Как сделать шлакобетон и где его можно применять

При строительстве малоэтажных сооружений невысокие нагрузки на стены позволяют существенно расширить ассортимент материалов, из которых можно возводить стеновые и другие строительные конструкции. Это относится и к шлакобетону, который хоть и принадлежит к категории тяжёлых бетонов, но имеет гораздо меньший вес, чем аналоги на традиционных заполнителях – гравии и щебне природного происхождения. Из молотого шлака может быть изготовлен и полноценный вяжущий компонент – шлакощелочной цемент, способный качественно заменить традиционный портландцемент.

Требования к шлаку

Шлак – это сопутствующий продукт, представляющий собой сплав различного рода оксидов, образующийся при высокотемпературной обработке сырья. В зависимости от состава сырьевых материалов шлак может быть основным или кислым.

Для производства шлакобетона подходит не любое сырьё. Основным требованием к шлаку является отсутствие в сплаве оксидов химических соединений, отрицательно воздействующих на характеристики получаемого строительного материала. Особые требования предъявляются и к чистоте шлака. Он должен быть свободен от земли, глины, золы и иного мусора.

Для производства шлакобетона применяют шлаки металлургической и топливной промышленности.

Применение металлургического шлака даёт возможность получать более прочный бетон. Из шлаков топливной промышленности наиболее подходящим сырьём являются продукты горения антрацитных пород. Непригодны для производства бетона продукты сгорания бурых углей, так как они содержат примеси, присоединенные к шлаку на основе неустойчивых связей.

Желательно, чтобы при хранении шлак около трёх раз перемещали с места на место. Такая мера позволяет достигнуть высокой степени очистки материала от примесей извести и серы.

Предназначенный для производства бетона шлак не менее полугода должен храниться на открытом воздухе. За этот период материал приобретает необходимые свойства, а под воздействием атмосферных осадков он освобождается от вредных компонентов.

Для благоустройства территории идеально подходит штампованный бетон. Узнайте из нашей статьи о нюансах его изготовления и штамповки.

Опилкобетон — стройматериал, обладающий высокими санитарно-гигиеническими характеристиками. Здесь Вы можете ознакомиться с рецептом и технологией производства опилкобетона.

Высокую надежность и низкую стоимость плит перекрытия Вам предлагает компания Навигатор.

Шлаки остаются пригодными для производства шлакобетона до тех пор, пока сохраняется их кристаллическая структура и не проявляются признаки распада, которые возникают при переходе одних соединений материала в другие под влиянием влаги и газов, находящихся в воздухе. Новые соединения имеют больший объём, чем первоначальные, поэтому такой переход сопровождается растрескиванием и разрушением кусков шлака.

Особенности изготовления шлакобетона

В зависимости от размеров зерен шлак для шлакобетона разделяют на щебень, имеющий фракцию 5-40 мм, и песок с гранулами до 5 мм. Применение шлакового песка повышает такие показатели бетона, как прочность и плотность. Благодаря использованию шлакового щебня получают более лёгкий бетон с высокими теплоизоляционными свойствами, но более низкими прочностными характеристиками.

Для приготовления шлакобетона используют два вида сит: с крупными (40 х 40 мм) и мелкими (5 х 5 мм) ячейками.

• Для изготовления наружных стен для бетона берут 7 частей крупного и 3 части мелкого шлака.
• Для внутренних стен пропорция фракций будет несколько иной: 6 частей крупных зёрен и 4 части мелких.

Увеличить прочность шлакобетона можно заменой пятой части самой мелкой фракции на обычный песок и исключением из состава смеси наиболее крупных зёрен шлака.

Для снижения стоимости сооружения из шлакобетона возможно использование в его составе сочетания двух вяжущих компонентов: цемента и глины, цемента и извести. Оптимальные пропорции компонентов вяжущего в шлакобетоне: цемент – не менее 2/3 от объёма вяжущего, известь – не более 1/3.

Добавки глины и извести не только удешевляют строительство, но и делают стены более сухими и тёплыми. Известковый шлакобетон, вяжущее которого состоит из 1/3 извести и 2/3 глины, твердеет гораздо дольше цементного, но в дальнейшем он имеет более высокие прочностные характеристики.

Перед установкой перекрытий со времени сооружения стен из известкового шлакобетона должно пройти не менее трёх месяцев. Такие стены необходимо начинать возводить в начале тёплого периода года, чтобы успеть закончить работы до наступления морозов.

Известь можно не добавлять, но в этом случае смесь не будет обладать достаточной пластичностью и её невозможно будет перемешать до образования однородного цвета массы.

Качество перемешивания оказывает существенное влияние на несущую способность строительных конструкций из шлакобетона.

Последовательность приготовления шлакобетона своими руками аналогична производству традиционного строительного материала:

• в сухом состоянии смешивают песок, цемент и шлак, который предварительно увлажняют;
• добавляют глиняное или известковое тесто, этот компонент способствует повышению пластичности смеси;
• заливают воду.

Использование шлакобетона при возведении различных строительных конструкций

Шлакобетон на сегодняшний день является одним из наиболее дешевых строительных материалов. Из шлакобетона изготавливают не только стены, но и армированные плиты перекрытия. Если весь дом сооружается из облегченных материалов, то для устройства фундамента и пола также возможно использование шлакобетона.

Для возведения стен может быть применена монолитная технология с переставной опалубкой. Но всё большую популярность приобретают готовые стеновые и фундаментные блоки из шлакобетона.

Шлакобетон классифицируется по маркам. Марка 10 применяется в основном для теплоизоляции. Из шлакобетона марок 25 и 35 возводят не несущие конструкции, марка 50 применяется для изготовления армированных перемычек, внутренних и наружных несущих стен.

Главным преимуществом шлакобетона является его меньший удельный вес по сравнению с керамическим или силикатным кирпичом. Это свойство позволяет снизить нагрузку на фундамент и прочие несущие конструкции строения. Большие размерные параметры блоков способствуют сокращению временных и материальных затрат на их укладку. Шлакобетонные блоки удобны для транспортировки.

К недостаткам блоков из шлакобетона можно отнести их медленное твердение. Через месяц после изготовления этот материал приобретает всего половину своей марочной прочности.

Полное соответствие всем заложенным в данной марке характеристикам у шлакобетонных блоков наступает примерно через год после их изготовления.

Стены из шлакобетона гигроскопичны, легко впитывают воду, поэтому у такого сооружения крыша должна иметь свесы не менее 500 мм. Предохранять шлакобетонные элементы от воздействия влаги необходимо уже через 2-3 дня после их производства.

Наиболее высокой теплопроводностью обладает шлакобетон марки 10. Если вы хотите сами приготовить материал с повышенной теплоизоляцией, добавьте в вяжущее вещество известь или гипс.

