Отрезной станок из болгарки своими руками пошагово

Своими руками можно сделать отрезной станок из болгарки, который не будет уступать заводскому. Каждый узел мы рассмотрим подробно вместе с фото и видео.

При необходимости частого выполнения работ по разрезанию металлических труб и профиля относительно небольшого сечения без отрезного станка работать трудно. Можно пользоваться обычной болгаркой, но при отрезании небольших фрагментов или необходимости выполнения точного реза даже в руках опытного мастера, углошлифовальная машинка не дает требуемого результата. Самый бюджетный выход — сделать отрезной станок из болгарки своими руками.

Как сделать отрезной станок из болгарки своими руками мы расскажем ниже. Для этого потребуется минимум инструмента и материалов. Можно отметить одно — станок работает не хуже промышленного консольного и в условиях мелкосерийного производства или изготовления штучных деталей незаменим как в бытовых условиях, так и в металлообрабатывающей мастерской или ремонтном цехе.

Кроме того, самодельный отрезной мобильный станок из углошлифовальной машинки (болгарки) можно перевозить с собой на строительные объекты, где производится монтаж металлокаркасов (например, теплиц), кровельные работы, или иной вид действий, сопряженный с резкой металл.

Как сделать отрезной станок из болгарки своими руками показано на видео. Это под силу любому человеку, мало-мальски смыслящему в слесарных работах. Если модернизировать конструкцию, то можно обойтись без электросварки. Но в любой мастерской или цехе есть сварочный аппарат, поэтому исключать его из технологического процесса не будем.

Консольный станок из болгарки

Основание станка — рабочий стол из металла (стали или алюминия), размером около 50Х50 см. Если вы собираетесь, время от времени, работать с длинными заготовками или металлическим листом, то ширину стола можно увеличить или предусмотреть возможность установки дополнительной плоскости. Для этого можно использовать выдвижной кронштейн, или откидную плоскость, в обычном состоянии находящуюся под столом и служащую его основанием.

На столе монтируется кронштейн для крепления болгарки на пружинном подвесе. Сила пружины подбирается такой, чтобы она могла удерживать болгарку в наклонном положении на высоте отрезного диска от заготовки не менее 15 -20 см. При резке инструмент должен подаваться к заготовке с небольшим, но ощутимым усилием.

Углошлифовальная машина зажимается в коробчатом корпусе на винтах. Размеры и конфигурация прижимных пластин подбираются с таким расчетом, чтобы:

• обеспечивался легкий доступ к пусковой кнопке;
• инструмент прочно удерживался, и при усилии резки не возникало биений и отклонений;
• монтаж и демонтаж не занимал много времени.

Чертежи самодельного станка можно подкорректировать в зависимости от размеров и мощности конкретного инструмента. Здесь важно только одно — чтобы инструмент удерживался прочно и плоскость вращения диска была строго перпендикулярной плоскости стола. На самом столе в зоне вращения круга выполняется прорезь, чтобы рабочая часть инструмента свободно входила в него и не задевала металла.

Вариант крепления — «П»-образный кронштейн с просверленными отверстиями на месте штатных резьбовых гнезд болгарки. При креплении инструмента задействуются два болта и рукоятка, которая и служит для подачи его в зону резания. Этот вариант очень удобен, если станок сделан под одну болгарку, если придется использовать другую модель, то закрепить ее будет невозможно, придется переделывать кронштейн. Схема с изменяющимися габаритами консоли тоже вполне работоспособна, но сложнее в изготовлении.

Что стоит предусмотреть

Видео, полезное для изготовления переносного варианта устройства, демонстрирует отрезной станок по металлу, который несложно собрать в небольшой кейс и перевезти в общественном транспорте или багажнике легкового автомобиля. Таким станком удобно пользоваться при производстве ремонтов по вызову, когда требуется быстрая и точная подгонка по размеру.

Отрезной профессиональный станок из болгарки, сделанный своими руками, оснащается поворотным прижимным устройством со струбциной. С ее помощью можно резать металл перпендикулярно или под фиксированным углом.

Для отрезного станка по металлу нужно выбирать инструмент, оборудованный фиксируемой пусковой кнопкой. Это одно из основных условий выбора инструмента. Размеры болгарки должны быть рассчитаны на диаметр отрезного диска 150 -230 мм. Диски 115 и 125 мм тоже вполне рабочие, но их придется часто менять — они рассчитаны на ограниченное количество резов.

Конструкция крепления инструмента на маятниковом рычаге допускает замену круга без снятия болгарки, но частые остановки снижают продуктивность работы станка. Нельзя считать, что используемая в конструкции станка болгарка выпала из обихода цеха или мастерской — она демонтируется в течение нескольких минут и вполне пригодна для использования в качестве ручной машины.

В заключение

Маятниковая пила — оптимальный вариант использования болгарки. Здесь нет ограничений по геометрии разрезаемого металла. Если приходится резать трубы большого диаметра или, даже, разрезать на кольца автомобильные диски, то достаточно установить станок таким образом, чтобы заготовку можно было проворачивать вдоль горизонтальной оси. Как правило, такие детали достаточно массивные и зажимов для них не требуется. Важно только следить за равномерностью вращения и состоянием отрезного круга.

Станок для резки металла заводского изготовления для крепления болгарки можно купить в интернете. Но часто они изготовляются полностью из дюралевых сплавов и на прочность их надеяться не стоит. Очень быстро появляются люфты, и сделать точный рез, особенно на твердом металле, достаточно сложно. При этом цена такой установки довольно высока — за такую же сумму можно сделать самостоятельно станок с намного лучшими показателями.

Стационарная отрезная пила из болгарки — устройство универсальное и не требующие соблюдения при изготовлении определенных стандартов. Свой вариант станка можно разработать самостоятельно, но предлагаемый принцип консольной маятниковой рамы, на которой закреплена болгарка, представляется оптимальным как для любительской, так и для профессиональной работы. Металлорежущий станок значительно безопаснее обычной болгарки — исчезает угроза закусывания круга в резу, вырывания инструмента из рук и перекоса заготовки.

Отрезной станок из болгарки своими руками

Болгарка – инструмент весьма полезный и разносторонний. С его помощью можно резать металл, камень, плитку и, конечно же, шлифовать поверхности, но порой гораздо легче и точнее выполнить эти работы стационарным станком. К счастью, вы сможете сделать отрезной станок из болгарки своими руками.

Плюсы и минусы самодельного станка

Если вам приходится держать в руках болгарку достаточно часто, вы наверняка успели прочувствовать её минусы. Слабые места инструмента в его же главном достоинстве – мобильности.

Во-первых, не всегда удаётся закреплять детали во время резки, а их малейшая вибрация может привести к разрушению абразивного диска, что, в свою очередь, чревато тяжелыми травмами.

Во-вторых, мобильным вариантом инструмента достаточно сложно контролировать чёткую перпендикулярность разреза, учитывать толщину диска по отношению к метке и разрезаемому материалу, да ещё и придерживать его в случае необходимости.

В-третьих, достаточно сложно инструментом нарезать несколько деталей одинаковых размеров, особенно если речь идёт о прутиках и небольших трубах – после резки приходится ещё и подравнивать детали.

Ну и, конечно же, занятость обеих рук и предельная утомительная концентрация при работе, поскольку УШМ является одним из самых опасных инструментов. Чего только стоит обратный удар – внезапный отброс инструмента при заклинивании вращающегося абразивного диска в заготовке. Опасность обратного удара заключается не столько в отбросе инструмента, сколько в сопутствующем разрушении круга. На таких высоких оборотах осколки абразива способны очень серьезно травмировать оператора.

Особенно часто обратный удар происходит при завершении реза, когда детали соединяет лишь небольшая перемычка. В этом случае рекомендуется останавливать инструмент, не дорезая заготовку до конца, извлечь круг и дорезать деталь с обратной стороны. Отрезной станок, который можно сконструировать из доступных материалов, способен решить все перечисленные проблемы и обеспечить дополнительную безопасность.

Фотогалерея: инструмент, сделанный своими руками

Покупать или нет?

Найти готовый станок на прилавках магазина, удовлетворяющий на первый взгляд ваши запросы, достаточно простая задача. Но вряд ли найдется конструкция, выполненная полностью в соответствии с вашими требованиями, а ведь они то у всех разные. В таких случаях обладатели станков пытаются усовершенствовать или переделать их, но сталкиваются с очень серьёзными препятствиями – то производители изготовили станок из сплавов, с которыми очень сложно работать сваркой, то не учли мелочи, необходимые конкретно вам – например, точную линейку или более упругую пружину. Переделывать чужое гораздо сложнее, чем сделать своё.

Как сделать отрезной станок из болгарки своими руками

Самый простой самодельный станок для небольшой болгарки можно сделать при минимуме затрат и всего за несколько часов.

Из металлической трубы и уголков

Готовая конструкция такого станка будет представлять собой металлическую длинную трубу, выполняющую и роль каркаса, и роль ручки. Ближе к одному концу приваривается поперечная металлическая планка с двумя отверстиями для крепежа болгарки.

Труба в этой конструкции и ручка, и крепление

С этой же стороны труба крепится к одной стороне небольшого куска уголка на подвижный вал, сам же уголок другой своей стороной крепится или к рабочему столу, или просто на пол в рабочем помещении. С противоположной стороны от крепления нужно обязательно зафиксировать пружину, которая позволит всей конструкции возвращаться в исходное положение. Вот и всё – станок готов, нужно лишь правильно закрепить болгарку. Конечно, такой вариант – для самых простых работ с металлом, а для сложных, где требуется точность, конструкция должна быть уже более устойчивой и основательно.

Видео: отрезной станок из подручных материалов

Отрезной станок со станиной (чертёж)

Необходимые инструменты и материалы

Для изготовления отрезного станка вам понадобятся следующие материалы и инструменты: стальной уголок, профильная труба, лист металла для платформы (или более лёгкий вариант из ДСП), сварочный аппарат, швеллер, дрель, вал, несколько одинаковых подшипников, труба небольшого диаметра, пружина, а также реле и педаль. Сварку, если подумать, можно заменить прочными болтами, вот для этого вам и понадобится дрель. Кстати, такой вариант позволит ко всему прочему ещё и разобрать станок в случае такой необходимости.

Чертёж

Изготовление станка следует начинать с отрезки деталей на каркас. Чтобы не допустить порчи дорогостоящего материала, внимательно изучите многочисленные чертежи, которые можно найти в интернете или же следуйте моделям на прилавках. В последнем случае составьте чертёж самостоятельно, для этого особых навыков не нужно – главное на бумаге представить готовую конструкцию и её пропорции. Для каждой болгарки нужен свой чертёж, ведь инструменты от разных производителей могут кардинально отличаться –  где-то можно будет снять ручку, где-то придётся придумывать стойку для всей болгарки целиком! Плюс ко всему – под разные размеры диска нужен разный каркас. Ниже представлено несколько схем.

Фотогалерея: схемы отрезных станков из болгарки по металлу и для плитки

Каркас

Простейший каркас состоит из двух рам на общей оси. Нижнюю раму следует закрепить на платформе – металлической или из ДСП. Если болгарка большая, лучше использовать металл. Верхняя рама, к которой прикручивается болгарка, должна вращаться по вертикали относительно нижней, как маятник. Для фиксации исходного положения нужна пружина. К нижней раме приваривается крепление, которое состоит из прижимного уголка и подвижной струбцины.

Каркас станины можно изготовить из металла

Линейка

В станке очень важно предусмотреть измерительные детали, благодаря которым вы сможете отрезать заготовки с точностью вплоть до 1 мм. В данном случае лучше всего подойдёт подвижная линейка с ограничителем, приваренная к трубке. Выставив с ее помощью точный размер и закрепив торцевым винтом, вы можете приступать к работе.

Электроника

Для удобства работы предусмотрите в конструкции пусковую педаль или кнопку с коммутацией через низковольтное реле на 12 В. Через него и будет подаваться напряжение на болгарку. С помощью такой несложной конструкции мы освобождаем руки, достигаем точного ровного среза без применения тисков, да и экономим время на точных замерах. Этот инструмент заменит отрезную пилу по металлу, а в случае необходимости вы всегда сможете вернуть УШМ в её мобильное состояние.

Видео: станина для болгарки из металла

Видео: станок-самоделка с линейкой для металла

Безопасность

Работая с болгаркой, стационарной или ручной, о безопасности нужно помнить всегда. В случае со стационарным вариантом вам нужно учесть направление инструмента и положение защитного кожуха – важно, чтобы кожух полностью скрывал зону, в которой располагается оператор. При наличии станка у вас, наверняка, возникнет желание использовать инструмент не по назначению – например, прикрепить к УШМ пильный круг для дерева, чего делать категорически нельзя!

Древесина – материал неоднородный, в ней могут быть сучки или даже гвозди. Скорость оборотов болгарки значительно превышает положенную скорость стандартной пилорамы, что очень быстро приведёт пильный диск в негодность.

Но, помимо этого, в отличие от абразивных и шлифовальных дисков, пильные имеют острые зубцы, которые представляют высокую опасность. Рисковать здоровьем ради быстрого распила попросту неразумно. После установки инструмента и нового диска работу болгарки следует проверять как минимум 1 минуту на холостых оборотах – круг должен вращаться совершенно свободно, без излишней вибрации, не задевая кожуха.

