Нож из обоймы подшипника, вариант 1

Всем здравствуйте в куче металлического хлама нашел 4 куска от обоймы подшипника и решил сделать из них 4 небольших ножа. Сталь подшипника в основном из ШХ10, ШХ15, а подшипник диаметром от 200 мм из ШХ20. У меня подшипник из ШХ15.

Уже ни один нож делал из подшипников разного диаметра из разных сталей, так что думаю затруднений не будет. Главное правило ковки ножа из подшипника — это температура нагрева заготовки, ведь эта сталь не любит перегрева, и по этому я лучше не до грею чем, перегрею сталь.

Нагреваю до вишневого цвета и начинаю ковать при нанесении удара, если чувствую, что сталь становится упругой, то сразу же немного подогреваю заготовку и продолжаю ковать. Вот и все с теорией, приступаю к ковке ножа из обоймы подшипника.

После обжига заготовки начинаю выпрямлять на наковальне, после выравнивания нагреваю до вишнёвого цвета и начинаю ковать лезвие ножа, нанося скользкие удары, вытягивая от обуха, но лезвия ножа. Нагревать нужно аккуратно, чтобы не перегреть металл, иначе все испортим.

После вытяжки лезвие на обухе 2 мм, а на острие 1 мм я ковал лезвие сразу в готовый вид так, что после ковки буду сразу закаливать нож.

После ковки лезвия приступаю к формировке хвостовика, ручку ножа я решил сделать декоративную кованую ручку. Нагреваю и начинаю ковать хвостовик формой квадрата. После 3 или 4‐х нагревов вытягиваю хвостовик до нужной длины. Нагреваю еще раз, далее зажимаю в тисках, и держав за хвостовик, начинаю закручивать и за два раза закручиваю, как нужно мне. Нагреваю, а затем загибаю ручку под удобный хват, вот и все с ковкой.

Теперь можно и закаливать нож. Нагреваю до того момента пока магнит не перестанет прилипать к ножу, и окунаю в подогретое минеральное автомасло. После закалки оставляю на выключенном горне, пусть остывает будет как отпуск. Вот и все теперь приступаю к слесарке.




Ручку решил оставить как есть, чтобы видно было ковку. На Гриндере, на 120 бумаге, шлифую ручку до малозаметных рисок. Далее на станке формирую форму клинка по шаблону. Металл берется тяжело, но спасает что клинок нужно просто отшлифовать, ведь я сразу отковал нужную толщину. Спустя пол часа я наконец-то закончил шлифовать на станке. Зажимаю нож струбциной и шлифую вручную. К сожалению у меня нет мелкой бумаги, осталось только 60, 100 и 120, а еще 400ка так, что до блеска пока не получится отшлифовать. А травить в кислоте не охота. Вот и все нож готов.


Длина от кончика до конца рукояти 185 мм, длина клинка 103 мм. Нож получился небольшим, но удобным.

Некоторые сейчас будут тролить, типа страшный и из стали го.., а скажу так, что человек от обезьяны отличается тем, что он хотя бы что-то делать старается, а не лежит на диване и строчит некрасивый комментарий, типа я лучше могу, к счастью даже такие комментарии приносят 0.5 монет хоть немного польза.

Сталь ШХ15 — да не спорю не из лучших, но эту марку стали можно найти хоть где даже под диваном, но у нее есть и свои плюсы если не перегревать ее, то она менее поддается ржавчине, но нужно не забывать что любой нож требует ухода.

Вот и все моя статья подошла к концу. Любая вещь, сделанная своими руками, лучше чем фраза я могу лучше. Всем спасибо и до новых Самоделок друзья.

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Делаем нож из обоймы подшипника своими руками

Этот пост может содержать партнерские ссылки. Это означает, что я зарабатываю небольшую комиссию за ссылки, используемые без каких-либо дополнительных затрат для вас. Дополнительную информацию смотрите в моей политике конфиденциальности.

Нож из подшипника делается в достаточно кропотливый способ. Если для изготовления самодельного ножа из рессоры можно использовать метод отпуска, механическую обработку металла и последующую закалку, то нож из подшипника получится только путем ковки.

Особенность этого процесса состоит в том, что подшипник имеет круглую обойму, а для распрямления ее на металлическую полоску подойдет только лишь один вариант – сковать.

Ковка ножа из подшипника

Распиливать подшипник рекомендуется наискосок – когда будем ковать, носик сможем сформировать в более легкий способ.