Особенности шлакощелочного бетона

Высокие цены на портландцемент привели к поискам более дешевых типов вяжущего компонента. Одной из наиболее интересных находок можно назвать шлакощелочной цемент. История его использования началась в Германии ещё в начале девятнадцатого века, а в современных условиях он применяется на строительных площадках во всём мире. Создание таких цементов стало возможным благодаря установлению вяжущих способностей у соединений щелочных металлов, к которым относятся литий, натрий, калий, рубидий, цезий.

Шлакощелочной цемент – вяжущее высокой прочности, состоящее из молотого шлака и любой щёлочи – жидкого стекла, соды и других.

На базе шлакощелочного цемента получают железобетонные элементы с повышенной устойчивостью к химически агрессивным веществам. При их изготовлении могут быть использованы загрязненные глинистыми включениями наполнители.

Шлакощелочной бетон является незаменимым при возведении массивных объектов. Это связано с тем, что при изготовлении крупных элементов из бетона на портландцементе происходит выделение значительного количества тепла, при этом температура конструкции может достигать 80°С. Если охлаждение бетонного объекта произойдет слишком быстро, то могут образоваться деформационные трещины. Применение шлакощелочного бетона даёт возможность избежать возникновения этой проблемы.

Наиболее широкое применение получил шлакощелочной цемент на базе молотого металлургического шлака и соединений щелочных металлов, у которых преобладающими являются гидросиликаты кальция, а вспомогательными – гидроалюмосиликаты.

Достоинства бетона на основе шлакощелочного цемента

• Применение бетона на шлакощелочном цементе позволяет получать конструкции с меньшим количеством капиллярных пор, чем при использовании обычного бетона на портландцементе. Это свойство существенно снижает водопоглощение и повышает морозоустойчивость бетона, что способствует росту эксплуатационных качеств строительной конструкции.
• Коррозия арматуры в шлакощелочном бетоне протекает значительно медленнее, чем в традиционном материале.
• Прочность бетона на шлакощелочном вяжущем достигает 130 МПа.
• Бетонная смесь прекрасно укладывается, а изготовленные элементы хорошо обрабатываются.
• В первые сутки материал набирает около 30% прочности.
• Такие бетоны устойчивы к воздействию морской воды и некоторых других агрессивных сред – кислот, хлоридов, сульфатов.

Благодаря возможности управлять свойствами шлакощелочного цемента на разных стадиях структурообразования стало возможным получение вяжущих со специальными свойствами: жаро- и морозостойких, с повышенной коррозионной устойчивостью, безусадочных, с высокой скоростью твердения, тампонажных.

В строительной практике разрушение конструкций связывают сразу с несколькими видами коррозии бетона. Прочитайте в нашей статье, какие это виды и как грамотно с ними бороться.

Если Вы не знаете, чем заделать трещины в бетоне, здесь подробно описаны рецепты.

Предлагаем Вам раствор бетона по низким ценам с доставкой любыми видами спецтехники.

Состав возможных смесей шлакобетона

Марка шлакобетона	Объемный состав (в частях)					Объемный вес
	Цемент 400	Известь или глина	Песок	Мелкий шлак	Крупный шлак
10	0,9	2	1	5	12	700
10	0,9	0,7	1	3	8	1100
25	1	1	2	6	12	900
25	0,9	0,5	2	3	5	1300
35	1	0,8	3	6	8	1100
35	0,9	0,3	2	3	3	1500
50	1	0,6	3	6	5	1300

 

Бетон из шлака: как приготовить своими руками

Шлакобетонные смеси пользуются заслуженной популярностью не только в промышленном, но и в частном малоэтажном строительстве. Это обусловлено характеристиками данного материала. Шлаки, добавляемые в состав бетона, получают в качестве вторичного материала в металлургической промышленности.

Длительное время гранулированный материал считался просто отходами, но мировая практика доказала его целесообразность для применения в строительстве. Шлаковый бетон более легкий, нежели песчано-гравийный, отличается своей долговечностью, устойчивостью к колебаниям температуры, звукоизолирующими свойствами.

Наибольшей прочностью обладает именно металлургический материал в смеси с цементом. Также в качестве вяжущего агента могут выступать известь, гипс или даже глина. Активно используются две разновидности гранулированного шлака:

• с мелкими зернами (0,5-1,5 мм) – получается довольно тяжелый бетон высокой прочности с хорошей теплопроводностью;
• с крупными зернами (20-30 мм) – бетон более легкий, обеспечивает хорошую теплоизоляцию, но чуть менее долговечен.

Использовать разновидности крупнее 6 мм не рекомендуется, поскольку долговечность такого бетона будет неудовлетворительной. Более мелкие фракции предпочтительно заменить песком. Шлак для строительства должен быть максимально чистым, без примесей глины, почвы, органических элементов.

Учитывая свойства бетона с разной фракцией, для создания наружных стен часто смешивают крупные и мелкие зерна в пропорции 7:3 соответственно. Для внутренних перегородок можно взять на единицу больше мелкого шлака. Если вы хотите получить максимально прочную после застывания смесь, желательно полностью убрать фракцию 12 мм, а 20% самого мелкого шлака заменить песком.

Как приготовить шлакобетон

До начала приготовления смеси (примерно за несколько часов) необходимо увлажнить шлак водой, чтобы улучшить долговечность будущего бетона. Далее необходимо смешать компоненты в одной из указанных выше пропорций, хорошо перемешать. После добавления воды раствор следует вымесить до однородного состояния. Для получения средней марки бетона, можно использовать 4-5 частей шлака (фракционной смеси), 2 части цемента и 2 части песка.

Готовую массу желательно использовать в течение часа, максимальное время обработки – 1,5 часа. Более дешевым раствор можно сделать, смешав цемент с известью в соотношении 3:1. Стены дома могут быть возведены набивным методом (монолитная конструкция) или из приготовленных шлакобетонных блоков.

Шлак+Цемент+Умелые руки=Дачный дом

Этот дачный дом (рис. 1), построенный автором, стоял 20 лет и простоял бы еще 50 лет, если бы деревня оказалась перспективной. Дом был сухой и теплый. А для его сооружения потребовались цемент, шлак и, конечно, умелые руки.

Дачный дом начинается с фундамента
Перво-наперво пришлось выкопать траншею под фундамент. Грунт был глиняный, и размеры траншеи оказались небольшими: 50 см шириной и 50 см в глубину.

Фундамент решил сделать ленточный заливной из кирпичных обломков размером до 7 см (заметим, что кирпичный щебень должен быть чистым, без пыли и мелкой крошки). Весь дачный дом строился на чистой воде.

На дно траншеи ровным слоем насыпал речной песок (толщина слоя 15— 20 мм). На песок уложил половинки кирпича с зазорами 3—5 мм, а сверху насыпал заготовленный кирпичный щебень слоем толщиной 10 см (рис. 2).