Отрезной станок из болгарки не так и сложно сделать самому. И в дальнейшем этот инструмент поможет вам сэкономить время и силы.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Отрезной станок из болгарки своими руками

Самодельный отрезной станок сделанный из болгарки и амортизаторов: фото и подробное описание конструкции.

Сделал себе отрезной станок из болгарки и амортизаторов. Вариантов исполнения таких станков очень много, у кого, что есть, тот из того и делает. На мой взгляд, этот вариант с амортизаторами, самый удачный.

Вот так выглядит станок в собранном виде.

Основной узел, сделан из двух амортизаторов, лишнее обрезано.

Несущая пластина толщиной 3 мм, заготовки под амортизаторы, сделал из трубы подходящего диаметра, рёбра жесткости из обрезков металла.

Примеряю УШМ, одной точкой крепления будет сантехнический хомут, другой, стандартное отверстие в балгарке под ручку.

Крепление.

Обработал преобразователем ржавчины.

Каркас станины из проф трубы 40 х 40 мм. С боков выдвижные подпорки.

Для предания шарниру жёсткости установил шариковый упорный подшипник с одним рядом шариков 8104.

Внутрь подшипника забил металлопластиковую трубу на 1/2 дюйма, внутрь которой забил дюралевую трубочку подходящего диаметра и сделал выборку, что бы всё это оделось на капроновую втулку.

Что бы защитить подшипники от искр и мусора, сделал вот такие хомутики. Тоненькая оцинковка.

Весь узел поджимается гайками, чем собственно обеспечивается жёсткость шарнира.

Фиксируется каретка с УШМ гайками с прессшайбой.

Сантех хомут 1 1/2 — 47-54 мм. Полтора дюйма.

Одной пружины хватает на маленькую болгарку, для большей подсоединяю вторую. Провод зажат алюминиевой прищепкой, что бы не мешался!

Сила хода вверх в низ подбирается жёсткостью пружин.

Этой шпилькой можно зафиксировать УШМ в нужном положении. Крутить шпильку удобней шуруповёртом.

Столешницу сделал подвижную.

Внутрь проф трубы устанавливаю закладную пластину с приваренным по середине болтом.

Фиксатор резьбы.

Кусочек паронита, толщиной 0,5 мм., для установки минимального зазора.

Подвижное крепление стола в сборе.

Для удержания заготовки под нужным углам, упорные уголки прикручиваю саморезами к столу, благо он из дсп.

Боковые упоры, для поддержания длинных заготовок, лучше всего устанавливать через втулки.

Для удержания не больших заготовок применяю струбцину.

Для торцевания болтов или шпилек применяю приспособление.

В рабочем состоянии.

Вот такой получился самодельный отрезной станок из болгарки своими руками.

Автор самоделки: Александр К. г. Рязань.

Отрезной станок из болгарки своими руками

Каждый настоящий хозяин имеет в арсенале болгарку. Болгарка является распространенным и полезным инструментом. С помощью этого инструмента можно разрезать такие материалы, как металл, камень и другие. Помимо этого его используют для шлифования различных поверхностей. Болгарка используется не только в качестве отдельного инструмента, но и важного элемента более сложного оборудования. Так, своими руками можно соорудить отрезной станок из болгарки.

Достоинства и недостатки отрезного станка

Кто имел дело с болгаркой, понимает, что такой инструмент имеет некоторые недостатки. Главным ее недостатком является мобильность. Дело в том, что удерживание болгарки в руках во время работы опасно для жизни человека. Даже незначительные вибрации и движение инструмента могут привести к разрушению рабочего диска. Часто это стает причиной травмирования рабочего.

Помимо этого болгарка не дает возможность качественно произвести распил материала. Так, если нужно изготовить две одинаковых детали, то сделать это очень сложно. Только опытные мастера могут выполнить такую работу так, чтобы потом не пришлось дополнительно обрабатывать заготовки.

Работа с ушм требует сосредоточенности. В процессе обработки материала болгарку держат двумя руками. Если в процессе работы возникнет обратный удар, то это может привести к травмированию рабочего. Часто такое явление возникает в конце разреза, когда падение одного конца приводит к зажатию диска. Так, если режется металл, то в конце инструмент лучше остановить. Небольшая перемычка, которая соединяет две половины детали, разрезается с внешней стороны.

Отрезной станок позволяет устранить вышеуказанные недостатки. Благодаря устойчивой конструкции болгаркой производят четкие разрезы по намеченным разметкам. Также это снижает риск возникновения обратного удара и разрушения диска. Отрезной станок из болгарки имеет много преимуществ. Главным является то, что его можно изготовить собственными руками.

Изготовление станка

Для того чтобы собрать отрезной станок из болгарки своими руками, необходимо подготовить чертежи. Их можно найти в интернете, или же использовать в качестве примера модели, представленные в строительном магазине. Если вы обладаете определенными знаниями, то составить чертеж установки можно своими руками. Главное здесь учесть особенности ушм. В некоторых случаях инструмент может быть несколько изменен.

Стойка токарного станка изготовляется из двух рам, которые имеют общую ось. Нижняя рама фиксируется на платформе, изготовленной из металла или дерева. Если на станок устанавливается большая болгарка, то платформу делают из металла. Это придает конструкции стойкости и прочности. Верхняя рама делается поворотной, что значительно упрощает работу со станков.

Чтобы упростить работу с оборудованием, на раму приваривают линейку. Это позволит выполнять точные разрезы по дереву и металлу. С ее помощью точность сводится до миллиметра. Также на станке устраивается пусковая кнопка или педаль. Это позволит создать комфортные условия для пользования инструментов. К раме ушм крепится с помощью болтов и уголков. Особое внимание уделяют надежности крепления. Допущение каких-либо ошибок может привести к плачевным последствиям.

Фрезерный станок из болгарки по металлу или дереву можно изготовить своими руками. Главное – правильно подобрать чертеж и следовать ему при сборке станка. Не стоит забывать о технических характеристиках болгарки, которая является основным рабочим элементом оборудования.

Самодельный отрезной станок из болгарки можно сделать за сутки своими руками

Большинство домашних мастеров используют угловую шлифовальную машину именно как отрезной инструмент. Многие согласятся с тем, что главное преимущество болгарки, мобильность – в этом случае является так же и недостатком.

Вес инструмента, вибрации, гироскопический эффект (особенно на дисках диаметром более 150мм) не способствуют точности реза.

Все преимущества самодельного отрезного станка на этом видео

Преимущества отрезного станка из болгарки

Если вам необходимо банально нарезать куски старой водопроводной трубы для подвязки огурцов – точность не является принципиальным вопросом. А в случае, когда необходим точный раскрой материала для сварки какой-нибудь конструкции – допуск в 3-5 мм может стать критичным.

Следующей проблемой является соблюдение перпендикулярности разреза. Добиться прямой линии под углом 90 градусов к оси заготовке, держа болгарку в руках – практически нереально. То же самое касается отрезов под фиксированными углами. При перекосе часто разрушаются абразивные диски, осколки могут нанести травму.

Когда вы нарезаете достаточно много заготовок – через пару часов работы вообще не будет сил держать инструмент в руках, говорить в таком случае о точности не приходится.

Распил деревянных заготовок – отдельная тема. Подробно о диска для болгарки по дереву и о том можно ли пилить ими дерево тут. Используя специальные диски, которыми можно безопасно работать по дереву – качественного реза не добьешься. А правильные дисковые пилы, установленные на УШМ – смертельно опасны для мастера, держащего инструмент в руках.

Существуют заводские варианты станков, фиксирующих болгарку и превращающих работу по раскрою заготовок в безопасное и точное занятие. Но такие приспособления стоят достаточно дорого, и не всегда универсальны. Проще говоря, найти экземпляр, который идеально подходит именно для вашей УШМ – занятие непростое.

Заводской вариант крепления болгарки на станине

Выход один – сделать отрезной станок своими руками

Какие элементы обязательно необходимо предусмотреть в конструкции:

1. Прочная и тяжелая станина. Идеальный вариант – надежное крепление конструкции к устойчивому верстаку;

Стойка для коромысла должна быть строго перпендикулярна столу.

2. Качающейся кронштейн (коромысло), который изготовлен с учетом конструктивных особенностей вашей болгарки;
3. Удобная ручка – захват, которая обеспечивает безопасное перемещение УШМ по вертикали;

Если болгарку удастся закрепить таким образом, что можно будет пользоваться штатной ручкой – это самый надежный вариант.

4. Пружина, которая будет возвращать инструмент в исходное положение по окончании отреза;

Правильные вариант – пружина на растяжение, с ходом возврата не менее 25% от хода оси редуктора угловой шлифовальной машины.

5. Защитный кожух;

Обязателен при использовании любого диска, будь то абразив или металлическая циркулярка. Открытый рабочий сектор не должен быть направлен в сторону оператора.

6. Устройство, которое будет фиксировать заготовку;

Если вам необходима точность или возникает необходимость нарезать абсолютно одинаковые заготовки – надо использовать разметку с шагом до 1 мм. Для этого подойдет металлическая линейка, соединенная с упором.

7. Устройство пуска и аварийного отключения.

ВАЖНО! Использовать выключатель, установленный на корпусе электроинструмента небезопасно.

К тому же, после закрепления болгарки на кронштейне, он может стать недоступным. Поэтому клавиша пуска на УШМ переводится в положение «ВКЛ», регулятором (при его наличии) устанавливаются требуемые обороты, а запускается станок отдельным пусковым устройством.

Пусковое устройство для самодельного станка

На этом компоненте остановимся подробнее. Существует старый добрый вариант пусковой кнопки ПНВ 30-У.

Стандартное устройства для пуска и останова

Принцип действия следующий – для старта прибора требуется с усилием нажать кнопку «пуск». Для отключения – просто слегка коснуться кнопки «стоп», которая находится выше пусковой клавиши. Для аварийного отключения очень удобно и безопасно.

Существуют и современные интерпретации. Принцип действия тот же – кнопка выключения более доступна, чем пусковая.

Современный вариант пусковой кнопки

Самым безопасным способом включения болгарки на отрезном станке – не фиксируемая педаль. Управление производится ногой, обе руки в момент пуска свободны. В случае нештатной ситуации просто убираем ногу с педали – инструмент обесточен.

Наиболее безопасный и надежный вариант пуска и останова станка — фиксируемая педаль

Разумеется, это удорожает конструкцию, но вопросы безопасности не имеют стоимости в денежном эквиваленте.

ВАЖНО! Запрещено включать режущий, пилящий и сверлящий инструмент методом соединения вилки с розеткой.

Конструкций придумано достаточно много, с использованием разных материалов – дерево, текстолит, металлический профиль. На наш взгляд, наиболее удачным в плане безопасности и точности работы является самодельный станок, выполненный из стальной профилированной трубы.

Болгарка закреплена на станине. Очень удобный вариант крепления.

Как правильно изготовить станок из болгарки?

Рассмотрим поэтапно процесс изготовления одного из удачных экземпляров. Конструкция довольно сложная с технической точки зрения, но при этом универсальность и функциональные возможности превосходят характеристики фабричных экземпляров.

Особенностью конструкции является возможность регулировки вылета болгарки по направляющей. Для этого используется пара старых амортизаторов от автомобиля.

Используем старые амортизаторы от автомобиля

Поскольку использовать амортизаторы в качестве несущей конструкции нельзя (слишком тонкие стенки), изготавливаются прочные кронштейны из подходящей трубы.

Делаем кронштейны из трубы

Все заготовки приобретены на пункте приема металлолома, то есть практически бесплатно.

Заготовки из обычного металлолома. Подойдут любые трубы и уголки

Нарезаем элементы конструкции согласно предварительно сделанному чертежу при помощи болгарки, для которой и собирается станок.

Собираем станину будущего станка из приготовленных заготовок

Конструкция сварена при помощи полуавтоматического сварочного аппарата, который есть либо в вашей домашней мастерской, либо в гараже у соседа.

Устанавливаем стойку из амортизаторов и тщательно проверяем крепление

После установки всех основных компонентов необходимо провести испытания. Произвести замеры углов реза, и окончательно подогнать элементы конструкции друг к другу.
Затем все части станка необходимо покрасить.

Обязательно красим все делали

Для более легкого хода оси, при закреплении шпильки между шайбами прокладываются обоймы от шарикоподшипников подходящего диаметра. Таким образом, можно затянуть крепежные гайки плотно, без люфта – а ход коромысла останется легким, и не будет подклинивать.

Узел крепления стойки к станине

Основная металлическая конструкция готова. На станине можно увидеть направляющие для подвижного распиловочного стола. Вылет болгарки по оси амортизаторов фиксируется резьбовой шпилькой и двумя гайками. Это необходимо при установке УШМ разных размеров.

Общий вид того что получилось

Под корпуса каждой из УШМ изготовлены персональные крепежные кронштейны, которые при смене инструмента устанавливаются на подвижное коромысло.

Особенности крепления болгарки к стойке

Вторая часть крепления

Направляющие для фиксации заготовок изготовлены под прямой рез (90 градусов) и косой (45 градусов).

Готовый отрезной станок сделанный своими руками за сутки

Комбинируя вылет болгарки, положение стола, угол направляющих – можно резать любые заготовки (главное – чтобы хватило диаметра абразивного круга).