Автор использовал сплав Шх15 – это сталь, которая легирована хромом. Перед тем, как приступать к ковке, сплав отжигаем, оставляем в печи или горне, чтобы медленно остыл – примерно 20–60 градусов в час. По отжигу сталь приобретает пластичность, теперь ее ковать удобнее.

Обойму выпрямляем, формируем клинок. Чтобы определить требуемую температуру ковки стали Шх15 – а это в пределах 800…1100°C, стоит использовать пирометр. Но если такового прибора нет, уровень нагрева определяем по цвету каления – где-то от вишнево-красного до темно-желтого.

Когда процесс ковки окончен, делается нормализация, в противном случае в металле останутся напряжения и при лучшем исходе во время закалки клинок поведет, а в худшем – лопнет на морозе, возможно с нанесением травм. Чтобы провести нормализацию, нагреваем клинок до 800…950°C, такую температуру выдерживаем недолго – и на воздух, на ровную поверхность, чтобы остыл.

Дальше можно переходить к слесарной обработке. Черновые спуски делаем путем ковки, остальное – с помощью гриндера или болгарки. Главное – толщину спусков должна быть не меньше 1 мм, в противном случае во время закалки лезвие будет вести.

Теперь – наверное, ключевой момент в изготовлении ножа. Это термическая обработка.

Для закалки медленно нагреваем клинок до 830°C – светло-красного цвета. Для определения нужно температуры можно использовать магнит – если металл больше не магнитится, значит достигнута нижняя температура закалки. После того как при такой температуре соблюдена выдержка 1 минута на каждый мм толщины клинка – охлаждаем в масле. При этом масло должно быть подогрето примерно до 50°C.

Не меньшую важность имеет процесс отпуска металла – можно сделать в духовке, t200°C, продолжительность – полтора часа. Здесь главное, чтобы этого не видела жена =)

Результат – в меру твердый клинок, надфиль можно едва зацепить, при нагрузке пружинит.

Дальше перейдем к рукояти. В качестве материала рукоятки автор взял березовый сувель, отваренный в соленой воде с хвойными опилками.

Готовая рукоять пропитывается – для этого берем горячее льняное масло.

Для полноценного ножа нужно соответствующее одеяние – то есть ножны.

Якуты для изготовления ножен для своих клинков используют бычий хвост. В наших широтах хвосты, да и быки в дефиците, но зато достаточно бересты. К сожалению, по фотографиям действует ограничение, поэтому для тех, кто будет интересоваться, сделаю продолжение – о ножнах.

Нож из обоймы подшипника, номер 2

Всем здравствуйте, в сегодняшней статье я хочу показать свой второй вариант ножа из небольшого подшипника. Сталь заготовки ШХ15. Такая сталь очень распространена, и по-этому любой новичок, как я может из нее ковать нож. У меня в кузне лежит десяток ножей из разных подшипников ведь сталь ШХ15 не капризен в ковке, и поэтому я часто кую ножи из ШХ15.

Одному ножу уже более пяти лет, я использую его для щепы, и иногда чего нибудь отрезать, точу его редко, после каждого использования протираю сухой тряпкой и все этого хватает, чтобы нож блестеть как у кота …

При работе с ШХ15 главное условие — это соблюдение температуры при ковке. Металл нагревается до светло-вишневого цвета — это где-то 500 или 580°C. При ковке не нужно торопиться расковать нож за пару нагревов лучше лишний раз нагреть чем вы пережжете или создадите микро трещины, которые испортят ваши старания.

В общем хватит болтать приступаю к ковке.

Понадобится

1. Болгарка
   
2. Гриндер
   
3. Наждачная бумага
   
4. Подшипник
   
5. Кузнечное оборудование
   

Перед ковкой я отжёг, металл и поэтому сразу приступаю к ковке без отжига. Нагреваю до светло вишнёвого цвета подшипник и на наковальне выравниваю в ровную полосу. При нагреве поддув на минимальной силе, так дольше греется, но зато точно не перегрею.

Ковку начинаю с лезвия. После нагрева наношу удары несильные, но с оттяжкой от центра до лезвия. Сначала нужно расковать дол, который в центре пластины, по которому скользят шарики. Иначе если начать ударять по обуху пластина начнет складываться при ковке с кончика и вовсе пойдет трещина, по-этому если решил ковать с кончика лезвия, то или заранее нужно отпилить под углом или сначала заковать этот дол, а потом уже ковать лезвие.