В продолговатом ящике приготовил сухую смесь цемента и песка в соотношении 1 :5 (по объему). Перед приготовлением раствора цемент и песок всегда тщательно перемешивал в сухом виде до образования однородной смеси.

Так как песок и цемент в растворе быстро оседают, заливку фундамента производил из ведра. То есть сначала в ведро насыпал сухой раствор (1/2 ведра), а на краю траншеи, размешивая смесь, добавлял в ведро воду до верха. Приготовив раствор, сразу целиком ведро выливал на щебень. При этом весь раствор должен пройти сквозь щебень. Если сверху образуется горка из раствора — значит, раствор густой. Заливать раствор из ведра нужно не в одно место, а по периметру всего фундамента через 30—40 см для обеспечения равномерности заливки. После полной заливки первого слоя хорошо бы посредине траншеи по всему периметру положить хоть бы одну нитку толстой проволоки. Я сам в качестве арматуры положил тонкие трубы от отопления.

Весь фундамент хорошо бы залить вровень с землей за один день. При заполнении раствором траншеи я уложил его в три слоя. В верхнем слое в 5—10 см от поверхности предусмотрел еще одно армирование. Не забудьте, конечно, проверить «горизонтальность» фундамента по уровню, ватерпасу и т. д.
С наружной стороны дома двумя целыми кирпичами сделал напуск, тем самым на 10 см расширяя фундамент. То есть теперь его ширина стала 60 см, а высота фундамента увеличивается на 2 толщины кирпича. Теперь с внутренней стороны фундамента укрепим доску опалубки и заполним промежуток между кирпичами напуска и опалубкой шлакопесчаноцементным бетоном. Компоненты бетона (шлак, песок, цемент) взяты в соотношении 6:1:1. Дозировать компоненты раствора рекомендую ведрами.

Вначале следует хорошо размешать цемент с песком, а затем уже эту смесь перемешать со шлаком. Вода в бетон добавляется в зависимости от влажности песка и шлака, но учтите, что раствор (последнее не забудьте сделать!) не должен быть жидким и его можно было бы трамбовать.
Залив бетон в опалубку фундамента вровень с верхним кирпичом напуска, сверху делаем ровную стяжку из цементного раствора толщиной 10—15 мм. При приготовлении раствора для стяжки на 1 часть цемента берется 4— 5 частей песка.

Через 2—3 дня можно укладывать сверху стяжки гидроизоляцию, например, из рубероида (желательно одной непрерывной лентой без разрывов). Если придется-таки стыковать концы, делать это нужно внахлест, чтобы концы рубероида накладывались друг на друга не менее чем на 50—60 см. Лучшая гидроизоляция получается из рубероида или толя, уложенных на горячий битум, то есть на бетонную стяжку наносится слой разогретого битума, а на битум укладывается рубероид. Надежнее, конечно, на первый слой рубероида с помощью того же битума наклеить еще один. Боковины рубероида обязательно должны свисать со сторон фундамента не менее чем 5 см.

Цоколь
Итак, фундамент закончен. Теперь на очереди цокольная часть (рис. 3). Как и надземную часть фундамента, наружную сторону цоколя делаем с кирпичной облицовкой, которую можно сложить из неровных половинок, конечно, укладывая их неровностями внутрь, что улучшит их скрепление с бетоном. Высоту цоколя обычно делают 60—75 см.

Отметим, что чем выше цоколь, тем лучше будет проветриваться подполье. Конечно, прежде чем начать сооружение цоколя, необходимо уложить на гидроизоляцию фундамента цементную стяжку толщиной 5—10 см. В цоколе обязательно предусмотрите окна для проветривания подполья. Во время бетонирования в окнах можно закрепить сетки (проволочную или сделанную из арматуры). Наверху цоколя, как и на фундаменте, делается цементная стяжка, умелыми руками укладывается гидроизоляция и снова цементная стяжка, которая тщательно выравнивается мастерком. Состав шлакобетона для цоколя тот же, что и для верхней части фундамента.

Стены
Прежде всего для будущих стен необходимо соорудить опалубку из деревянных щитов высотой 40—45 см (рис. 4). Стойки, крепящие щиты, лучше врыть в землю. Расстояние между стойками, естественно, зависит от толщины досок в щитах опалубки и от ширины стен (не забудьте 5 см на зазор). Главное требование к опалубке, чтобы при трамбовке ее доски не выгибались, что выяснится при первой же трамбовке совместно с засыпкой.

Стойки сверху сбиваются планками, но можно скрепить и щиты. Бока фиксируются при помощи клиньев, вбиваемых между щитами и стойками в зазор, который также необходим для более удобного снятия и установки щитов на другое место.

Как правило, стены домов обычно делаются из монолитного бетона, но из-за нехватки цемента автор решился на эксперимент и соорудил стены из шлакоцементного бетона не сплошными, а с каналами.

Но лучше вообще-то дачные дома из шлакоизвестковоцементного бетона. Известь не дает отсыревать стенам, и они будут теплее. Если извести мало, можно ограничиться известковым бетоном от гидроизоляции до окон. В принципе шлакоизвестковоцементный бетон можно составить из компонентов, взятых в соотношении 10:1:1 (по объему).

Гашеную известь следует процедить сквозь металлическую мелкую сетку, чтобы не было комков, и разбавить водой, чтобы лучше размешивался состав бетона. Воду удобнее добавлять лейкой понемногу.

Но вернемся к стенам. Автор бетонировал дачный дом с помощью всего двух щитов, так что много материала для опалубки не потребовалось, да и работать с такими щитами легко. После установки опалубки (щитов) вначале бетон расстилается сплошным слоем толщиной 10—12 см по цементной стяжке и утрамбовывается. Затем на этот слой на расстоянии 10—15 см от щита ставится кусок фанеры или толстой негнущейся жести высотой 35—40 см, длиной 50 см (рис. 5). Промежуток между щитом и фанерой осторожно заполняется бетоном. Слой должен быть такой высоты, чтобы, аккуратно уплотненный, он не разрушился, если убрать фанеру. Можно свободное пространство между фанерой и щитом заполнить засыпкой, а затем, осторожно вынув фанеру, операцию повторить у противоположного щита, но засыпку уже делать вровень со слоем уже уложенного бетона. Во время работы следите, чтобы засыпка не попадала в бетон.

В стенах через каждые 30—50 см делаются поперечные перегородки шириной 10—15 см. Совпадение перегородок не обязательно. Образующиеся квадратные пустоты засыпают мелким шлаком, желательно от некоксующихся углей, керамзитом.

Для образования пустот удобно использовать специальный фанерный ящик с немного скошенными стенками, чтобы ящик было легче вынуть из стены после заливки бетона (рис. 6).