При эксплуатации станок прикручивается к верстаку для устойчивости, хотя собственного веса достаточно для большинства работ. Жесткости и надежности хватает для установки циркулярного диска по дереву. Качество распила при этом не хуже, чем у стационарной дисковой пилы.

Пусковое устройство выполнено следующим образом. В отдельной коробке установлена силовая розетка и кнопочный выключатель на 15 ампер. Аварийная кнопка выключения имеет больший диаметр по сравнению с утопленной в корпус клавишей «вкл».

На болгарке питание включено всегда, после установки и закрепления ее на кронштейне, питающий кабель включается в розетку пускового устройства, и управление переходит на его кнопки.
Мы рассмотрели общие принципы изготовления отрезного станка из болгарки. Каким будет ваш вариант – решайте сами.

About sposport

View all posts by sposport

Особенности изготовления отрезного станка из болгарки своими руками

Болгарка является настолько универсальным инструментом, что ее можно использовать даже в качестве отрезного станка. Но для начала данное приспособление требуется изготовить, что не сложно сделать в домашних условиях. Отрезной станок из болгарки можно сделать своими руками, но для этого потребуется узнать основные моменты изготовления такого самодельного инструмента, который сможет заменить стационарный станок.

Зачем нужен такой станок

Отрезные станки или их еще именуют маятниковыми пилами, нашли свое применение в различных сферах: машиностроение, металлообработка, деревообрабатывающая промышленность. Иногда возникает потребность в использовании такого стационарного станка и в домашних условиях, когда следует получить ровный разрез тех или иных материалов. Сделать это при помощи болгарки, которая держится в руке, невозможно, поэтому иногда возникает потребность узнать о том, а как сделать самому отрезной станок из подручных материалов.

Подбираем станину и крепим на нее основу стойки

Изготовление самодельного отрезного станка поможет разрешить целый ряд сложных задач:

• выполнение раскроя листового металла;
• резка керамических изделий;
• разрезка материалов под любым углом;
• изготовление однотипных изделий;
• разделение металлического профиля на отрезки нужной длины.

Приобретать стационарный станок для домашнего использования не имеет смысла, так как это достаточно дорого, и окупаемость может длиться несколько лет. Чтобы сэкономить, но при этом иметь в гараже свой собственный отрезной станок, следует прибегнуть к его самостоятельному изготовлению.

Крепим через шарнир площадку под УШМ

Как правильно изготовить станок из болгарки

Изготовить своими руками отрезной станок из болгарки можно двух видов:

• Простой вариант, который можно закрепить к верстаку и осуществлять простейшие виды работ по распиливанию материалов.
• Сложный вариант. Такой инструмент предусматривает выполнение более серьезных работ, но при этом для его создания потребуется немало времени и сил.

Крепим УШМ к площадке

Первый вариант простого изделия можно посмотреть на фото. На основании фото можно изготовить такое приспособление, которое будет незаменимым помощником при работе с металлом и прочими видами материалов.

Самое важное в реализации данного изделия – это надежно закрепить болгарку, чтобы она не «ерзала» в разные стороны при проведении работ. Второй вариант предусматривает изготовление стальной станины, на которой будет располагаться установка. Для реализации второго варианта потребуется много металла и сварочный аппарат.

Пружина автовозврата подвижной части

1. Потребуется первоначально изготовить рабочий стол(основу). Сделать его можно из уголков и листа металла. Если металла для столешницы нет, то можно использовать лист ДСП и прочих аналогичных материалов.
2. Конструкция рамы. После того, как станина готова, необходимо приступить к конструированию рамы для закрепления болгарки. Эта рама будет состоять из подвижной и неподвижной части, благодаря чему можно будет подводить инструмент к изделию для резки. Для начала нужно закрепить неподвижное основание, которое должно быть обязательно устойчивым и жестким. Подвижная часть крепится к неподвижной при помощи шарнирного соединения.
3. Закрепление инструмента. На подвижную часть и закрепляется режущий инструмент, посредством чего можно будет регулировать положение болгарки. Инструмент следует фиксировать максимально качественно, в противном случае, это может привести к его отрыву от рамы. Для того чтобы подвижная часть с болгаркой возвращалась автоматически в исходное положение, то есть вверх, следует предусмотреть специальную пружину или противовес. Натяжение пружины следует выбирать в зависимости от веса используемого инструмента.
4. Защита инструмента. Обязательно необходимо предусмотреть кожух для болгарки, который защитит оператора не только от случайного прикосновения к рабочему лезвию, но еще и исключит вылет искр и опилок при резке различных материалов.
5. Линейка. Если планируется выполнять точные работы, то такой элемент, как линейка, очень важен при конструировании такого аппарата. В качестве линейки можно использовать трубку с соответствующими метками. Ее следует приварить к столешнице на некотором расстоянии от режущего диска.
6. Пусковое устройство для самодельного станка. Если речь идет о сложной и надежной конструкции отрезного станка, то обязательно следует предусмотреть установку кнопок управления. Это кнопки пуска и отключения, которые должны быть установлены под столешницей станка(в доступном и удобном месте), чтобы оператор имел легкий к ним доступ. Можно даже сделать кнопку управления при помощи педали, что позволит отключать аппарат, если будут заняты руки.

Доп. закрепление аппарата хомутом

Отрезной станок предусматривает установку болгарки только в верхней части столешницы, так как некоторые умельцы изготавливают такие изделия, где УШМ находится внизу, а из стола выступает только часть диска. Такой вариант удобен для распиловки древесины, но не для металлических материалов. Вот такими нехитрыми действиями можно получить аппарат, как показано ниже на фото.

Самодельный станок: плюсы и минусы

Отрезной станок своими руками из болгарки имеет свои плюсы и минусы. К плюсам относятся следующие факторы:

1. Удобство работы с материалами. При работе с болгаркой иногда не хватает рук, так как нужно держать инструмент двумя руками, а также закрепить деталь. Отрезной станок исключает данный недостаток, так как одной рукой можно управлять инструментом, а второй располагать деталь в необходимом для распиловки положении.
2. Наличие возможности получения четкого разреза. Получить ровный и точный разрез мобильным устройством достаточно сложно, в то время как стационарный станок справляется с данной задачей лучше всего.
3. Возможность получать детали одинаковых размеров.
4. Невысокая цена. Все подручные средства для изготовления имеются в наличии.

К недостаткам такого приспособления относятся:

• Недостаточная надежность. Как и крути, а самодельный станок является не таким надежным, как заводской. При работе с таким устройством обязательно используйте защитную маску и соблюдайте ТБ.
• Невозможность транспортировки. Изобретение хотя и полезное, но для работы с ним потребуется постоянно приходить в гараж. Это обусловлено не только размерами аппарата, но и его весом.

Таким образом, можно сказать, что отрезной станок из болгарки своими руками – это очень полезная вещь, эффективность которой можно оценить при резке первой же детали. На видео выше представлен вариант простого станка, где описывается процесс его изготовления.

ТОП 6 чертежи на отрезной станок из болгарки своими руками

ТОП 6 чертежей помогут сделать отрезной станок из болгарки своими руками без ошибок и лишних затрат. Ответы на частые вопросы, рекомендации.

ТЕСТ:

Можно ли сделать самодельный торцовочный станок из УШМ: проверочный тест с ответами на основе представленных материалов

1. Какие устанавливают выключатели для аварийной остановки станка?

а) ручные;

б) ручные и ножные.

2. Какие УШМ пригодны для создания отрезного станка?

а) пневматические и электрические;

б) аккумуляторные.

3. Минимальная мощность электродвигателя болгарки для отрезного станка из болгарки:

а) 400 Вт;

б) 900 Вт.

4. Какие станки можно сделать на основе УШМ?

а) торцовочные, отрезные;

б) шлифовальные, фрезерные, точильные.

5. Где можно размещать болгарку в отрезном станке?

а) над столешницей;

б) под столешницей.

Ответы:

1. Правильный вариант – б). Ножные выключатели удобнее, так как приводятся в действие быстро.
2. Теоретически – хватит мощности во всех трех вариантах. На практике применяют а) – электрические и пневматические модели. Аккумулятор для стационарного станка не нужен. Для пневмопривода придется приобрести компрессор соответствующей производительности.
3. 900 Вт или более. Коррекцию делают, если предполагается обработка заготовок из относительно мягких материалов, или при высокой скорости.
4. Оба варианта – правильные. Мощная болгарка пригодна для создания разных станков бытового и полупрофессионального уровня.
5. Допустимы два варианта крепления. Специалисты предпочитают верхнее.

Болгаркой с электроприводом выполняют много разных рабочих операций. Чтобы снизить трудозатраты с одновременным повышением точности его используют в качестве основы для станка.

«Болгарка» – распространенное название угловой шлифовальной машины (УШМ). Сменой диска этот универсальный аппарат преобразуется для обрезания, выполнения других рабочих операций.

Болгарки

Как сделать отрезной станок по шагам с чертежами: 4 довода в пользу реализации проекта

Чтобы не сомневаться в правильности принятого решения изучите следующие факты:

1. без надежного закрепления заготовки вибрируют, увеличивая риск повреждения диска;
2. тяжелым инструментом трудно манипулировать с высокой точностью, соблюдая перпендикулярность разреза;
3. сложности увеличиваются при обработке толстых изделий, при создании большой партии однотипных деталей;
4. при занятости обеих рук существенно повышается вероятность получения травм.

Качественный станок необходим для решения отмеченных задач, улучшения производительности. Его создают по следующему алгоритму:

• уточняют целевое назначение, объем работ;
• изучают чертежи фабричных аналогов и самоделок, выбирают подходящий вариант;
• составляют комплект конструкторской документации со списком необходимых покупок;
• выполняют сборку по утвержденному плану с проверкой работоспособности.

ТОП 6 чертежей с пояснениями для изготовления самодельного обрезного станка по металлу

Типовую циркулярную пилу создать не сложно, если закрепить болгарку под рабочим столом с прорезью. Нужно продумать систему направляющих для высокой точности перемещения заготовок.

Картинка № 1. Принципиальная схема

Посмотрите на картинке №1, как выглядит типовой обрезной станок. Здесь болгарка закреплена на подвижном шарнире, что несколько усложняет конструкцию. Такая схема отличается несколькими преимуществами:

• простое и надежное крепление заготовки;
• значительный вес верхней части поможет использовать меньшие усилия при разрезании заготовок;
• при необходимости ручной электрический инструмент демонтируют для выполнения рабочих операций в штатном режиме.

Картинка № 2. Стойка для болгарки

Такую силовую раму собирают из стандартных стальных уголков, труб с квадратным сечением. Более прочными получаются сварные соединения. Но также допустимо создание сборной конструкции с применением винтов и гаек.

Картинка № 3. Сборочный чертеж маятниковой пилы

Такой проект можно использовать как пример для изготовления качественного обрезного станка по металлу. Оснащение колесами облегчает перемещение тяжелого изделия.

К сведению! В других стойках надо установить винтовые опоры. С их помощью компенсируют неровности напольного покрытия.

Картинка № 4. Маятниковая дисковая пила

Посмотрите на картинке пример станка для обработки древесины. Такая техника подходит для разрезания крупных заготовок. Надо выбирать болгарку достаточной мощности, чтобы ее хватило для работы с дисками большого диаметра. На обратном плече рычага (вместо электромотора, как на чертеже) закрепляют груз. Вес и место крепления подбирают в соответствии с личными требованиями и особенностями конкретной конструкции.

Картинка № 5. Чертеж циркулярной пилы

Этот станок можно переделать для закрепления в нижней части УШМ. Если предполагается продольная распиловка древесины, такое инженерное решение будет оптимальным.

Картинка № 6. Конструкция фабричной торцевой пилы по дереву

Посмотрите на Картинку № 6. Ее можно использовать для изготовления комплекта чертежей собственными руками. Рекомендуется обратить внимание на пружину, которая поднимает рабочий узел в исходное состояние. Поворотный стол с измерительными приспособлениями поможет создать станок с повышенными требованиями к допуску.

Картинка № 7. Чертеж станины

При изготовлении этой части станка применяют толстый металл. Такое решение увеличивает стоимость и вес, но продлевает срок службы, увеличивает надежность, улучшает крепление навесных элементов и точность обработки.

Переделка болгарки в станок по шагам: 10 этапов сборки, электрическая схема к чертежам

Для самостоятельного создания станка необходимо выбрать конструкцию, соответствующую имеющимся навыкам и возможностям. Проще всего собрать станок из заготовок, созданных по чертежам в профильной металлообрабатывающей мастерской. В противном случае, придется осваивать сварочные технологии и приобретать необходимое оборудование.