После нагрева наношу пять или семь ударов и снова нагреваю — это называется ковка при низких температурах. Кую сразу до нужной толщины 2 мм. После ковки лезвия приступаю к формировке хвостовика.

Нож будет с всадной рукоятью и поэтому сразу формирую нужную толщину. Так как я сразу ковал до нужной толщины, то сразу произвожу закалку. В сети очень много споров о том, как правильно закалять ШХ15 и в чем. Лично я пробовал разные варианты особой разницы я не заметил лишь ту, что при закалке в воде нож все равно остается хрупким, я не знаю в чем секрет, но некоторые производят закалку в солярке и утверждают, что нож получается гибким и менее хрупким, я так и не разобравшись в этом, всем закаливаю ШХ15 в подогретом авто масле. Главное после закалки произвести долгий, но качественный отпуск, тогда нож будет менее хрупким.

После того как нож нагрелся до нужной немагнитной температуры, отпускаю клинок в масло пока не перестанет булькать масло. Отпуск металла произвожу на отключённом горне, закрыв кирпичами, так он остывает часа два, три. Ну вот с ковкой все теперь приступаю к слесарке

На Гриндере шлифую поверхность ножа, и вывожу спуски. Немного решил оставить ковки на лезвии. Отшлифовав все стороны приступаю к изготовлению рукояти

Для изготовления рукояти взял кусок сухой березы, мне нравится работать с березой, особенно мне нравится рукоять из бересты — очень красиво, а в руке как тепло лежит — вообще сказка. И так отпилив нужный кусок снимаю кору, далее просверлил в центре отверстие и временно забил хвостовик. На станке формирую нужную форму без всяких чертежей просто точу и примеряю к руке. Ну вот вроде все. После шлифовки склеиваю рукоять на эпоксидный клей. Для защиты ручки от влаги пропитываю в натуральном воске на паровой бане 2 часа.

Ну вот и все, нож из обоймы подшипника номер 2 — готов. Минимум затрат, металл нашел, а дерево росло. Всем спасибо за внимание и до новых Самоделок друзья
Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Нож из небольшого подшипника

Всем здравствуйте!!! Было свободное время пару часов — решил сделать нож. Из кучи металла выбрал небольшой подшипник, буду ковать нож из него.

Понадобится инструмент

1. Дрель
   
2. Болгарка
   
3. Шлифовальный станок
   
4. Напильник
   
5. Металл для ножа
   
6. Горн
   
7. Дерево для рукояти
   

.
Перед ковкой обжигаю в горне, нагреваю до вишневого цвета и оставляю остывать на песке. После обжига ковать будет легче металл после обжига, потерял закалку и стал мягким. Болгаркой делаю распил подшипника поперек. Нагреваю подшипник и на наковальне распрямляю.Еще раз нагреваю и проковав примерную форму ножа.

Проковав хвостовик — подравниваю все еще раз

Ну вот и все.

Закалка и отпуск. После ковки ножа отрезаю все лишнее, немного шлифую и приступаю к закалке. Нагреваю до того, как перестанет магнититься и окунаю в подогретое масло и все. После закалки нож стал хрупким для придания ему крепости требуется отпуск металла. Отпуск произвожу в духовке 2 часа при 200°C и даю остыть с духовкой, после шлифую немного.

Формирую клин и шлифую поверхность от крупной до мелкой наждачной бумаги.

На хвостовик привариваю кусок болта с резьбой для крепления рукояти.

Для рукояти нашел кап клена, но его длины мне не хватило, пришлось делать из кусочка капа березы. В заготовке просверливаю отверстие, и смазав все клеем, забиваю брусок на хвостовик. Между деревом подкладываю медную пластину. Шлифую примерную форму.

Прохожу все наждачной бумагой.

Теперь после шлифовки варю рукоять в натуральном воске два часа.

Ну вот и все, нож готов! Всем спасибо за внимание и до новых Самоделок друзья.

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Нож из обоймы подшипника, вариант 3

Всем здравствуйте.
Сегодня третья статья на тему нож из ШХ15 или нож из обоймы подшипника. Как я говорил ранее, что подшипники бывают разные, марку стали подшипника можно определить расшифровав надписи на самой обойме. ШХ15 самый распространённый вид стали для подшипника. Сталь для подшипника должна быть устойчивой к износу и именно по-этому она боится ударной нагрузки, ведь подшипник не должен испытывать удары, поэтом сталь обоймы такая хрупкая.