Углы дома монолитные — 50X50 см. В дверном проеме толщина стенок 25 см, в оконных — как у стен.
Для оформления окон наличниками понадобится дополнительная опалубка (рис. 7), состоящая из двух вертикальных досок (между досками предусматривается расстояние, равное ширине кирпича). При помощи этой опалубки в боковинах наличников укреплялись кирпичи, которые, выступая из стены, образуют как бы наличник, придавая окну нарядный вид. Итак, на кирпичный подоконник в промежуток между досками опалубки ставится распорка высотой 65 мм и толщиной, равной толщине доски опалубки.

На распорку в пространство между досками устанавливаются две половинки кирпичей (насухо), затем на них ставится опять распорка и целый кирпич. На него снова распорка, половинки кирпича и т.д.

Кирпичи вставляются в процессе бетонирования, причем укладываемый раствор прижимает их к доске, которая прибита к наружным сторонам досок дополнительной опалубки.

Низ подоконника делают, как цокольную часть дома.

Перекрытие оконных и дверного проемов осуществляют монолитными перемычками, для которых делается опалубка в виде ящика. На дно опалубки, чтобы из нее не вытекала вода, подстилается полиэтиленовая пленка, рубероид, пергамин. В перемычках необходимо уложить проволочную арматуру (5—6 штук), концы арматурин должны быть загнутыми и заходить на простенки не менее чем на 25—30 см.Высота перемычек 12—15 см. Бетон готовится на песке.

Карниз кладут с облицовкой из кирпичей, как цоколь.

Под потолочными балками — матицами выкладывается площадка из шлакопесчаноцементного бетона (6:1:1) толщиной 10—12 см (рис. 8). На балки кладется обвязка из бревен, в которые врубаются стропила.

На углах дома сделаны пилястры — выступы, которые должны выступать от стены дома на 25—30 мм, как и наличники.
Делаются пилястры так: угол от цоколя до карниза размечается на прямоугольники, половина из которых на 6—10 см меньше (см. рис. 1). Приготовьте бруски 50X25 мм, а затем обработайте их так, чтобы сечение брусков имело форму трапеции с меньшим основанием — 10—15 см (рис. 9). Прибейте к стенке бруски широкой стороной кверху по линиям разметки прямоугольников. В ограниченную брусками поверхность вбейте до половины немного старых кривых гвоздей и заштукатурьте прямоугольники. Полутерком выровняйте по брускам заполненные штукатуркой прямоугольники. Через прибитую к рамке металлическую сетку с ячейками от 5 до 10 мм с силой бросайте раствор на поверхность прямоугольников, в результате чего на них образуются бугорки. Рамку с сеткой нужно держать на расстоянии 15—20 см от стены. По окончании штукатурных работ снимите бруски, сбоку подровняйте фаски (скосы) теркой, сделав их гладкими. Стены дачного дома, естественно, штукатурят.

Потолок
Сверху на потолочные балки прибивают брусья, а на них кладут сбитые из досок щиты. На щиты, в свою очередь, укладывают теплоизоляционный материал. Снизу к балкам прибивают листы фанеры, оргалита или другого материала.

Внутренняя ширина дома 4 м, площадь 27 м2. Отапливался дом варочной печью два раза в день в условиях московских морозов, на что требовалось 2 т угля антрацита на всю зиму.

Под полом можно сделать подполье.

У автора дом был без отмостки и не было никакой сырости.

Дом, сделанный умелыми руками, простоял около 20 лет и не приобрел ни одной трещины.

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

состав и пропорции, плотность материала и изготовление своими руками, рекомендации по выбору

На протяжении многих лет бетон являлся одним из наиболее востребованных строительных материалов, с помощью которого возводились всевозможные конструкции и постройки. В настоящее время у стройматериала есть масса разновидностей, имеющих ряд преимуществ и свойств. В их числе — высококачественный шлакобетон, который показывает отличные прочностные показатели и стоит сравнительно недорого.

Особенности и состав

Шлакобетон представляет собой очень популярный стройматериал, который продается по доступной цене и при этом соответствует всем нормам современного строительства. Из-за многих плюсов материал широко задействуется в разных строительных направлениях в том числе и в частном возведении домов. Застройщики массово покупают шлакоблоки и создают на их основе качественные постройки разного назначения. Многие начинающие мастера часто интересуются, можно ли изготовить своими руками шлакобетон?

Состав данного материала не содержит в себе труднодоступных или дорогих компонентов, поэтому решить такую задачу вполне возможно. Из названия становится понятно, что одним из ключевых элементов шлакобетона является промышленный шлак, т. е. всевозможные отходы. В их числе может быть обычная древесная зола. Роль вяжущей добавки исполняет цементная смесь повышенной марки. Еще к составу добавляют известь, воду, песок и ряд химических компонентов.

Перед тем как начать изготовление шлакобетона своими руками, нужно внимательно рассмотреть пропорции и состав. В настоящее время он сводится к следующему:

1. Цементная смесь будет использоваться в качестве вяжущего элемента и повышать прочностные характеристики будущей конструкции. Кроме этого, строители добавляют к шлакобетону и известь.
2. Что касается размеров зерен шлака, то они зависят от марки шлакобетона.
3. Зачастую в составе материала имеются такие добавки как кирпичная, бетонная или цементная крошка, перлит и отсев щебня.
4. Для повышения плотности можно задействовать наполнитель с небольшой фракцией. Если используются крупные фракции, это приведет к появлению противоположного эффекта: показатели теплоизоляции существенно вырастут, а прочность — упадет.
5. Промышленные производители шлакобетона добавляют в свое сырье всевозможные химические добавки. Их вариативность бывает чрезмерно высокой и зависит от индивидуальной рецептуры, которая используется торговой маркой. Основное предназначение таких элементов заключается в повышении пластичности, сокращении времени схватывания и твердения, улучшения качеств готовых блоков и т. д.
6. Если применять щелочной раствор, то это позволит получить высококачественный шлакощелочной бетон. В таком случае состав материала будет содержать в себе шлак, а также крупный или мелкий заполнитель. Среди ключевых свойств подобного стройматериала выделяют превосходную устойчивость к морозам и проникновению влаги. Его задействуют для возведения построек в экстремальных условиях эксплуатации в том числе и в северных регионах.

Исходя из вышесказанного, можно сделать вывод, что состав и пропорции компонентов шлакобетона напрямую влияют на конечное качество и характеристики материала. Поэтому при самостоятельном изготовлении нужно тщательно подобрать состав и не отклоняться от рецептуры.