Ниже приведен пошаговый алгоритм самостоятельной сборки с полезными комментариями:

1. После утверждения параметров проекта приобретают необходимые материалы, заготовки, инструменты и сменные насадки. Список покупок определяют на основе подготовленного комплекта конструкторской документации. Соблюдение действующих стандартов в этом случае не требуется. Однако необходимо указать все важные данные, как в приведенных выше примерах.
2. Нарезают заготовки для силового каркаса. Стол создают из листовой стали толщиной не менее 5 мм.
3. К рычагу маятника сваркой присоединяют поперечный вал. При создании этого узла тщательно контролируют перпендикулярность деталей.
4. Для крепления УШМ подойдет захват в виде буквы «П». В его боковых частях делают отверстие под болты. Этими крепежными изделиями ручной инструмент жестко присоединяется к станине. Выбирают достаточно прочную часть корпуса болгарки.
5. Дополнительную фиксацию обеспечивают с помощью металлического хомута. Все перечисленные крепления делают жесткими для повышения точности.
6. Подшипники поворотного узла запрессовывают. Вместо типовых узлов фабричного производства используют подходящие по внутреннему диаметру стальные трубы с толстыми стенками.
7. Узлы в сборе закрепляют на оси двух сторон.
8. Сваркой присоединяют к платформе маятник. Чтобы не испортить подшипники рекомендуется ограничить повышение температуры. Для охлаждения пользуются пропитанной водой тканью.
9. Приваривают блок с креплением для болгарки. Устанавливают на место УШМ, защитные приспособления, возвратную пружину.
10. Уточняют качество сборки, надежность креплений, функциональность маятника. Подключают станок, проверяют работоспособность сначала на холостом ходу и далее – в рабочем режиме. Паз в столе прорезают соответствующим по ширине диском.

Картинка № 8. Подключение магнитного пускателя с кнопками отключения и защитным тепловым реле

Посмотрите на Картинку № 8. Здесь приведена электрическая схема к чертежам, улучшающая защищенность оборудования от перегрева. Она же пригодится для быстрого аварийного отключения. Одну или несколько кнопок для разрыва соответствующей цепи устанавливают в удобном месте корпуса станка. Также применяют выключатели с ножным приводом.

Укрепление станка и другие средства защиты оператора

Надежный силовой каркас – основа безопасности. Дополнительно закрывают движущиеся узлы, предотвращают доступ посторонних лиц в рабочую зону. В процессе обработки деталей применяют очки, маски, рукавицы, иные средства индивидуальной защиты.

Кроме надежного укрепления станка для защиты оператора служит определенное расположение болгарки. Для безопасности и предотвращения порчи одежды ее устанавливают так, чтобы сноп искр при работе направлялся в обратную от человека сторону.

Все 5 вариантов самодельных станков из болгарки разного назначения

Привод инструментов этой категории отличается высокой мощностью. Качественная болгарка отличается небольшими размерами, долговечностью, устойчивостью к высоким рабочим нагрузкам. В некоторых моделях предусмотрена регулировка оборотов. Современные УШМ в базовой комплектации оснащены защитой от перегрева. Такое изделия – хорошая основа для изготовления самодельных станков разного функционального назначения.

Картинка № 9. Такой самодельный торцовочный станок подходит для обработки плит из гранита и мрамора

Токарный станок из болгарки

Картинка № 10. Схема токарного станка по дереву, сделанного из болгарки

Здесь применяется стандартная конструкция. Единственный отличный узел – устройство для передачи усилий на шпиндель. Коробка передач необходима, чтобы регулировать скорость и крутящий момент в соответствующем диапазоне.

Самодельный фрезерный станок своими руками по дереву, другие виды оборудования

Картинка № 11. Для закрепления разных инструментов фрезерный станок своими руками по дереву надо оснастить универсальной головкой

К сведению! Это приспособление можно присоединить к валу электродвигателя после демонтажа штатного редуктора.

Картинка № 12. Быстрое решение проблем

Посмотрите на Картинке № 12 показано, как из подручных средств можно собрать полноценный распиловочный/циркулярный станок за 15-20 минут. С ее помощью проще обеспечить точную обработку деревянных заготовок по сравнению с использованием ручного электроинструмента.

Картинка № 13. По снимку не сложно понять принцип действия и конструкцию шлифовального/плоскошлифовального станка

3 других станка: точильный, для заточки цепей и резки кирпича

Картинка № 14. Точильный станок

Здесь потенциально опасные места защищены от повреждения искрами с помощью полосок фольги. Временное, но недорогое и быстрое решение практической задачи.

Картинка № 15. При оснащении подходящим диском такое оборудование используют для резки кирпича, керамической плитки, натурального/ искусственного камняКартинка № 16. Жесткое крепление к прочной столешнице превращает обычную болгарку в удобный станок для заточки цепей

ОЧЕНЬ ОПАСНО! В любом случае надо не забывать о целевом назначении оборудования. Если вы делаете самодельный станок по резке металла, следует продумать усиление конструкции. Обработку пластиковых и деревянных заготовок выполняют с меньшими нагрузками.

Еще важно знать: 4 нюанса для правильного выбора болгарки, подходящей для распиловочного или циркуляционного станка

УШМ выпускают с мощностью привода от 340 Вт до 2,5 кВт. Для увеличения крутящего момента на рабочем валу применяют редукторы и увеличение оборотов до 10-12 тыс. за мин. Подбирают модель, подходящую для определенного типа станка. Чтобы исключить быстрый износ, специалисты предлагают делать небольшой запас и использовать технику с двигателем 0,9 кВт и более.

Количество ручек и специальные приспособления для выполнения ручных операций в данном случае не имеют значения. Однако пригодятся следующие компоненты и характеристики:

• защита мотора от пыли;
• плавная регулировка оборотов с автоматическим поддержанием заданного уровня;
• плавный пуск;
• встроенная защита от перегрузок.

Отрезной станок по металлу и дереву из болгарки своими руками

Делаем станок по резке металла с применением качественной техники: ТОП 3 производителей УШМ

В этом перечне приведены бренды, техника которых получила высокие оценки рядовых пользователей и профессионалов:

• Bosch. Славится надежностью, хорошей продуманностью мелких элементов конструкции. Существенное ограничение – высокая стоимость даже в базовой комплектации.
• Hitachi изначально стоили дорого. Но в наши дни часть производства перенесена в Китай, что позволило сократить издержки. В некоторых моделях отсутствует автоматическая стабилизация оборотов под нагрузкой.
• Makita — Разумное сочетание цены и качества. Все новые модели высокой мощности оснащены эффективно защитой от перегрузок, что продлевает реальный срок службы.

Как избежать 4 ошибок в процессе эксплуатации, шлифовальных/плоскошлифовальных и других станков

Чтобы станок длительное время выполнял свои функции необходимо соблюдать следующие простые правила:

• Не увеличивайте нагрузки более запланированных величин.
• Пользуйтесь подходящими сменными насадками, которые предусмотрены официальными инструкциями производителей.
• Своевременно удаляйте загрязнения, чтобы не ухудшить механизм воздушного охлаждения.
• Поддерживайте идеальное состояние электрической изоляции, функциональность защитных устройств.

Как сделать очень точный с повышенными требованиями к допуску станок и другие ответы на 5 часто задаваемых вопросов

Ниже приведены рекомендации по самым частым тематическим вопросам:

1. Как сделать станок с повышенными требованиями к допуску?

Демпферы для снижения шума и уменьшения вибраций не используют в узлах крепления УШМ, чтобы не ухудшить точность. Все движущиеся узлы создают с расчетом на сохранение геометрии в течение продолжительного срока службы.

2. Из какого материала создают платформу?

Обработка древесины проще, чем металла, поэтому стол и многие другие детали можно делать из этого материала.

3. Обязательно ли применять болгарку 1,5 кВт и более?

Повышение потребляемой мощности не всегда оправдано. Точный расчет делают с учетом необходимого числа оборотов/ крутящего момента.

4. Какие детали можно испортить, увеличивая частоту рабочего вала?

Слишком высокая скорость обработки способна повредить полимерные и другие заготовки.

5. Нужно ли применять защитные очки при обработке заготовок с помощью станка?

Для безопасного проведения работ обязательно надо пользоваться средствами индивидуальной защиты даже при направлении потока искр «от себя».

Изготовление самодельного станка для шлифования зеркал — ATM, Optics and DIY Forum

Я попросил у Мэтта разрешения использовать его фотографии и загрузить мне свои комментарии на машине. Он согласился.

=============================

Привет, Арт!

Добро пожаловать за фотографии и комментарии. Если хотите, у меня есть еще несколько.

Да, Гордон открыл мне глаза на эту идею. В то время я только что закончил сборку 12,5-дюймового и очень хотел, чтобы машина сделала всю работу.Я готовился попробовать создать автоматизированное сверхрукое средство, но Гордон сказал, что это может быть намного проще.

Гордон будет знать больше о математике для разных зеркал и разных размеров. Я помню, что это было около 70% диаметра инструмента. Ведро, которое Гордон использовал для создания плитки, было 8 15/16 дюйма, 70% от 12,5 дюйма заканчивается на 8 3/4 дюйма. Оглядываясь назад на свои записи, я использовал инструмент плитки в основном в зоне 70% зеркала. Инструмент для плитки был отцентрован на расстоянии 4 3/8 дюйма от центра зеркала. Я также помню, что если вы перемещаете центр инструмента ближе к центру зеркала, вы углубляете сагитту, если вы перемещаете его дальше от центра, вы сглаживаете край.Я считаю, что из того, что сказал Гордон, если я найду «нулевую» точку на зеркале, где оно не углубляется и не сглаживается, вы можете пройти через всю крупу в этой нулевой точке (у меня было около 72%) и получить устойчивую сагитту. Вам все равно придется время от времени изменять смещение.

Я перемещал его с 70% на 75% до 70% до 65% на 70% и т.д. каждые 10 минут или около того, чтобы добиться более равномерного помола. В конце концов, моей самой большой ошибкой было то, что я не сделал шипы для зеркала, которые, когда я приступил к полировке, я заметил очень большую S-образную кривую, ужасный астигматизм, поэтому я пошел на полную шлифовку вручную и вернулся к полировке вручную.

На картинке с держателем правой стороной вверх я использовал кусок трубы с внутренним диаметром. в фанере немного больше 1/4 дюйма. Резьбовой стержень, выступающий из верхней руки, составлял 1/4 дюйма. Немного смазки, и он мог довольно свободно вращаться.

Верхний рычаг был слишком простым, просто доска с прорезью 1/4 дюйма. Я использовал пару гаек и шайб, чтобы зафиксировать стержень на месте. Хотя он был немного слабым и изогнутым, казалось, что он работает. Хотя его слабость могла быть фактором, способствующим астигматизму.

В соответствии с одним из предложений Гордона в то время у меня был груз весом 20 фунтов, который был привязан к верхней руке, но поверх инструмента. Когда пришло время жать, я отстегнул вес, переместил инструмент шага в центр и позволил ему давить, даже не разбирая его. При тонком измельчении я заметил, что слишком маленький вес, и вещь будет вращаться и просто плавать на микрозернистости. Слишком большой вес, и он имеет тенденцию к заиканию и волочению.

Я снял видео, как он разговаривает со мной. Это было год назад, и я звучу довольно банально, но если хотите, я загружу его на веб-сайт (25 мегабайт), потому что я не могу отправить такое большое вложение по электронной почте.

В видео я использовал гирю в 10 фунтов для шлифовки, а когда она шла на полировку (инструмент с шагом 8 дюймов), я использовал примерно столько же веса, может быть, немного больше.

Я обнаружил, что верхняя рука лучше всего подходит для стекла большего размера, где пригодится инструмент малого диаметра. Оказывается, с 12,5-дюймовым инструментом можно использовать полноразмерный инструмент. Трудно толкать и работать, но на верхнем пределе ручной работы. Что-нибудь побольше, и я бы наверняка снова поднял «мост» и сделал 70% шлифовки и полировка.С помощью полноразмерного плиточного инструмента, предварительно сгенерированного изгиба на моем 12,5 «, я перешел от зернистости 60 до стадии полировки за 4 часа. Полировка заняла 17 часов, поэтому любая полировка на зеркале 10 дюймов и выше, я думаю, вполне подойдет с моста.

Если вы все равно строите мост и собираетесь работать над 13-дюймовым мостом, я бы предложил это. Я предполагаю, что вы, вероятно, будете использовать инструмент меньшего диаметра, может быть, даже два. Ваш инструмент большего малого диаметра можно использовать на мост, чтобы сделать его сферическим и сэкономить, вероятно, несколько часов ручной работы.На моем 12,5 «я добиваюсь хорошего прогресса в подсчете рук каждые 15 минут, но это очень сложно.

Я все еще пытаюсь получить сферическую форму после многих часов ручной работы, мост может занять вдвое больше времени, но вы также можете запустить его в течение 1-2 часов подряд и заставить свою сферу начать параболизацию. Одна вещь, которую я заметил по мосту, — это то, что после работы с ним поверхность была довольно гладкой.

Вы также можете переточить свой 13-дюймовый инструмент для получения более длинного ROC, чтобы верхняя рука могла иметь зернистость, скажем, 80 с центром инструмента около 80% зеркала и сгладить сагитту, вероятно, за 30 минут.

В своих заметках я смог переместить ROC 10 «примерно за 15 минут при зернистости 120, поэтому я сомневаюсь, что пройдет очень много времени, прежде чем вы измените его с f / 5 на f / 4.

Или поверните зеркало на диафрагму f / 3 и переместите инструмент к центру зеркала для увеличения глубины. Я углубился примерно на 20 дюймов в ROC за 10 минут, по крайней мере, для меня это было намного легче углубить. Большая часть работы изменилась примерно на 1-2 дюйма ROC.

Надеюсь, что часть этой информации также поможет,

Мэтт

=================================

Вот еще одна фотография его инструмента снизу.