Бытуют споры, что внутренняя обойма прочнее чем наружная, по мне сталь в обеих обоймах одинаковая, но вот шарики или ролики в подшипнике гораздо прочнее самих обойм. Из шариков подшипника тоже делают ножи. Большие шарики, приварив к ним ручку, расковывают в полосы, а мелкие сваривают в трубе — такие ножи крепкие, износостойкие и при правильной закалке держать хорошие ударные нагрузки, но о таких ножах мы поговорим позже. И так приступаю к ковке.

Понадобится

1. Болкарка
   
2. Наждачная бумага
   
3. Обойма подшипника
   
4. Кузня

Перед ковкой я заранее обжог при температуре размагничивания, так метал потеряет свою закалку и станет мягким для ковки. ШХ15 не любит перегрева и именно по-этому я произвожу ковку при низких температурах — это в пределах 500 или 600°C. При остывании сразу нагреваю еще раз, ШХ15 нельзя ковать на сильно остывшую иначе она даст трещины и нож будет испорчен.

Лезвие решил сделать пошире, а хвостовик по меньше, рукоять будет всадной. Нагреваю до светло-вишнёвого цвета и распрямляю подшипник. После того, как распрямил, начинать ковать лезвие так, как подшипник маленького диаметра сразу кую до 2 мм толщины. После расковки лезвия кую форму хвостовика до нужной длины. За 8 нагревов я полностью расковал примерную форму ножа.

Так как нож сразу раскован до нужной толщины, сразу после ковки произвожу закалку лезвия. В сети нашел метод закалки ШХ15 в солярке и решил поэкспериментировать, налил в посуду подогретую солярку, а сверху грамм десять масел, нагрел нож до размагничивания и закалил нож, проверил на стекле, но нож не царапает, произвел закалку еще раз, только нагрев проверял уже солью, ведь поваренная соль плавится в районе 800°C, после того как нагрел, окунул в солярку — друзья будьте внимательны: солярка очень хорошо горит при закалке. Проверил на стекле все вроде царапает.

Выключаю горн и оставляю на почти прогоревших углях, так он у меня пролежал 2.5 часа, накрытый кирпичами, так я произвел отпуск металла. Хорошо так размахнулся и кинул об пол нож, а он выжил. Ну вот в кузне все дела завершены приступаю к слесарным работам.





На гриндере шлифую всю поверхность ножа и вывожу нужную форму клинка. Далее поменяв наждачную бумагу на более мелкую, формирую клин, после затачиваю на силке. Полотно лезвия не стал шлифовать в зеркало, просто убрал крупные риски 120 и 400 бумагой, ведь нож для хозяйственных нужд. Теперь приступаю к рукояти.



Для рукояти взял самое распространённое дерево березу. Отрезав кусок нужной длины снимаю кору на станке снимаю все лишнее. В центре просверливаю отверстие залив в него клей забиваю хвостовик и оставляю на ночь под прессом сохнуть. На следующий день все склеено, приступаю к шлифовке на Гриндере. Предав нужную форму ручке — шлифую мелкой наждачной. Растопив воск на паровой бане пропитываю ручку 2 часа. Вот и все, после пропитки воском рукоять не боится влаги.

Ну вот и все нож готов без затрат, а главное своими руками всем спасибо за внимание и до новых Самоделок друзья

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Нож из подшипника своими руками

Вопрос задает Валерий, Московская область:

Недавно услышал от знакомого, что из подшипника можно изготовить отличный нож. Меня очень заинтересовало это, поскольку люблю все мастерить своими руками. Хотелось бы подробнее узнать об этой технологии.

Предоставляем слово нашему эксперту:

Подшипники изготовляют из стали высокого качества, поскольку они работают в трудных условиях и не теряют своих характеристик при значительных нагрузках. Если выковать из него нож, можно получить отличный инструмент. Он не потеряет остроты в самых трудных условиях эксплуатации.