Свойства и технические характеристики

Готовый строительный материал может обладать разными свойствами. Чтобы найти оптимальный вариант для будущего проекта, нужно тщательно разобраться с его техническими характеристиками. Итак, шлакобетон может отличаться такими показателями:

1. Морозостойкость. Шлакобетонные блоки обладают разной маркой устойчивости к морозам. Зачастую она увеличивается вместе с плотностью и прочностью, а максимальное количество циклов, которое выдержит будущее изделие, варьируется от 15 до 50. Особую роль отыгрывает и индивидуальная рецептура производителя, ведь некоторые модели способны демонстрировать около 150 циклов.
2. Гигроскопичность. Еще одним рабочим свойством шлакоблоков является высокое водопоглощение. Материал способен впитывать влагу до семидесяти пяти процентов.
3. Проводимость тепла. Варьируется в зависимости от показателей удельного веса.
4. Значения плотности и коэффициент теплопроводности.
5. Эксплуатационный срок. Если возводить стеновые конструкции из шлакоблоков, срок их службы может превысить 100 лет.
6. Пропускание звука. Показатели звукопоглощения достигают 43 дБ.
7. Огнестойкость. Качественный материал без особых сложностей выдерживает контакт с огнем вплоть до 800 градусов Цельсия.

Согласно официальным стандартам, на основе шлакобетонного стройматериала можно возводить всевозможные помещения с максимальной этажностью до 3 этажей. Правда, это касается только несущих конструкций.

Габариты полнотелого изделия составляют 390х190х188 миллиметров. В свою очередь, пустотелые модели обладают шириной 120 или 90 мм.

Преимущества и недостатки

Нередко начинающие строители не могут определиться с выбором стройматериала для своего проекта. Это не странно, ведь вся продаваемая в гипермаркетах продукция может обладать и плюсами, и недостатками. Шлакобетон не исключение.

Если говорить о его плюсах, то они следующие:

1. Изделия из шлакобетона способны сохранять тепло, что обусловлено соответствующей плотностью.
2. Материал демонстрирует неплохие прочностные показатели. В связи с этим его внедряют для самых различных строительных работ.
3. Из-за высокой устойчивости к морозам шлакоблоки можно использовать в специфических климатических условиях, например, на Крайнем Севере.
4. На рынке предоставлены различные виды блоков и других изделий из шлакобетонного состава.
5. Сроки службы материала превышают сотню лет.
6. Монтаж и работа со шлакоблоками не требуют особых усилий или навыков. Из-за крупных габаритов процесс строительства существенно упрощается.
7. Немаловажным достоинством шлакобетонных блоков является устойчивость к огню и биологическая стойкость.
8. Если сравнивать стройматериал с другими, то он стоит гораздо дешевле, что снижает расходы на возведение постройки.
9. У шлакоблоков хорошее шумопоглощение и паропроницание.
10. Изготовить материал своими руками совсем несложно, т. к. технология производства предоставляется в свободном доступе и не имеет каких-либо секретов. Достаточно подготовить пропорции и найти пошаговое руководство по замешиванию.

Однако, как и у любой другой продукции, у шлакобетона есть и недостатки. К ним относятся следующие пункты:

1. Наличие усадки, что заставляет строителей начинать отделочные работы только по истечении определенного срока времени.
2. Для достижения марочной прочности нужно ждать несколько дней.
3. Если заниматься самостоятельным производством материала, то за процессом нужно постоянно следить, периодически смачивая изделия для предотвращения появления трещин.
4. Декоративные свойства шлакоблоков невысокие.
5. При высокой плотности шлакобетона его вес становится очень большим. Также повышается коэффициент теплопроводности, что заставляет строителя выполнять ряд работ по утеплению постройки.
6. Гигроскопичность — весомый недостаток материала.

Основные разновидности

После тщательного изучения состава шлакобетона, пропорций и характеристик, нужно разобраться с существующими разновидностями материала, который доступен на рынке. Шлакоблоки бывают пустотелыми и полнотелыми.

Первый тип обладает небольшим весом, т. к. в его составе присутствуют пустоты. Его отличает повышенная теплоэффективность, но небольшая плотность. Такие блоки незаменимы при сооружении частных домов, пристроек, гаражей и прочих промышленных конструкций.

Изделия полнотелого типа демонстрируют повышенную плотность. Однако это сказывается на весе и конструкционных свойствах. Из недостатков полнотелых блоков — низкая теплоэффективность. В большинстве случаев из такого сырья создают несущие конструкции разного назначения.

В зависимости от назначения шлакобетон может быть лицевым и рядовым. Первая разновидность имеет одну или 2 облицовочные поверхности, а рядовые применяются для основных кладочных работ.

Как уже говорилось раньше, при выборе состава можно использовать различные вяжущие добавки. Тип этих компонентов определяет торговую марку и свойства материала:

1. СКЦ — содержит в своем составе цементную смесь.
2. СКШ — изготовляется из шлака.
3. СКГ — создан на основе гипса.
4. СКИ — содержит известь.

Конструкции также могут быть стеновыми или перегородочными. Последний тип характеризуется небольшим диаметром и является незаменимым элементом для обустройства перегородок. С его помощью нередко создают основания зданий.

В строительной сфере широко распространены шлакоблоки из тяжелых и легких составляющих. Кстати, легкий бетон нередко называется «теплым». Он способен сохранять тепло внутри помещения, весит сравнительно немного, но не может похвастаться внушительность плотностью. Тяжелые конструкции обладают отличными прочностными показателями и большим весом. Их устойчивость к различным воздействиям и нагрузкам находится на высоком уровне.

Кроме традиционного исполнения, шлакобетон может предлагаться в виде плит. Такие конструкции заслуживают особого внимания, т. к. они характеризуются многими эксплуатационными свойствами и достоинствами. Их создают на основе шлакобетона с маркой не ниже М50. В качестве армирующего элемента задействуется стальная сетка с ячейками 10 на 10 сантиметров. Роль вяжущего компонента исполняет цементная смесь марки не меньше М25.

Технология изготовления

Создать шлакобетонный блок своими руками относительно несложно. Зная об основных тонкостях состава и пропорциях, а также найдя пошаговое руководство, можно решить такую задачу за короткий промежуток времени.

Для начала нужно подготовить специальное оборудование и материалы. К ним относятся:

1. Вибропресс.
2. Бетономешалка.
3. Заготовочная форма.

Также в строительных гипермаркетах доступны небольшие установки для массового производства блоков, которые повышают объемы производства в несколько раз. Что касается стационарного оборудования, то оно обладает колоссальной мощностью и работает в автоматическом режиме. Но для частных целей покупка таких систем нецелесообразна, т. к. стоимость установки очень высокая. В свою очередь, небольшой вибропресс или станок для создания бетона можно создать самостоятельно.

Рекомендации по выбору

При покупке материалов нужно руководствоваться некоторыми правилами и рекомендациями:

1. Лучше отказаться от просроченного сырья и материалов с недостаточно качественной консистенцией. В первую очередь нужно обращать внимание на состояние цементной смеси — она не должна иметь в своем составе комков.
2. Рекомендуется покупать компоненты у проверенных поставщиков. Такой подход позволит снизить затраты на доставку и получить экономию.