Арт.

Прикрепленные эскизы

DIY Tool and Cutter Grinder Idea Notebook

В какой-то момент большинство механиков-любителей заинтересуются, возможно, созданием точильного станка для инструментов и резцов. Есть что-то увлекательное в создании станка с нуля, особенно со всеми этими ручками и рычагами. У профессионалов есть все основания иметь доступ к таким устройствам, хотя в наши дни они не так уж и распространены.

Эта статья является отправной точкой для будущих проектов DIY Tool и Cutter Grinder. Это сборник идей и ссылок на другие статьи, которые можно использовать в качестве ресурсов. Он работает от более известных ручных станков, таких как Quorn Tool Grinder, до моего собственного фетиша, который представляет собой DIY-инструмент с ЧПУ и резак. Мы начнем с простого и перейдем к сложному.

Harbor Freight Шлифовальный инструмент и принадлежности

Многие люди считают этот недорогой инструмент и твердосплавный шлифовальный станок отличной покупкой и незаменимой для домашнего магазина.Моя отлично себя зарекомендовала прямо из коробки. Я даже проделал большой путь с колесами относительно низкого качества, которые шли вместе с ним.

К сожалению, это приходит и уходит. Harbour Freight не всегда их предлагает. У Grizzly есть такая же модель в наличии:

Я также добавил несколько фотографий и комментариев об аксессуарах, которые люди для него сделали:

Алмазная насадка для правки…

Угловая насадка…

Рекомендуемые колеса:

Колеса для этой шлифовальной машины имеют диаметр 6 дюймов и оправку 1 1/4 дюйма.

Diamond 220 grit от Enco: Получил буквально на днях!

Оксид алюминия 46, зерно от J&L: Я собираюсь немного поработать колеса, поставляемые с шлифовальной машиной, и посмотреть, как они себя чувствуют.

Дополнительные приспособления и настройки

Это от Джима Хаббелла. Балансировка новых колес:

XY Стол с чувствительной подачей и универсальные тиски для токарного инструмента:

Однокромочные шлифовальные машины: шлифовальный станок с V-образной головкой

Измельчитель Harbour Freight — отличный инструмент.С помощью подходящих принадлежностей вы можете затачивать сверла и отлично выполнять шлифовку ручных токарных инструментов. Но и он многого не может. Пройдет совсем немного времени, прежде чем машинист, заинтересованный в шлифовании инструмента, откроет «Однокромочные шлифовальные станки», которые вы можете назвать шлифовальными станками с V-образным битом. Deckel делает культовую модель этой машины, но у нее много подделок.

Это видео дает отличное введение в этот класс машин, как они работают и что они могут делать:

Типы работ, которые можно выполнить с помощью инструмента с одной кромкой и фрезерного станка:

• V-образные биты
• Инструменты для формования V-Bit
• Специальные фрезы с одной канавкой, например фрезы «ласточкин хвост».
• Инструменты для снятия фаски и круглых углов
• Разгрузка хвостовиков концевых фрез для обработки глубоких карманов
• Заточка Weldon Flat на хвостовике для державок с установочными винтами
• Преобразование концевой фрезы в фрезу с Т-образным пазом
• Вы можете затачивать кончик концевой фрезы, но не кромки спирали.

Beijing Deckel Инструмент и шлифовальный станок для фрез

Deckels широко копируются на азиатском импортном рынке. Я смотрел несколько видеороликов на YouTube о том, как использовать такую ​​«клонированную» кофемолку, когда меня вдохновило.Просмотр этих видео был очень интересным — он помог понять, как используются шлифовальные машины в стиле Deckel. Но что еще более важно, это пробудило в моей памяти гаджет, который у меня был в магазине, но я еще не использовал его:

Это универсальные тиски, которые я купил у продавца на eBay 800Вт. Они очень недорогие и кажутся хорошо сделанными. Также я без проблем купил ряд вещей от 800 ватт…

Основываясь на схожести универсальных тисков с державкой на шлифовальных машинах T&C, мне пришла в голову идея создать аксессуар для скромного шлифовального станка Harbor Freight Tool, который имитировал бы более сложный стиль.Вот как это выглядит:

Универсальные тиски устанавливаются на прецизионный стержень, который может поворачиваться и перемещать инструмент по шлифовальному кругу. Универсальные тиски позволяют точно контролировать угол плоскости, под которым инструмент подметает поверхность шлифовальной машины при повороте узла. Глубина резания регулируется стержнем с резьбой, который опирается на конец вала. Регулирующий стержень сопряжен с шарикоподшипником, запрессованным в конец вала. Таким образом, вал можно вращать для заточки инструмента, не поворачивая регулировочную штангу и перемещая держатель инструмента влево или вправо.

Сам вал удерживается в бронзовых втулках. Для заточки концевых фрез можно было установить прецизионный воздушный подшипник в держателе инструмента и продолжить работу.

Этот вид принадлежностей выглядит относительно легко в сборке, и я не знаю, почему они не могут давать результаты, очень похожие на коммерческие кофемолки.

Какими бы интересными ни были эти машины, они в конечном итоге ограничены и к тому же чертовски дороги — около 1000 долларов за приличную копию машины Deckel SO. Вы можете установить насадки на недорогую шлифовальную машину, но все равно будете ограничены геометрией машины.

Шлифовальные машины для инструментов и фрез: популярные конструкции для самостоятельного изготовления

Шлифовальные станки с одной кромкой

интригуют, но они все равно не затачивают концевую фрезу. Для этого вам понадобится инструмент с более сложной геометрией и степенями свободы.

Вот несколько заметок о различных шлифовальных машинах T&C, которые я собрал для вдохновения.

Кворн, вероятно, самый известный. Это красивая замысловатая машинка:

Резак Quorn…

Мне пришла в голову мысль о том, что станки с ЧПУ Quorn закончатся, и я уверен, что это был бы увлекательный проект, но существуют более простые конструкции инструментов и фрезерно-шлифовальных станков, которые позволят выполнить эту работу.

Недавно я наткнулся на шлифовальный станок под названием Tinker:

Инструмент и шлифовальный станок для фрезы от Гая Лотара…

Этот дизайн разработан N.W. Тинкер с планами Гая Лотара и дополнительной информацией об этом на его сайте. Его серия «Прикроватная книжка машиниста» превосходна, поэтому я знаю, что то, что он предлагает, вероятно, исключительно высокого качества и будет стоить той цены, которую вы заплатили за вход. Мне очень нравится дизайн Тинкер. Он выглядит намного проще в сборке, чем Quorn, и мне нравится идея подключить его к существующему шлифовальному станку, вместо того, чтобы изготавливать совершенно новый шлифовальный шпиндель для станка.Мне кажется, что выполнение двойной работы с шлифовальной машиной не только экономит время на изготовление, но и экономит место в уже переполненной мастерской для большинства людей. Вот еще одна статья Тинкер с множеством хороших картинок.

Существует также более простой вариант под названием Mini-Tinker, и предположительно конструкция, известная как Raymac, может быть даже более способной, чем Tinker.

Точилка Холла из серии «Мастерская», «Полный курс фрезерования»…

Простая точилка Холла…

Это Bonelle…

Шлифовальный станок для инструментов и фрез с ЧПУ Idea Notebook

Представьте себе шлифовальный станок для инструментов и фрез, способный заточить любой инструмент под полным контролем ЧПУ.В таком масштабе шлифование резцов включает относительно небольшие детали, поэтому гигантский станок не требуется. Возможно, даже небольшой станок с ЧПУ для хобби сможет с большим успехом выполнять такую ​​работу.

Меня заинтриговала идея построить небольшой станок с ЧПУ и фрезерно-шлифовальный станок на основе фрезы Sieg X2. X2 — это классные маленькие машины, и они кажутся вполне способными после небольшой работы.

Различные люди, такие как Hoss из Hossmachine и другие, немного заточили инструмент на своих X2:

Основной вопрос: сколько топоров?

Нам, безусловно, понадобится ЧПУ на обычных 3-х осях мини-фрезерного станка Sieg.Но сколько еще топоров нужно? Видны 4-, 5- и даже 6-осевые шлифовальные станки. По крайней мере, нам нужна 4-я ось. Эта ось будет использоваться для перемещения по спирали сверла или фрезы. Эта 4-я ось является вращающейся и может быть параллельна X или Y, но, учитывая форму машины, кажется, что баланс может быть лучше, если она параллельна X. Я бы предположил, что там можно установить спиндексер с ЧПУ, потому что они Компактны и недороги для ЧПУ.

Пятая ось вращения необязательна, но она параллельна оси Z.Такая ось очень полезна для нанесения радиуса на конец концевой фрезы или для плавного контурирования формовочного инструмента. Представьте, что 4-я ось спиндексера находится на вершине вращающегося стола с ЧПУ, который плашмя лежит на столе мельницы, и вы уловили идею. В идеале мы хотели бы иметь возможность отклонять спин-индекс от горизонтали для некоторой работы, например, для заточки конической фрезы, но этот поворот не обязательно должен быть с ЧПУ.

На схеме показаны оси:

4 из 5 осей ЧПУ, плюс ось ручного наклона.Серый цвет представляет оси X и Y фрезерования или стол и опору.

Изображения

Это тот, который наконец вдохновил меня на мысль о мини-заводе. С великого немецкого сайта Metallmodellbau…

Вот компактная промышленная машина. Обратите внимание на топоры. Выглядит как обычная 3-х осевая фреза с головкой, вращающейся по оси Z. Также необходимо вращать ось инструмента по спирали…

Небольшой станок, не с ЧПУ.Снова обратите внимание на топоры. Z, ось инструмента, внутрь и наружу, и выглядит как ось поворота наклона…

Моделирование промышленного шлифовального станка с ЧПУ для T&C. Дает хорошее представление об осях (это выглядит как 5-осевая), а также о формах шлифовальных кругов, которые могут пригодиться…

То же моделирование по спирали…

X, Y и Z. Моторизовано немного. Я предполагаю, что элементы управления больше подходят для УЦИ, чем для ЧПУ. Державка в виде шпиндекса с 3 осями свободы вращения…

Эквивалент группового инструмента для шлифовального станка T&C.Прохладный!

Дополнительная приставка CNC T&C для ручных шлифовальных машин T&C. Есть 3 оси: X, Y и поворотная для движения по спирали. Это устройство очень похоже на спиндексер с ЧПУ, который я представляю…

Эскиз 5-осевой рамы шлифовального станка T&C, выполненный сварными конструкциями, заполненными эпоксидным гранитом…

CNC T&C Grinder Ссылки производителя

Anca : Австралийские высокотехнологичные станки с прямым приводом и основанием из полимерного гранита.Обязательно ознакомьтесь с их технологической брошюрой.

Присоединяйтесь к более чем 100 000 ЧПУ! Получайте наши последние сообщения в блоге, которые доставляются прямо на ваш почтовый ящик один раз в неделю бесплатно. Кроме того, мы предоставим вам доступ к некоторым отличным справочным материалам с ЧПУ, в том числе:

Самодельная свеклоуборочная машина — Журнал малого фермера

Измельчитель свеклы.

Самодельная свеклошлифовальная машина

Кен Гис из Форт-Плейн, Нью-Йорк

Это моя небольшая измельчитель свеклы, которую я построил около 6 лет назад.В то время он выполнял почти ежедневные обязанности. Свекла добавляется к моему рациону для коз и кроликов, который в основном самодельный. Добавление мякоти в зерновой рацион помогло мне получить козье молоко в течение зимних месяцев. Моя свекла — Колоссальные красные мангели. Многие вырастают до 2 футов в длину. Я срезаю достаточно пищи на день и измельчаю ее каждое утро. Свекла окисляется, как нарезанные яблоки. Лучше свежее!

Мангель полувзрослый.

Свекольный жом добавляется в зерновые рационы с добавлением минералов и добавок.Мякоть обычно очень влажная, поэтому измельченные зерна превращаются в пюре, которое нравится кроликам и козам. Влага помогает удерживать минералы и другие ингредиенты в правильной суспензии, чтобы все питательные вещества были в каждом укусе. (По крайней мере, это теория.) Кролики все еще получают крошечные кусочки гранул, но я почти готов исключить их из рациона.

Станок основан на одной из многих интернет-шлифовальных машин для яблок, в которых в качестве резака используются винты с потайной головкой, закрепленные на деревянном ролике.Поскольку свекла намного тверже и волокнистее, чем яблоко, я выбрал небольшие болты для плуга, закрепленные на металлическом катке. Это плоский шкив небольшого диаметра, который я извлек откуда-то и установил на валу с роликовыми подшипниками, установленными в опорных блоках. Двигатель представляет собой агрегат мощностью 1/4 лошадиных сил, 1725 об / мин, с почти одинаковыми шкивами на ведомой и ведущей сторонах. Диаметр режущей головки составляет почти 4 дюйма, от головки болта к головке болта. Если бы вы использовали ролик большего размера или сделали ролик из трубы, больший шкив на режущей головке помог бы снизить скорость маленького мотора.ИЛИ вы могли бы использовать двигатель побольше… но кто бы это сделал?

Раньше я делал несколько роликов, используя трубу сортамента 40 и размещая ее от центральной оси с помощью трех или четырех болтов, приваренных внутри трубы, а затем к оси. Другой способ — купить пару жестяных шкивов, которые просто помещаются внутри трубы, и приварить к ним трубу, установленную на осевой штанге.

