукции, порошковое покрытие следует исключить из ваших альтернативных вариантов. Кроме того, покрытие имеет тенденцию разрушаться под воздействием ультрафиолета. Рабочим менее удобно контролировать скорость и количество наносимого порошкового покрытия.

E-покрытие

Многие утверждают, что электронное покрытие обеспечивает равномерное покрытие без дополнительных отложений.Однако у сверхтонкого слоя нанесенной краски есть недостатки, когда речь идет о долговечности и устойчивости к коррозии. Кроме того, большинство электронных покрытий не устойчиво к ультрафиолетовому излучению, а это означает, что после запекания необходимо нанести еще один слой защиты. Часто этот дополнительный слой наносится посредством порошкового покрытия.

Анодное окисление

Из-за химикатов, используемых в процессе анодирования, вы сильно ограничены в выборе цвета для вашего следующего проекта или продукта.

Анодирование — неотъемлемая часть алюминия; поэтому толстые линии штампа, вмятины и вмятины на алюминиевой детали будут видны сквозь отделку.

Черное цинкование

Единственный реальный недостаток черного цинкования — это еще и один из его величайших атрибутов. Черный цинк немного толще, чем другие варианты, что может привести к проблемам с подгонкой, если вы работаете с очень маленьким допуском (менее 0,001). Однако в большинстве случаев дополнительная защита, достигаемая за счет толщины, более выгодна, чем проблемна. Об этом следует помнить, но это не должно удерживать вас от выбора Black Zinc.

Взаимоотношения между ними

E-покрытие и черное цинкование обладают отличными адгезионными свойствами и часто используются в качестве грунтовки перед окраской или другими методами нанесения покрытия.

Порошок и э-покрытие без проблем прилипают друг к другу, пока э-покрытие должным образом отверждается в течение нужного времени. Порошковое покрытие электронного покрытия обеспечивает исключительные преимущества для ваших металлических изделий, таких как:

• Долговечность: Когда вы добавляете внутреннее электронное покрытие к вашим изделиям с порошковым покрытием, вы гарантируете, что они прослужат дольше и лучше выдержат суровые условия окружающей среды. E-покрытие известно своей исключительной прочностью. Он устойчив как к внешним воздействиям, так и к факторам внутри помещения, таким как бытовая химия.Благодаря своим выдающимся характеристикам он становится все более популярным в качестве дополнительного слоя при порошковых покрытиях.
• Охват: Электронное покрытие — лучший вариант из двух для доступа к труднодоступным частям ваших металлических изделий. Тем не менее, вы все равно можете добавить декоративный штрих порошкового покрытия. Для сочетания внешнего вида и всеобъемлющего покрытия вы можете нанести на продукт электронное покрытие, отвердить, а затем порошковое покрытие для стильной отделки.
• Защита от коррозии и ультрафиолетового излучения: E-Coats известны своей превосходной коррозионной стойкостью, что является одной из основных причин, почему так много компаний выбирают этот процесс для промышленного применения.Однако, поскольку большинство электронных покрытий не устойчивы к ультрафиолетовому излучению, их чаще всего используют только в качестве грунтовки или финишного покрытия.