Пошаговое руководство

Доставив все нужные инструменты и материалы на объект, можно начинать производство шлакоблоков. Для начала нужно провести замес раствора, предварительно подготовив шлак и просеяв его через мелкое сито. Также на этом этапе нужно разделить его на две фракции — крупную и мелкую. Последней фракции должно быть в два раза больше, что положительно повлияет на прочностные свойства.

1. Для повышения плотности шлак можно покрыть водой и щелочным составом. Это снизит уровень гигроскопичности.
2. Дальше нужно смешать две фракции шлака и добавить оставшиеся компоненты. После появления однородной массы можно начинать заливать ее в формы.
3. Следующий этап заключается в уплотнении бетона с помощью вибропресса.
4. Как только бетон начнет частично застывать, его можно достать из формы.

В завершение остается просушить материал и дождаться окончательного затвердения. Вот и все — при небольших усилиях и минимальных затратах времени и финансов можно самостоятельно изготовить столь востребованный строительный материал.

Цемент со шлаком — что это значит?

Цемент со шлаком – строительный материал, применяемый во многих сферах для возведения наземных/подземных, подводных сооружений. Это вяжущий гидравлический компонент, производимый посредством измельчения цементного клинкера, шлака в гранулах (20-80%, но оптимально 50%) и гипса (максимум 5%).

На протяжении достаточно длительного времени в сфере строительства гранулированный шлак считали отходом, но потом начали применять шлаковые бетоны, оценив их долговечность и легкость. Материалы вторичного производства, так называемые отходы работы металлургической промышленности, с добавлением глины, гипса, смешанные с цементом, придают конструкции повышенную прочность.

Шлаковый цемент нашел широкое применение в сооружении железобетонных объектов, где установлены высокие показатели стойкости к воздействию агрессивных химических веществ. Эти бетонные смеси актуальны для монтажа монолитных построек. Так, в случае применения обычного цемента в больших конструкциях выделяется значительный объем тепла, который в процессе быстрого охлаждения может стать причиной появления деформаций и трещин. При использовании шлакобетона такой проблемы не возникает.

Самый распространенный цемент со шлаком – это созданный на соединении щелочного металла и гидросиликата Calcium, в тандеме с гидроилюмосиликатом и мелким металлургическим шлаком. Выполненные из данного материала конструкции дают минимальную пористость. Благодаря высокому качеству гидропоглощение минимально, а стойкость к низким температурам максимальная. Уже через сутки материал набирает около 30% прочности по нормативу.

Когда добавляется шлак в бетонную смесь, она не боится агрессивной среды – морская вода и разного типа хлориды, кислоты и сульфаты конструкции/зданию будут не страшны.

Недостатки

Следует упомянуть, рассматривая цемент со шлаком, что это материал со сравнительно небольшим количеством минусов. Точнее, он один – при нарушении герметичности тары, в которой поставляется цемент, он теряет свою прочность уже через полтора месяца со дня производства.

Достоинства

Рассматривая цемент со шлаком, нужно тщательно изучить все нюансы и особенности. Несмотря на большое количество плюсов, основным достоинством шлакопортландцемента является более низкая себестоимость при прочих равных. Доменный гранулированный шлак, который появляется в качестве отходов выплавки черного металла, проявляет все те же свойства, что и обыкновенный цемент. При этом, предполагает и некоторые положительные свойства.

Основные преимущества цемента со шлаком:

• Более низкая цена при условии тех же параметров и характеристик прочности.
• Небольшой показатель плотности и удельного веса не оказывают на фундамент и перекрытия существенного давления.
• Прекрасная жаропрочность материала – диапазон нагрева доходит до +800 градусов.
• Коррозийная стойкость на высоком уровне.
• Высокая скорость затвердевания.
• Повышенный показатель морозостойкости при применении технологии пропаривания железобетонных изделий.
• Сравнительно низкая температура тепловыделения.
• Великолепная стойкость монолита к воздействию сульфатных и пресных вод, другим агрессивным средам.

Технология производства

Цемент со шлаком пропорции для бетона может предполагать разные – все зависит от требуемых характеристик и параметров, условий эксплуатации итоговой конструкции. Обычно в составе шлакоцемента есть три компонента: клинкер, гипс и шлак. Но есть шлаковый бесклинкерный цемент, в котором объем шлака может достигать 90%. Такой материал стоит меньше, но сфера применения его достаточно ограничена.

Процесс производства шлакового цемента простой:

• Высушивание шлака до уровня влажности менее 1%. В общем объеме материала его доля может варьироваться в пределах от 20 до 80%.
• Тщательный помол шлака с гипсом и клинкером в мельнице до получения тонкодисперсного гомогенного порошкообразного вещества. Одновременно осуществляется смешивание материалов и доля гипса не должна быть больше 5%.

Цемент со шлаком производят из доменного шлака – вторичного продукта металлургической сферы. Класс материала во многом зависит от качества исходных материалов: свойств клинкера и шлака. Клинкер в смеси выступает в качестве активизатора шлаков.

Класс шлакоцемента определяется видом шлака – он бывает гранулированным, кислым, основным. На прочность влияет не столько физическая структура, сколько химическая формула. Гранулированные шлаки стоят меньше, но нужно помнить, что созданный на их основе раствор будет твердеть дольше обычного и в смесь шлак не стоит вводить в объеме более 50%.

Сферы применения портландцемента со шлаком

Цемент со шлаком применение нашел в самых разных сферах. Часто используют его в строительстве подводных железобетонных конструкций, на которые будет постоянно влиять водная среда. Также материал актуален для создании сухих смесей для производства панелей для стен, других конструкций. Этот тип цемента по характеристикам соответствует портландцементу марки М500.

Шлаковый цемент – популярный и экономный строительный материал, использующийся для возведения плит перекрытия, стен с арматурой. Способность шлакобетона демонстрировать те или иные параметры зависит от класса.

Классы шлакобетона и его применение:

• 10 – используется при выполнении теплоизоляционных работ
• 25-35 – актуален для строительства несущих конструкций/элементов
• 50 – лучший материал для создания наружных несущих стен, разного типа армированных перемычек, внутренних перегородок зданий и т.д.

Шлакобетон ценят за небольшой удельный вес, поэтому часто применяют на серьезных объектах. Таким образом удается существенно снизить нагрузку на конструктивные части и фундамент, сэкономить финансы и время при монтаже плит больших габаритов (за счет пониженной массы).

Основные сферы применения шлакобетона:

• Создание монолитных/сборных элементов в промышленном/частном строительстве
• Создание конструкций с необходимостью ускоренного твердения
• Производство бетонных коммуникационных труб
• Работы по монтажу дорог, где актуально быстрое схватывание раствора
• Строительство мостов, эстакад
• Замес растворов для кладки, оштукатуривания

Когда готовится цемент со шлаком, пропорции для бетона, нужно учитывать одну особенность – несмотря на все положительные свойства материала, через 3-4 десятка лет качество монолита резко снижается. Об этом моменте нужно помнить и вовремя принимать меры по предупреждению деформации конструкций/зданий.