Я превратил настоящий каток в шлифовальный станок, просверлив и проткнув резьбовые отверстия в стальном ролике, а затем закрутив болты 3/8 дюйма для плуга до тех пор, пока буртик не прилегает к поверхности ролика.Подающая труба представляет собой 4-дюймовую трубу, а срезной брус представляет собой кусок углового железа размером 1/4 на 2 дюйма, приваренный так, чтобы он находился близко к головкам болтов. Опорные блоки имеют некоторую регулировку, поэтому я смог плотно прижать ролик к ножницам после сварки.

Мангель большой.

Единственное улучшение, которое я бы сделал, — это изготовление более широкого ролика шлифовального станка. Затем я бы сделал корпус питателя близким к кривизне ролика. Таким образом, свекольный сок или жом не попадут в подшипники и не замерзнут в холодную погоду.На этой установке нет устройств безопасности. Я использую сломанную ручку молотка для толкателя. Его медленно сокращают каждый день по мере того, как свекла измельчается, и я ударяю по самой кофемолке. Пальцы там не слишком хороши … Будьте осторожны и держите подстегнутых гормонами смельчаков подальше от внутренней части этого заманчивого маленького устройства.

Измельченный мангель.

Внесите новшества в свои сердца и запланируйте посадку мангеля в этом году. Здесь, в центре Нью-Йорка, я вырастил чуть меньше 300 футов свеклы.Они длятся с поздней осени до поздней весны, когда начинается трава. Есть два козла (один в молоке) и два стандартных кролика и самец, а также пометы, которые приходят каждые 10–12 недель всю зиму. Свекла обеспечивает примерно половину рациона концентрата в день. Остальное — это смесь органических зерен и хорошего нежного сена по количеству.

5 домашних проектов своими руками, которые можно сделать с помощью настольного шлифовального станка

Настольный шлифовальный станок — это настольный шлифовальный станок, который используется в верхней части стола для вращения абразивных кругов.Устройство широко используется для выполнения работ, требующих грубого шлифования или резки твердых предметов. Хотя для использования этой машины требуется большой опыт, она также может помочь выполнять различные задачи дома, даже не вызывая специалиста.

Некоторые функции настольного шлифовального станка включают:

Заточка металлических предметов

Одной из основных задач, которые выполняет шлифовальный станок, является заточка металлических предметов.Итак, все, что вам нужно сделать, это установить правильное вращающее давление колеса, чтобы гарантировать, что объект набирает правильную скорость для использования на устройстве. Инструменты, которые вы можете затачивать с помощью настольного точильного станка, — это лезвия газонокосилки и режущие инструменты, такие как нож.

Избавьтесь от ржавчины

Металлические инструменты, как правило, довольно быстро покрываются ржавчиной, особенно если вы живете во влажных районах. Если металлический инструмент все еще пригодится вам или если ржавчина не повредила его, вы можете удалить ржавчину и все же заточить его с помощью настольного точильного станка.Обратите внимание, что очень важно настроить колесо на медленную скорость, поскольку ржавчина не проникает так глубоко, как мы могли бы подумать. Поэтому, чтобы не повредить инструмент, установите двигатель на низкий AMP. После того, как вы удалите всю ржавчину и захотите заточить инструмент, подумайте о том, чтобы увеличить скорость двигателя.

Полировка

Это стандартное упражнение, выполняемое людьми, имеющими дело с изделиями из металла. Эти предметы необходимо регулярно чистить, чтобы сохранить текстуру и предотвратить затупление.Для этого не забудьте использовать полировальный круг на шлифовальном станке, поскольку он волшебным образом очищает всю ржавчину и грязь, которые могут быть одним металлическим предметом. Как? Мотор снабжен чистой одеждой, которая счищает пыль при вращении колеса. Обратите внимание, что при полировке металлического изделия рекомендуется окунуть его в воду для охлаждения. Тот факт, что металл не контактирует с колесом, не означает, что он также не нагревается. Так что окунитесь в воду и продолжайте полировать.Для получения информации о мерах безопасности, которые следует соблюдать при использовании настольной кофемолки, посетите веб-сайт HealthyHandyman, чтобы получить все необходимое руководство.

Настольный шлифовальный станок — это оборудование, которое вы можете использовать для различных проектов дома. Он используется для выполнения всех перечисленных функций и даже более того, чтобы помочь металлическим изделиям сохранить свою первоначальную текстуру, внешний вид, а также для их заточки. Обязательно используйте защитное снаряжение при использовании устройства, чтобы защитить глаза и лицо от искр, образующихся при использовании этого метода.

Связанные

Как сделать итальянскую колбасу без машины. Действительно!

Мой уличный гриль умолял меня зажечь ей огонь после долгой спячки в гараже, и я не могу придумать лучшего способа начать сезон гриля, чем домашней итальянской колбасой!

Я знаю, о чем вы думаете. Это отлично подходит для тех, у кого есть машина для производства колбас. Но нет! Для этого вам не понадобится мясорубка и множество другого оборудования.Все, что вам нужно, это хорошая пара рук, хороший рецепт, хороший свиной окурок и воронка.

Итак, если вы хотите попробовать свои силы в его изготовлении, вот что вам нужно сделать.

Купите хороший свиной окорок с хорошим соотношением жира и мяса, иначе колбаса будет сухой. Сходите на свой любимый рынок и попросите мясника показать вам кучу свиных окурков; они обычно весят пять фунтов. Затем попросите его крупно измельчить тот, который вы выберете.

Далее купите коробку из натуральных свиных кишок.Обычно они находятся в ящике для мяса и упакованы в соль, но если вы их не видите, спросите своего мясника. Вам придется несколько раз хорошо промыть их в холодной воде, чтобы избавиться от соли, и вам, возможно, придется разрезать их на небольшие кусочки ножницами, потому что они могут быть очень длинными. (Вы можете хранить неиспользованные оболочки в морозильной камере.)

После того, как вы получили эти два предмета, вы готовы делать колбасу.

Во-первых, убедитесь, что у вас есть немного мелкой морской соли, грубого черного перца, семян фенхеля и хлопьев острого красного перца.

Положите мясо в большую миску и приправьте его:

1 1/2 столовой ложки соли,
1 чайная ложка черного перца,
4 столовых ложки семян фенхеля,
Столько хлопьев острого красного перца, сколько вы хотите / можете обработать.

Убедитесь, что все хорошо перемешано чистыми руками. Затем убедитесь, что у вас есть дополнительный момент, чтобы поджарить ложку на сковороде, чтобы убедиться, что вам нравится аромат. Если нужно, добавьте еще приправ.

Затем наденьте один открытый конец кожуха на смеситель на кухне и включите холодную воду.Дайте воде стечь через кожух. Это позволит легко соскользнуть с конца воронки. Поместите открытый конец кожуха на сопловую часть воронки и протолкните большую часть кожуха на сопло, но оставьте примерно двухдюймовый хвост и завяжите его узлом.

Начните набирать небольшое количество колбасы и большим пальцем протолкнуть ее в горловину воронки и в оболочку. Не переполняйте его, иначе он может сломаться. Равномерно заполните оболочку, но оставьте около 2 дюймов оболочки сверху незаполненными.Снимите кожух с воронки и завяжите конец узлом. С помощью зубочистки проделайте маленькие дырочки вдоль колбасы. Это предотвратит взрыв колбасы при варке. Продолжайте делать сосиски, пока не наберете столько, сколько захотите.

Я предпочитаю оставлять его длинной, но если вы хотите сделать звенья, просто скручивайте кожух через каждые 3 или 4 дюйма при заполнении. Сверните колбасу и поместите ее в пакеты для заморозки, а еще лучше — заморозьте их и заморозьте на срок до 6 месяцев.

Но вы можете просто пойти прямо к грилю и, когда он станет горячим, бросить домашнюю колбасу.Один вкус — и вы узнаете, что такое домашняя итальянская колбаса! Удачного гриля!

Как сделать ленточно-шлифовальный станок 2 x 72

Это проект, который какое-то время был в моем списке дел. Моей первой мыслью было сделать его полностью из стали, и еще несколько месяцев назад это был план. Закончив проект ленточной шлифовальной машины с ленточной / 5-дюймовой шлифовальной машиной и увидев, насколько хорошо она работает и насколько легко ее построить, я решил собрать конструкцию для деревянной версии.Чтобы приблизиться к прочности и жесткости стали, мне пришлось бы обратить пристальное внимание на ее структуру, чтобы избежать изгибов и чрезмерной вибрации.
Я разработал дизайн, в котором детали почти в два раза больше, чем обычно. Если я решил, что стрела будет достаточно прочной при ширине 3 дюйма и толщине 2 дюйма, я увеличил ее до 5 дюймов в ширину и 3 дюйма в толщину. Первоначально вся конструкция должна была быть сделана из фанеры 1/2 дюйма, и я увеличил ее до 3/4 дюйма почти для каждого компонента.Для такой машины лучше быть слишком сильной, чем просто достаточно сильной.

После того, как план был в основном выполнен, я начал вырезать части. Большая часть шлифовального станка изготовлена ​​из фанеры корпусного сорта 3/4 ″. Лучше всего подойдет балтийская береза, но подойдет и любая фанера хорошего качества. MDO или (новая) формовочная фанера были бы хорошим выбором, но я настоятельно рекомендую не использовать фанеру для обшивки, так как на поверхности слишком много неровностей и слишком много пустот в слоях.
МДФ и ДСП не подходят для этого проекта.

Это основание, часть «A» вырезана по размеру с просверленными отверстиями для винтов. В углах просверлены четыре отверстия диаметром 1/2 дюйма для крепления болтами к скамейке или подставке после завершения работы:

Все отверстия для шурупов просверлены и утоплены для шурупов №8 с плоской головкой.

Части «B1» и «B2» следующие:

Этим деталям нужно просверлить отверстие диаметром 1 дюйм, чтобы они совпадали, поэтому я зажал их вместе, чтобы просверлить обе детали одновременно.

План был составлен таким образом, чтобы все детали можно было легко точно разрезать на настольной пиле с очень небольшим количеством изгибов или необычных форм. Вот примеры самых сложных:

На чертежах указаны точные толщины материалов, например, 1/2 дюйма (12,7 мм) и 3/4 дюйма (19,05 мм) для фанеры и МДФ. Поскольку от одного производителя к другому производятся различия, вам придется внести некоторые коррективы, чтобы учесть эту разницу.
На самом деле есть только одно место, где это может вызвать проблему, — это место, где штанга входит в базовый блок.Если фанера тоньше, вам, возможно, придется отрегулировать толщину стрелы для компенсации.

Части «D», «C» и «E» представляют собой простые прямоугольные части:

Обратите внимание на направление волокон фанеры. Диаграмма разреза для фанеры 3/4 дюйма показывает направление волокон, и лучше всего, если оно будет соблюдено для максимальной прочности и долговечности.

Детали «F» и «G» также нуждаются в одинаковых отверстиях, и для этого я плотно зажал их вместе.В отверстиях в этих двух частях находятся подшипники приводного вала, и их необходимо точно разместить. Потратьте дополнительное время, чтобы убедиться, что детали точно подходящего размера, а отверстия в обеих частях просверлены так, чтобы они совпадали. Если есть ошибка, лучше всего переделать одну или обе части сейчас, прежде чем двигаться дальше.
Если ваш сверлильный станок установлен неточно (перпендикулярно столу), лучше разметить и просверлить каждое отверстие отдельно:

Деталь «F» требует двух прорезей, прорезанных частично, чтобы сформировать выступ, и я сделал это на настольной пиле, остановив пилу, когда она достигла отметки.

Верхняя часть выступа вырезана ленточной пилой (или лобзиком), детали просверлены и утоплены под винты, в соответствии с расположением на плане:

Деталь «H» — это просто кусок дерева, вырезанный по нужной форме с цековкой 1/2 ″ для одиночного винта:

Детали «I1» и «I2» составляют рычаг стрелы для шлифовальной машины. Они могут быть сделаны из цельного дерева (лучше всего из твердых пород), из фанеры или из комбинации того и другого. Я предпочел делать свою в основном из фанеры с добавлением твердого клена.Сначала я вырезал четыре куска фанеры из балтийской березы размером 1/2 дюйма до размера:

.

Затем два клена, чтобы покрыть остальную толщину.

Детали из фанеры 1/2 ″ склеены попарно:

Затем клен приклеивается заподлицо с концом.

Их скрепляют двумя кусками и оставляют сушиться на несколько часов.

Когда клей застынет, детали скрепляются вместе, как показано на рисунке выше (справа), и просверливается отверстие 5/8 ″ с обеих сторон.

Еще одно отверстие 5/8 ″ просверливается в деталях на конце:

Последний шаг — вырезать неглубокую выемку в каждом с помощью настольной пилы с лезвием, выступающим вверх примерно на 1/16 дюйма. Сделайте серию надрезов, пока весь материал не будет удален.

Рекомендуемая процедура сборки машины заключается в том, чтобы вырезать и подготовить все детали перед началом сборки. Первая часть этой статьи проходит через каждую часть, как указано в алфавитном порядке, начиная с первой страницы с части «А».