Для ковки ножа из подшипника необходимо следовать представленной инструкции:

1. При помощи болгарки необходимо отрезать заготовку нужной длины, используя обойму подшипника. Нужно учитывать запас в 1-2 см.
2. Полученную заготовку необходимо приварить к прутку арматуры, исполняющей роль рукоятки.
3. Ковка осуществляется при достаточно низких температурах, чтобы материал изменился от светло-красного до более темного оттенка.
4. Перед закалкой осуществляется обдирка на точиле или при помощи напильника.
5. Для улучшения характеристик ножа рекомендуется произвести нормализацию металла. Для этого его разогревают до 750°С, ждут 5 минут и охлаждают на воздухе. Такие манипуляции повторяют 2-4 раза.
6. Производится закалка. Чаще всего это осуществляется при температуре 830°С. Для определения подходящего момента для закалки используют магнит. Когда сталь перестала магнититься, можно приступать к данному процессу. Температура плавления поваренной соли составляет 800°С. Поэтому ею посыпают заготовку, чтобы примерно определить момент достижения оптимальных характеристик для закалки.
7. Закалка происходит в масле, температура которого достигает 50-60°С. Заготовку помещают в емкость с подготовленным веществом на 1 час. Все это время ее нельзя шевелить и прислонять к стенкам резервуара.
8. После закалки проводят отпуск. Нож помещают в духовку при температуре 160-200°С на 2 часа. Для охлаждения просто гасят огонь.
9. Для заточки ножа используется алмазные бруски, для шлифовки – алмазная паста. В процессе данной обработки может утратиться до 2 мм толщины заготовки, что вполне нормально.

Если следовать все правильно и в точности следовать инструкции, полученный нож сможет поцарапать стекло. В процессе эксплуатации он не тупится и не разрушается при нагрузках изгибающего характера. Представленным способом легче всего делать нож с накладными рукоятками.

Видео: Ковка ножа из шарика от подшипника

Как сделать нож из подшипника

Для того что бы сделать нож из подшипника придется потрудиться. Если самодельный нож из рессоры можно изготовить путем отпуска, механической обработки металла и последующей закалки, то нож из подшипника можно только сковать.

Дело в том, что обойма подшипника круглая, а распрямить ее на полоску металла можно только с помощью ковки.

Для изготовления ножа своими руками можно использовать не только обойму подшипника, но и шарики или ролики из него.

Подшипниковая сталь очень хорошего качества, ведь подшипники работают в очень жестких условиях и под большой нагрузкой, так что лезвие ножа откованного из подшипника получается с хорошими механическими свойствами. Такое лезвие хорошо держит заточку и не ломается.

Посмотрите видео — изготовление ножа из подшипника методом ковки.

 
Фактически такой нож из подшипника может выковать любой желающий, в ковке ножей нет никаких секретов.

Кстати, хорошо заточенный и правильно закаленный нож из подшипника может резать стекло!
Не верите? Посмотрите видео ниже, в нем рассказывается как отковать самодельную бритву из подшипника. И в конце проводится тест на резку стекла, а так же бритье бороды.

Согласитесь, бритва — это гораздо более «тонкий» инструмент чем обычный самодельный нож. тем не менее — изготовленная с помощью ковки бритва прекрасно бреет и режет стекло!

Особенности изготовления ножа из подшипника

1.Обойма подшипника распиливается болгаркой на заготовки необходимой длины.

2. Ковка ведется при достаточно низкой температуре от светлокрасного до темнокрасного.

3. Обдирку делаем перед закалкой на точиле или ленте.

4. Желательно произвести нормализацию — разогрев до  750-770С, затем выдержка 5-7 мин и охлаждение на воздухе. Проводится 2-4 раза.

5. Закалка. Закалка самодельного ножа из подшипника производится при температуре 830С. Определять температуру можно по магниту — прикладываешь к заготовке и как перестало магнититься — пора закаливать.

Можно предварительно ориентироваться по поваренной соли — температура плавления соли 800 градусов. Посыпаем заготовку солью и калим, как соль на клинке начала плавиться, то берется магнит и проверяется достижение температуры закалки.

6. Закалка производится в масле. Температура масла 45-60 градусов. Выдержать в масле надо в течении часа, при этом нельзя болтать заготовку и прислонять ее к стенкам.

7. После закалки надфиль должен скользить по стали. А клинок — царапать стекло.

8. После закалки необходимо произвести отпуск, для этого самодельный нож из подшипника кладется в духовку на 2 часа и греется до температуры 160-200 градусов.  Охлаждение производится простым отключением духовки.

Чем толще нож — тем меньше можно ставить температуру. Отпуск уменьшает хрупкость лезвия, но снижает закалку. Более толстый клинок выдерживает нагрузку на излом за счет своих габаритов, так что можно отпускать при меньшей температуре.

9. Заточка самодельного ножа из подшипника производится на алмазных брусках. а шлифовка ведется с помощью алмазной пасты.

Правильно изготовленный нож из подшипника царапает стекло, не тупится и не ломается при изгибающих нагрузках.