Выбор сырья и особенности хранения

Производство шлакоцемента регулируют ГОСТы 10178-85 и 31108-2003: первый определяет марку прочности, второй – класс. При выборе материала ориентироваться лучше всего на лабораторный анализ.

Обращают внимание на пропорцию химических элементов:

• В составе доменного шлака должны быть 4 оксида: CaO, SiO2, Al2O3, MgO в общей пропорции 9:1.
• Объем оксида серы SO3 – максимум 3.5%
• В клинкере должны быть: MnO в объеме не больше 3%, также C3A и C3S

Цемент на базе шлака долгое время держат во влаге, так как раннее высыхание негативно влияет на твердение. При правильных показателях влажности и высокой температуре твердение ускоряется, в связи с чем обработка цемента в специальных камерах и автоклавах очень эффективна.

Прочность шлакоцемента гарантируется очень мелким помолом, который в ответе за быстрое твердение и высокую прочность. Именно тонкость помола влияет на активность. Если нужно получить высококачественное вяжущее (для фундамента, к примеру) лучше применять сепараторный либо двухступенчатый помол.

В смесь для приготовления шлакобетона добавляют далеко не любое сырье. Основное требование к шлаку – отсутствие в его составе оксидов химических соединений, способных плохо повлиять на свойства материала. Обязательное требование: шлак должен быть чистым, без любого рода примесей (земли, глины, золы и т.д.). Как правило, в цемент идут шлаки металлургической/топливной промышленности.

Из металлургического шлака делают самый прочный бетон. В то же время, из шлаков топливной промышленности больше всего подходят антрацитовые породы. Не применяются для производства шлакоцемента продукты сгорания бурых углей ввиду наличия в них примесей, соединяющихся со шлаком неустойчивыми связями.

Большое значение для чистоты и прочности шлака имеет правильное хранение: шлак перемещают минимум 3 раза в местах хранения, избавляясь от примесей серы и известей. Материал пригоден для производства, пока в нем сохранена кристаллическая структура и отсутствуют признаки распада, появляющиеся под воздействием находящихся в атмосфере газов и влаги в процессе перехода одних соединений в другие. Эти соединения имеют большой объем, ввиду чего при переходе разрушаются и растрескиваются куски шлака.

Класс шлакобетона зависит от величины зерен шлака – они могут варьироваться в диапазоне 5-40 миллиметров. Для получения смеси песок берут фракции максимум 5 миллиметров. Шлаковый песок повышает многие показатели бетона, в том числе прочность и плотность. Из шлакового щебня производят легкий бетон, с прекрасными показателями теплоизоляции, но низкий прочностью.

Технические характеристики

Все свойства и параметры шлакобетона определяются ГОСТ 10178-85 и зависят от используемых в производстве компонентов (их качества и объема).

Компоненты и свойства смеси:

• В клинкере должно содержаться магния максимум 5-6%, в противном случае понижается качество бетона
• Шлаки в гранулах, произведенные электротермометаморфическим или доменным путем, входят в состав в объеме 20-80% и определяют плотность, прочность и другие характеристики
• Чистый гипс, полученный естественным путем с добавлением фтора и фосфора, включается в состав в объеме максимум 5%
• Чем больше в составе шлака, тем дольше затвердевает смесь и тем меньше тепла продуцируется реакцией гидратации
• Усадка шлакового цемента такая же, как и у обычного
• Жаропрочность находится в пределах +600-800 градусов
• При условии отсутствия плотной молекулярной консистенции, а также использующихся для активации веществ после застывания шлак не станет реагировать с водой, поэтому смесь часто используют в создании конструкций в условиях повышенной влажности

Шлакопортландцемент бывает быстротвердеющим и с нормальными параметрами твердения. Для активизации процесса в материал добавляют присадки – это специальные ускорители вулканического или минерального происхождения (это могут быть пемза, пепел). Произведенный из шлака бетон готовят в таком соотношении: 4-5 частей шлака, по 2 части песка и цемента.

Конструкции/здания достигают прочности уже в течение 7-14 дней. В прохладных условиях материал твердеет медленно, поэтому для ускорения процесса используются обработка теплом, добавка специальных присадок.

Нужно помнить, что срок годности шлакоцемента намного ниже в сравнении с обычным. Материал можно использовать 45 дней после отгрузки с производства, так как по прошествии этого времени он теряет характеристики водонепроницаемости и прочности.

Портландцемент и шлакопортландцемент – отличия

Отличия обыкновенного портландцемента и материала на базе шлака определяют сферу использования смесей. Свойства и параметры достаточно сильно разнятся, поэтому до начала работ нужно все тщательно изучать.

Чем отличается цемент со шлаком от обычного:

• Цена портландцемента намного выше стоимости смеси со шлаком.
• Портландцемент при условии отсутствия присадок быстрее набирает прочность.
• Отличается состав – в цементе со шлаком есть также гипс, в портландцемент часто добавляют различные присадки-ускорители, пластификаторы и т.д.
• У шлакоцемента менее выражена экзотермическая реакция при застывании, благодаря чему бетон почти не греется, поэтому не может использоваться при низких температурах (но и усадки, деформаций дает меньше).
• Цемент со шлаком демонстрирует меньшие показатели плотности и массы готовых конструкций.

Классификация портландцемента со шлаком

Портландцемент со шлаком делится на разные классы, каждому из которых присущи определенные технические характеристики и параметры, отраженные в нормативных документах. Ниже представлены таблицы со всеми значимыми данными, без которых невозможно выполнить расчеты и начать работы.

Класс 300 по ГОСТ 10178-85

Класс 400

Класс 500

Приготовление бетона со шлаком

В составе шлакоцемента основными компонентами являются сам шлак, клинкер и гипс в разных пропорциях. Оптимальное соотношение указано в документах и сертификатах, процесс приготовления смеси идентичен работе с обычным цементом.

Состав смесей для приготовления шлакобетона

Чтобы получить шлакобетон средней марки, достаточно взять 4-5 частей фракционной смеси шлака, по 2 части песка и цемента. Удешевить раствор можно посредством смешивания цемента и извести в пропорции 3:1.

Как приготовить

За несколько часов до предполагаемого замеса раствора желательно увлажнить шлак водой для повышения длительности службы бетона. Потом все компоненты смешивают в нужных пропорциях, аккуратно перемешивают до однородности. Готовую массу используют в течение часа-полтора.

Шлаковый цемент – прочная и высокоэффективная смесь, которая часто используется в выполнении разнообразных ремонтно-строительных работ. Пропорции входящих в состав материалов можно менять для получения нужных свойств и характеристик.