Деталь «J» имеет паз шириной 3/4 дюйма, и я делаю упорные пропилы на настольной пиле до просверленного отверстия 3/4 дюйма:

Остальная часть пропила обработана ножовкой. Опять же, эти детали представляют собой простые прямоугольники, которые легко вырезать настольной пилой.

Детали «J» и «K» образуют опору для инструмента на шлифовальном станке:

Деталь «L» — это основная часть узла натяжителя ремня.

Детали «O1» и «O2» являются частью узла слежения и требуют отверстий, точно размещенных для размещения подшипников промежуточного вала:

В детали «R» необходимо вырезать углубление для шайбы 5/8 ″.Я сделал это на настольной пиле, сделав серию неглубоких надрезов.

Деталь «M» — это прокладка, которую я сделал, отрезав 1/8 дюйма от куска фанеры 1/2 дюйма. Деталь «N» представляет собой простой прямоугольник с прорезью. Я вырезал прорезь на сверлильном станке, просверлив ряд отверстий:

Детали «P1» и «P2» на картинке выше (справа) приклеены к деталям «O1» и «O2» позже при сборке, но здесь показаны уже приклеенными на место (поскольку моя машина уже была собрана во время создания макета. ).Часть «R» удерживает гайку 5/8 ″ и не дает ей проворачиваться. Деталь «Q» — это еще одна фанерная прокладка.

Часть «U» — самая сложная, но начинается с простого прямоугольника:

Ни один из вырезов в этой детали не является критическим, но расположение отверстий должно быть точным.

Детали «S» и «T» образуют держатель гайки, который вставляется в паз детали «J»:

Запрессовывая гайку в деталь «Т», ввинтите в нее болт 5/8 ″ с гайкой, чтобы скрепить детали вместе, пока клей не высохнет.Это гарантирует, что детали выровнены правильно:

СБОРКА

Когда вся деталь вырезана и готова, мы можем приступить к сборке. Я сделал видео по каждому шагу:

Поскольку видео и набор планов полностью охватывают сборку базовой машины, остальная часть статьи посвящена конкретным деталям сборки.

В качестве материала вала я использовал холоднокатаный круглый пруток 5/8 ″ и отрезал его на угловой шлифовальной машине с тонким отрезным кругом.Подойдет и ножовка:

Проблема с использованием круглого стержня заключается в том, что он слишком велик для того, чтобы подшипники могли легко скользить по нему. Я исправил это, протерев его губкой для грубой шлифовки, пока подшипники не скользили гладко. Это не заняло много времени, так как удалять было очень мало:

В моем случае я использовал два подшипника со стороны ведущего шкива, просто чтобы придать ему дополнительную поддержку. Это необязательно, но если вы сделаете это со своим, необходимо будет сделать дополнительную деталь для построения стороны части «F»:

Просто квадрат из фанеры толщиной 1/4 дюйма с отверстием 1-3 / 8 ″ в центре.

Другой вариант — обработать выемки подшипников СА-клеем для упрочнения древесины. Я использовал аэрозольный уретан и нанес несколько слоев, давая каждому раствориться и высохнуть перед нанесением следующего:

После сборки базового блока рекомендуется вставить приводной вал и проверить, перпендикулярно ли он блоку. Если он немного отклоняется, это не является серьезной проблемой. При сборке базового блока рекомендуется сначала выполнить сухую установку без клея и проверить это.Затем вы можете внести коррективы, чтобы исправить проблему.

Ведущее колесо и промежуточное колесо изготовлены из слоев МДФ, вырезанных по форме и склеенных между собой. Я начал с квадратов, которые немного завышены:

Затем вырежьте примерно на ленточной пиле или лобзике. В центре каждой детали просверливается отверстие диаметром 5/8 дюйма, и они склеиваются и зажимаются вместе с помощью стержня, чтобы удерживать их на одной линии.
После высыхания клея я их довольно гладко отшлифовал дисковой шлифовальной машинкой.
Существуют более точные способы изготовления колес, например установка приспособления для круговой резки на фрезерном столе или дисковой шлифовальной машине, но, поскольку эти колеса необходимо отрегулировать на станке, я решил сделать это быстро и легко.
Другой вариант — использовать готовые круги, предназначенные для данного типа болгарки. Вам нужно будет проверить, что размер вала такой же, или вам придется на ранней стадии сборки внести изменения для работы с этими колесами (размер вала и размер подшипника).

Большое контактное колесо выполнено так же, как ведущее и промежуточное колесо, из слоев МДФ.Я сделал свое колесо 10 ″, но машина подойдет и для колес поменьше.
Я начал с квадратов из МДФ с отмеченным центром и диаметром, нарисованным с помощью моего компаса :

Вырежьте их на ленточной пиле рядом с линией.

Затем отшлифуйте до линии на дисковой шлифовальной машине:

В двух внешних слоях просверлены отверстия 1-3 / 8 ″ для подшипников:

В то время как два внутренних слоя просверливают отверстие диаметром 1 дюйм.

Нанести клей по слоям:

И используйте кусок вала и угольник, чтобы проверить правильность расположения стопки:

Когда клей высохнет, вы можете покрутить колесо на валу, чтобы убедиться, что оно не раскачивается. Небольшое количество нормально, но если оно чрезмерно, вам следует снять подшипники и начать все сначала:

Как и другие выемки подшипников, обработка МДФ клеем CA или полиуретаном значительно увеличивает долговечность.

2-дюймовые ролики сделаны так же, как и большие. Здесь я разместил 2-дюймовые круги с помощью компактного циркуля на полосе МДФ:

Затем можно просверлить отверстия 1-3 / 8 ″ и 1 ″ перед вырезанием деталей.

Склейте их и разгладьте на дисковой шлифовальной машине:

Затем установите подшипники. Еще один вариант этих роликов — широкие колеса для скейтборда, но размер вала будет другим.

В планах указан общий размер подшипника, и рекомендуется использовать именно этот размер. Наружный диаметр подшипников составляет 1-3 / 8 ″, и для просверливания этих отверстий я рекомендую купить коронку Форстнера. Сверло проделает отверстия, которые точно подходят для подшипников.

Для крепления колес и моих деревянных ступенчатых шкивов к валам на угловой шлифовальной машине вырезается канавка:

Это не высокоточный процесс обработки, канавки должны быть глубиной всего 1/16 дюйма.Я использовал круглый напильник, чтобы расчистить и расширить канавку.

Достаточно большой для винта №10, который частично вставляется:

Установив шкив на валу, я просверливаю пилотное отверстие после канавки на валу:

И вбиваем винт.

То же для ведущих и направляющих колес:

В местах, где втулки вала переходят на валы, неплохо подпилить плоское место для установки установочного винта.Просто затяните хомут там, где он должен идти, и подпилите там, где установочный винт оставил отметку на валу.

Со стороны ведущего колеса между воротником вала и подшипником установлена ​​фанерная распорка. Это сделано из фанеры толщиной 3/8 дюйма:

Эта распорка выдвигает буртик вала, чтобы можно было затянуть установочный винт.

После сборки станка вам нужно будет выровнять колеса. Я сделал видео, которое проходит через этот процесс:

Ремонт колес может показаться устрашающим, но это легко и безопасно, если вы не торопитесь и уделяете внимание тому, что делаете.Удаляйте только небольшое количество за один раз и используйте долото только как скребок. Найдите время, чтобы установить подставку для учебных инструментов рядом с колесом:

Эти колеса можно частично отрегулировать на токарном станке, но на самом деле их нужно обработать на валу, который их приводит в движение. Если вам нужны высокие скорости ленты (3000 ст / мин и выше), колеса должны быть гладкими и точно вращаться по валам, чтобы избежать чрезмерной вибрации.

Промежуточное колесо слегка увенчано. Это поможет удерживать ремень по центру колеса:

Контактное колесо, ведущее колесо и ролики должны быть плоскими, а не вогнутыми.

ПРОЧИЕ ДЕТАЛИ

Ручка, фиксирующая натяжитель, представляет собой фанерный диск размером 1/2 дюйма и диаметром около 2-1 / 2 дюйма. На схемах показана т-образная гайка 3/8 дюйма, но подойдет и обычная гайка, просто просверлите отверстие нужного размера и вбейте его:

Ручка регулировки натяжения изготовлена ​​из фанеры 1/2 ″ любого удобного размера и формы:

Стопорная ручка регулировки трекинга изготовлена ​​из фанеры 1/2 дюйма с Т-образной гайкой 1/4 дюйма:

Он должен быть довольно маленьким, чтобы поместиться в нем и при этом оставлять место для ваших пальцев.Я сделал свой диаметром 1-1 / 2 дюйма.

Я сделал кожух ремня, чтобы он подходил к шкивам и ремню:

Ничего особенного, просто фанерный лом. Вам нужно оставить отверстие в ограждении для доступа к стопорной гайке стрелы.
Мой двигатель — это асинхронный двигатель мощностью 1 л.с., который работает со скоростью 1725 об / мин. Это рекомендуемые мощность и скорость для кофемолки.

После того, как я снова собрал мою машину, мне нужно было восстановить колеса. Дерево — это материал, который немного изменяется в зависимости от влажности, температуры и нагрузки, поэтому ожидайте, что вам придется делать это время от времени, чтобы машина работала бесперебойно:

Хотя план предусматривает использование фанерной плиты 3/4 дюйма, как вы можете видеть (по следам ожога), это может быть не лучший выбор.Одни используют алюминий или сталь, другие — стекло или керамическую плитку. Я думаю, что фанера хорошо подойдет, если ее пропитать маслом, и я попробую это сделать. Другой вариант — графитовая подложка, используемая на ручных ленточных шлифовальных машинах. Я думаю, что даже тонкий слой гладкого листового металла, обернутый вокруг фанеры, подойдет.

Поскольку я использую двигатель с открытой рамой, я сделал кожух, чтобы частично закрыть его:

Идея состоит в том, чтобы предотвратить попадание больших предметов в двигатель, но не блокировать поток воздуха.

Это также удобное место для установки переключателя:

Я использую для этого двухполюсный выключатель на 20 А в обычной стальной электрической коробке. Я прикрепил длинный прочный шнур и прочную вилку.

Я снял три видео, пока строил кофемолку. Второй находится вверху этой страницы и посвящен регулировке колес.
Первый касается базовой конструкции и некоторых проблем, которые мне нужно было решить, и вы можете посмотреть, что здесь .
Третий касается крепления валика и выравнивания роликов на нем, и вы можете увидеть это, щелкнув здесь .

Завершен:

А с контактным колесом:

Мне нужно соорудить подставку, чтобы надеть ее и выяснить, куда она пойдет в моем магазине. Я также хочу покрасить его, чтобы он оставался чистым и выглядел еще более потрясающе.

Я буду использовать эту шлифовальную машину во многих будущих проектах для придания формы всем типам материалов, а не только металлу.Я думаю, что он станет ключевым элементом моей коллекции инструментов для мастерской, и я буду ценить его еще больше, так как я сделал его сам.

Затем я заменяю валик на сталь 1/4 дюйма и показываю, как сделать новое ведущее колесо диаметром 5 дюймов.

Если честно, я не дал фанерной плите шанс. Идея заключалась в том, чтобы смочить его в масле, чтобы сделать его более гладким, но вместо этого я решил, что лучше просто полностью заменить его куском стали 1/4 дюйма. Сталь подходит больше, и она значительно тоньше, так что шлифовальный станок может проникнуть в углубление в заготовке.
Стальной плоский стержень шириной 2 дюйма и отрезан до такой же длины, что и плита фанеры:

Я зажал старую, чтобы использовать ее в качестве шаблона для сверления, затем проделал отверстия 1/8 ″ в каждом месте винта.

Для увеличения отверстий и зенковки под головки винтов я использовал ступенчатое сверло:

Чтобы построить кронштейны валика, чтобы компенсировать более тонкую часть, я вырезал куски фанеры 1/2 ″ и приклеил их винтами, закрученными так, чтобы зажимать их, пока клей не высохнет.

Установлен новый валик:

Сталь

1/8 дюйма также подойдет для этого. Я использовал 1/4 дюйма, потому что это то, что у меня было под рукой. Чтобы сделать его супер гладким и сверхплоским, стеклянную или керамическую плитку можно приклеить двусторонней лентой к плите, хотя я не думаю, что мне нужно впадать в такую ​​крайность.

Новое ведущее колесо

В этом видео я показываю, как легко сделать ведущее колесо (или промежуточное колесо) для болгарки из МДФ с помощью простого приспособления:

Я начал с куска МДФ, который был недостаточно широк, чтобы разместить пять дисков прямо поперек, поэтому я использовал 5-дюймовые шлифовальные диски, чтобы сделать приблизительную компоновку:

Затем использовал мой компактный циркуль , чтобы аккуратно нарисовать круги.

Были просверлены центральные отверстия, а затем вырезаны диски близко к линии на ленточной пиле:

Как показано на видео выше, я использовал приспособление на и мою шлифовальную машину для дисков , чтобы придать дискам идеальную округлость. Затем они склеиваются вместе с помощью куска вала 5/8 ″ для совмещения. Я использовал угольник, чтобы убедиться, что вал перпендикулярен колесу до того, как клей застынет.

Подробная информация о приспособлении, которое я использовал, здесь: Шаблон для идеального круга .

Чтобы диски не соскальзывали при зажиме, я подождал около 10 минут, прежде чем приложить небольшое усилие зажима:

Использование небольшого количества клея позволяет избежать выдавливания, и детали не нужно будет сильно зажимать.

Чтобы прикрепить колесо к валу, я смешал небольшое количество эпоксидной смолы и намазал его на вал и в отверстие в колесе. Эпоксидная смола сделает установку колеса несколько прочной, но колесо будет лучше сбалансировано на валу с самого начала.После схватывания эпоксидной смолы стопорный винт вбивается в шпоночную канавку вала:

Новое колесо имеет диаметр 5 дюймов и обеспечивает шлифовальному станку максимальную скорость ленты 3760 футов в минуту, что является значительным увеличением. Есть место для колеса размером 5-3 / 4 дюйма, но прирост скорости будет незначительным.

Лучший производитель арахисового масла в 2021 году

В наш век натуральных продуктов не стоит просто придерживаться арахисового масла из супермаркетов.Это особенно актуально, когда у вас есть доступ к машинам, которые производят домашнюю ореховую пасту столь же вкусную, как и магазинные!

Наличие на кухонном столе машины для производства арахисового масла best — настоящее благословение. Однако найти правильный — единственная проблема, которая стоит между вами и банкой здорового, вкусного и свежего арахисового масла.

Если вы ищете устройство для приготовления твердого масла, мы будем рады помочь. Мы составили список из 5 лучших маслодельней, которые можно купить с закрытыми глазами.

Заинтересованы? Почему бы тебе не прыгнуть!

На что обращать внимание перед покупкой машины для производства арахисового масла?

Прежде чем мы перейдем к обзорам, сделайте несколько заметок о том, на чем следует сосредоточиться, когда вы покупаете маслодельню.

Мощный двигатель

Выбор лучшего сливочного масла в основном зависит от того, насколько хорошо измельчены орехи. Вы не можете рассчитывать на лучший результат без мощного двигателя, заставляющего лезвия прорезать орехи. Любой мотор мощностью от 400 до 600 Вт идеально подходит для приготовления арахисового масла.

Острые лезвия

Говоря о лезвиях, вы должны убедиться, что лезвия тоже довольно острые. Даже несмотря на то, что двигатель может производить большую мощность, если лезвия недостаточно острые, чтобы разрезать орехи, вытащить это вкусное масло будет непросто.

Пластик без БФА

Чистое домашнее масло не обязательно должно приносить вред вашему здоровью. Большинство машин сделаны из пластика, и вы должны проверить, не содержат ли эти детали бисфенол А.Избегайте вредного пластика, чтобы защитить свое здоровье и здоровье вашей семьи.

Регулятор скорости

Это правда, что не все электрические маслобойки оснащены кнопками регулировки скорости. Но это отличный вариант, если вы можете с ним справиться. Это позволяет вам выбрать точную скорость, необходимую для количества орехов, которые вы положили в банку. Это очень помогает в достижении желаемой густоты масла.

Полое пространство

Чем больше орехов в банке, тем лучше.Большинство производителей масла поставляются с банками вместимостью от 10 до 14 чашек. Если вы можете справиться, вам следует придерживаться этого стандарта. Вы же не хотите делать масло каждый божий день?

Рекомендация редактора: 8 лучших производителей арахисового масла

Отзывы о 5 лучших производителях арахисового масла

Сузить список до пяти — действительно изнурительная задача. Тем не менее, нам удалось перечислить 5 лучших продуктов, которые мы нашли. Взглянуть.

1. Кухонная система Ninja Mega — BL770

Представьте себе, что твердый лед превращается в снег за секунды? Вот насколько мощна дробилка Ninja Mega BL770. Если вы ищете производителя орехового масла, вам обязательно нужно заглянуть в продукты Ninja!

Этот кувшин для измельчения на 72 унции — первоклассное устройство, позволяющее доставить вам то, что вы хотите, с арахисом в руке. Просто положите орехи в банку, а остальную работу сделают лезвия.

Говоря о лезвиях, прямо в центре машины находятся 2 острых лезвия, которые быстро разрезают самые твердые орехи и измельчают в порошок.Лезвия могут нарезать 2 фунта теста всего за полминуты. Это должно сказать вам, насколько мощны эти лезвия в полной мощности!

Весь пластиковый корпус дробилки изготовлен из пластика, не содержащего бисфенола А. Никогда не беспокойтесь о здоровье себя и своей семьи, когда используете Ninja Mega BL770.

Мыть устройство очень просто. Просто поместите его в посудомоечную машину и нанесите мыло. Пройдите несколько минут, и готово!

Плюсы

• Измельчитель емкостью 70 унций может разрезать самые твердые орехи
• Изготовлен из пластика без бисфенола А
• Поставляется с парой острых лезвий
• Изделие можно мыть в посудомоечной машине
• Оснащен 4 специальными кнопками управления скоростью

Минусы

• Необходимо поставить контейнер вверх дном

2. Cuisinart DFP-14BCNY

Хороший план — приготовить много масла, чтобы сохранить его на всю неделю или месяц. Но для этого нужна дробилка большой мощности, правда?

Cuisinart DFP-14BCNY предлагает точное решение вашей проблемы. Он имеет огромное пространство для измельчения на 14 чашек, внутри которого может поместиться много орехов. Подающая трубка этого устройства достаточно велика, чтобы непрерывно насыпать большое количество орехов.

Этот мощный моторный миксер мощностью 720 Вт поставляется с несколькими режущими дисками из нержавеющей стали для измельчения орехов.Стандартные, средние и смешивающие лезвия — эти три типа лезвий довольно распространены, и вы собираетесь их использовать.

Даже если вы новичок в использовании такого устройства, вам не составит труда к нему привыкнуть. Хорошо продуманная ручка управления на передней панели с возможностью включения и выключения значительно упрощает смешивание.

Одним нажатием кнопки вы можете получить самое вкусное масло, которое вы когда-либо пробовали!

Плюсы

• Sharp, диски для нарезки ломтиками из нержавеющей стали
• Большая чаша на 14 чашек для большего объема работы по смешиванию
• Диски можно снимать и заменять
• Панель управления в одно касание для упрощения работы
• Очень большая подающая трубка

Минусы

• Ножи для измельчения и нарезки не регулируются

3. Cuisinart DLC-10SYP1

Ищете компактный измельчитель? У нас есть еще один от Cuisinart, который идеально подходит для вашей кухонной столешницы. Это DLC-10SYP1.

Лучшая часть этого компактного убийцы, хотя это и малогабаритный слайсер, приводится в действие мощным 600-ваттным двигателем! Это означает, что даже если он крошечный в углу, он обеспечивает больше, чем большинство тяжелых дробилок на рынке!

Поставляется с 3-мя различными типами ножей — средний режущий диск, измельчающий и измельчающий нож из нержавеющей стали.Все эти лезвия одинаково хорошо работают с разными типами продуктов, особенно с арахисом.

Вместимость 7 чашек такого размера впечатляет. Кроме того, у него есть большая трубка для кормления, в которую может поместиться больше орехов, чем вы можете себе представить.

Все пластиковые детали этого устройства (за исключением двигателя, конечно) не содержат бисфенола А и подходят для машинной стирки. Если вы беспокоитесь о своем здоровье при использовании пластика, просто не беспокойтесь.

Плюсы

• Компактная машина для орехового масла на 7 чашек
• Поставляется с тремя разными лезвиями
• Пластиковые детали можно стирать в машине и не содержат бисфенола А
• Очень большая трубка для кормления, прикрепленная сверху
• Включает полезную компактную плоскую крышку

Минусы

• Не подходит для приготовления сливочного масла в больших количествах

4. Скребок для 10 стаканов Hamilton Beach 70730

Очень важно держать орехи близко к лезвиям во время измельчения. Чем больше вы будете перетаскивать арахис вокруг слайсера, тем лучше получится паста.

Вот почему нам так нравится Hamilton Beach 70730. Внутри находится скребок для чаши. Он регулярно собирает и перетаскивает пищу к лезвию, чтобы приготовить красивую и идеальную пасту.

При размере чаши на 10 чашек нет предела тому, сколько орехов вы хотите превратить в масло! Кроме того, большой загрузочный лоток также играет жизненно важную роль в обеспечении достаточного количества орехов внутри чаши.Даже если вы готовы запасаться маслом, это ваш приятель!

В машине используется двустороннее лезвие для нарезки ломтиками, S-образное лезвие и лезвие для смешивания, чтобы получить наилучший результат в различных ситуациях. Попробуйте использовать S-образное лезвие для измельчения гаек; он отлично работает, чтобы приготовить масло за считанные минуты!

На панели управления попробуйте выбрать высокий, низкий или даже импульсный режим, чтобы получить точную скорость, которая вам нужна при измельчении орехов. Все эти измельчения и нарезки приводятся в действие мощным двигателем мощностью 45 Вт внутри устройства.

Плюсы

• Поставляется с полезным скребком для дежи
• Огромная площадь для большого объема орехов
• Реверсивный измельчающий диск для наилучшего результата
• Мощный двигатель мощностью 450 Вт внутри
• Опция контроля скорости снизу

Минусы

• Установка импульса имеет тенденцию к уничтожению пищи

5. Braun FP3020

Если очаровательный внешний вид сочетается с превосходной эффективностью, появятся такие измельчители, как Braun FP3020.Это настоящий образец классической красоты, обещающий непревзойденное качество.

Устройство оснащено системой регулирования скорости вращения. У вас есть возможность выбрать одну из 11 различных скоростей. Машина оперативно ответит на команду за доли секунды.

Вы можете выбрать скорость по умолчанию, предварительно установив эту опцию. Он будет следить за тем, чтобы скорость была равномерной на протяжении всего процесса измельчения и не смешивала разные темпы.

Несмотря на то, что слайсер оснащен мощным двигателем на 600 Вт, он не сильно ударит по ушам.Он сочетает в себе сверхтихую технику, которая практически не издает звука при использовании на полную мощность.

Кроме того, он не потребляет много энергии, поэтому вы можете быть уверены, что ваши счета за электроэнергию не выходят за рамки вашего бюджета!

Плюсы

• Мощный мотор 600 Вт
• Издает очень тихий звук при использовании
• Энергоэффективное устройство потребляет мало энергии
• Система регулирования скорости
• Опция предустановленной скорости по умолчанию

Минусы

• Запасные части этого устройства сложно управлять

Часто задаваемые вопросы

1. Как работает машина для производства арахисового масла?

Приготовить арахисовое масло на машине так же просто, как измельчить любую пищу.Устройство представляет собой слайсер с острыми лезвиями для нарезки ломтиками. Как только вы засыпаете орехи в кастрюлю и активируете лезвия, чтобы они быстро вращались, он прорубает орехи и измельчает их до образования сетчатой ​​пасты.

Вы также можете контролировать скорость нарезки на некоторых машинах. Это позволяет вам лучше контролировать, насколько густым должно быть масло.

2. Какая машина производит арахисовое масло?

Как правило, существует три типа машин для производства арахисового масла.Первый — классический самодельный прибор из нержавеющей стали. В нем есть большое отверстие, через которое вы можете высыпать орехи и вручную приготовить пасту.

Второй похож на первый, но выполнен в пластиковом корпусе. Это также машина для домашнего использования с меньшим потреблением энергии или без нее.

Наконец, у нас есть электрическая маслобойка. Он работает от двигателя и является самым эффективным из всех трех устройств.

3. Как использовать машину для приготовления арахисового масла?

Машина для производства арахисового масла — довольно простая в использовании машина.В основной состав устройства входят подающая труба, зона измельчения и лезвия. Все, что вам нужно сделать, это пропустить орехи через трубку подачи и начать процесс нарезки, нажав кнопку запуска.

Вы можете сразу заметить, что масляная паста выходит из отверстия для экстракции. Это так просто

4. Можно ли приготовить арахисовое масло на мясорубке?

Мясорубка предназначена для измельчения мяса. Это сверхмощная машина, которая сконцентрирована на нарезке твердых веществ, таких как мясо.Некоторые мясорубки могут измельчать орехи и другую пищу, но это не идеальная машина для таких задач.

Возможно, что некоторые сетчатые гайки застрянут на принадлежностях внутри машины, пока вы пытаетесь приготовить немного масла. Так что лучше использовать машину только для измельчения мяса.

5. Можно ли приготовить арахисовое масло в кофемолке?

Кофемолки предназначены для измельчения кофейных зерен, которые на самом деле являются довольно твердой пищей.С его помощью можно нарезать орехи, но поскольку орехи после измельчения становятся мягкой пастой, внутри может образоваться огромный беспорядок.

Кроме того, вкус кофе может даже измениться, когда вы в следующий раз будете в нем помолоть кофе. Так что лучше придерживаться нарезки кофейных зерен, если у вас есть кофемолка.

6. Как чистить кофемолку после помола специй?

Когда вы закончите работу с машиной, первое, что вам нужно сделать, это разобрать устройство.Теперь, если машину можно мыть в посудомоечной машине, ее следует мыть в посудомоечной машине. Если в нем застряла грязная паста, вы можете попробовать смыть часть пасты руками, прежде чем класть ее в стиральную машину.

7. Как использовать коммерческую машину для производства арахисового масла?

Коммерческая машина для производства арахисового масла обычно оснащена двигателем.