Бетон из граншлака: состав и пропорции

Особенности и области применения

Гранулированный шлак повсеместно применяется в строительных целях. Доменные граншлаки в составе смеси используются в качестве заменителя (иногда частично) песка. Также гранулированный шлак – это эффективный заменитель натуральных материалов из камня, которые используются для ремонта и строительства автомобильных магистралей.

Схема производства бесклинкерных цементов.

Если сравнивать основание из гранитного щебня и из шлака, то второе имеет ряд преимуществ. Благодаря тому что шероховатость поверхности зерен щебня из шлаков больше, он лучше и легче укатывается.

Щебень из доменного шлака повышает качество технологических характеристик бетона, являясь эффективным заполнителем. На 70-80% его прочность выше, чем те же параметры у бетонной смеси с добавлением гранита, что не может не сказываться на качестве готовых изделий.

Схема процесса сухой грануляции доменного шлака.

Мелкозернистый бетон, используемый в армоцементных и железобетонных конструкциях, содержит в своем составе гранулированные шлаки. В целом состав мелкозернистого бетона выглядит следующим образом: в роли вяжущего компонента применяют шлакопортландцемент и бесклинкерные шлаковые вяжущие, дробленый отвальной/литой шлак в качестве заполнителя, вода и ПАВ.

Для достижения полноты химико-физических процессов, которые происходят при тепловлажностной обработке, и высокой удобоукладываемости важно подобрать при выборе сочетания мелкозернистого шлакового бетона необходимое содержание воды.

Количественное соотношение материалов

Ниже представлена таблица, в которой показано, сколько граншлака нужно взять, чтобы приготовить один куб раствора.

Расход каждого компонента зависит от марки смеси, какую вы хотите получить

Марка	Цемент (кг)	Щебень (м3)	Песок (м3)
100	220	0,8	0,6
200	280	0,8	0,5
250	330	0,8	0,5
300	380	0,8	0,4

Количество раствора, необходимого для приготовления и применения на площади конкретных размеров, рассчитывается по следующей формуле: длину нужно умножить на ширину и на глубину обрабатываемой поверхности. Полученная цифра и будет тем количеством, которое вам потребуется для заливки требуемого пространства.

Схема производства шлакопортландцемента.

На качество раствора влияет назначение и ответственность будущей конструкции. Для состава М100 расходуют цемента меньше, чем для М400 (500). В силу того что бетон М400 (500) способен выдерживать большие нагрузки, чем М100, то и соотношение входящих в них материалов будет разным.

Товарный бетон – это М400 (500). Помимо основных составляющих, в них вносят различные добавки (в том числе и морозостойкие). Ниже приведены данные по изготовлению раствора классом М100-450 из цемента М400 (500).

Пропорции бетонной смеси из цемента М400

Марка	Объем раствора из 10 л цемента, в л	Массовый состав (кг) Ц/П/Щ	Массовый состав (л) на 10 л цемента П/Щ
100	78	1/ 4,6/ 7	41/61
150	64	1/ 3,5/ 5,7	32/50
200	54	1/ 2,8/ 4,8	25/42
250	43	1/ 2,1/ 3,9	19/34
300	41	1/ 1,9/ 3,7	17/32
400	31	1/ 1,2/ 2,7	11/24
450	29	1/ 1,1/ 2,5	10/22

Пропорции бетонной смеси из цемента М450

Марка	Объем раствора из 10 л цемента, в л	Массовый состав (кг) Ц/П/Щ	Массовый состав (л) на 10 л цемента П/Щ
100	90	1/ 45,8/ 8,1	53/71
150	73	1/ 4,6/ 6,6	40/58
200	62	1/ 3,5/ 5,6	32/49
250	50	1/ 2,6/ 4,5	24/39
300	47	1/ 2,4/ 4,3	22/37
400	36	1/ 1,6/ 3,2	14/28
450	32	1/ 1,4/ 2,9	12/25

Технология изготовления

(средняя плотность – 1800-2300 кг/м³, прочность – 30-100 МПа)

• оптимизация зернового состава заполнителя;
• подбор рационального состава цементно-шлаковой смеси;
• интенсивное перемешивание цементно-шлаковой смеси в смесителях;
• применение эффективных способов пропаривания (t = 90-100°C) и уплотнения.

Предварительно дробят гранулированный шлак. Способ дробления во многом определяет форму зерен и величину их поверхности. Полученный состав шлакового заполнителя в виде зерен должен по минимуму обеспечивать потребность смеси в воде. При производстве гранулированного шлака нужно использовать смесь дробленого и недробленого гранулированного шлака, обеспечивающую оптимальный состав заполнителя.

Население с давних времен использует для целей строительства шлаки. Легкий и прочный материал шлакобетон получается путем смешения вяжущего и металлургического шлака. Его стоимость в 1,5 раза дешевле полнотелого кирпича, а эффективность теплозащитных свойств примерно во столько же раз выше. При хорошей защищенности от влаги и гидроизолированном фундаменте срок службы стен из данного материала обладает долговечностью и составляет около 50 лет.

Составы и пропорции смесей для изготовления шлакоблоков

Сегодня одним из известных строительных материалов считается шлакоблок. С помощью такого материала можно просто, и быстро выстроить стены, он имеет хорошие теплоизоляционные, а также звукоизоляционные показатели. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, все составляющие компоненты являются доступными, при этом можно сэкономить на расходах, и получить высокое качество.

Блок: 1/15 | Кол-во символов: 398
Источник: https://shtyknozh.ru/sostav-shlakobloka-proporcii/

Основные преимущества шлакоблока

Шлакоблок отличается от других материалов рядом преимуществ, поэтому считается самым востребованным.

1. Из шлакоблока можно возвести постройку до трех этажей, для этого не обязательно иметь особые знания, и опыт. Всю работу можно выполнить самостоятельно, без найма рабочих.
2. Один шлакоблок способен заменить 4 кирпича, и его стоимость ниже по сравнению с другими материалами, это позволяет сэкономить на расходах.
3. Стены из такого материала являются тепло- и звуконепроницаемыми.
4. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, в точности соблюдая все пропорции, и технологию производства.

Блок: 2/15 | Кол-во символов: 619
Источник: https://shtyknozh.ru/sostav-shlakobloka-proporcii/

Материалы для изготовления шлакоблока

В стандартный раствор для производства стенового камня входят такие смеси, материалы и вещества, как шлак, угольная зола, отходы горения доменных и мартеновских печей. Но на практике наличие именно таких компонентов необязательно — чаще всего применяют наполнитель, который наиболее распространен в регионе. Например: перлит, гравий, щебень, известняк, керамзит, опилки, песчано-гравийную смесь.

Если соблюдать правильные пропорции при добавлении нетрадиционных стройматериалов, то можно не только увеличить прочность строительного камня, но и удешевить его стоимость. Шлакоблок усиленный производится согласно требованиям ГОСТ 6133-99.

Обязательными к соблюдению в ГОСТ являются только несколько пунктов, а именно:

1. Соблюдение цвета с