Ставим клапан промазываем клеем шов шириной 3-4см, клей тексакол150, но лучше брать клейберг (хотя он требует термооактивации строительным феном, склееваем оставляя метровый проём в центре, выворачиваем через проем и заклеиваем его

Второй балон делаем аналогично, шов сверху проклееваем ещё полосой материала

Примерно по той же технологии клеем надувное дно с перемычками

Делаем распорные подушки (сиденья), и пытаемся собрать воедино

Приклееваем обычное дно

Добавляем фурнитуру и готово

В сложенном видео помещается в два рюкзака, первое испытание провел на реке Пшехе краснодарский край, прошёл около 15 километров на борту три человека, лодка устойчивая , раз пять хорошо влетали в коряжник, повреждений нет, отлично провели время.

Источник

Еще раз напомню, что посты теперь можно читать на канале в Яндекс.Дзене и как обычно в инстаграме. Подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.

Жми на кнопку, чтобы подписаться на «Как это сделано»!

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану ([email protected]) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано

kak-eto-sdelano.livejournal.com

Как сделать пластиковую лодку своими руками видео — viberilodku

Материалы для изготовления лодки

Интернет кишит разнообразными идеями творчества, которые легко можно воплотить в жизнь. Введя любой запрос в поисковик, человек быстро получает интересующий его ответ.

И решив соорудить средство для плавания на воде, вы легко обнаружите массу идей, которые при желании можно воплотить в жизнь. Итак, из чего можно сделать лодку? Её можно изготовить из:

1. Дерева.
2. Фанеры.
3. Бутылок.
4. Алюминия.
5. Резины.

Каждый перечисленный материал отличается сложностью в использовании, потому что плотность разная, а соответственно качество тоже. Но стоит помнить, что каждый материал имеет свои плюсы и минусы. Поэтому, выбор материла напрямую зависит от срока дальнейшей эксплуатации средства:

• Например, самым прочным материалом является дерево. Оно более приспособлено для длительного плаванья на воде и может послужить лет семь. Стоит помнить, нужно брать прочное дерево. Лучше всего использовать дуб. Так существует большая вероятность качественного изготовления.
• Фанера уже не столь надёжна, чем дерево. Это определятся в её тонкости. Но, если вы не сильно часто выбираетесь на рыбалку, хотите сэкономить на изготовлении, то фанера является отличным выбором.
• Что касается бутылок, то у многих задаются вполне логичным вопросом: как сделать лодку из бутылок? Многие подумают, что это вовсе не реально. Но не смотря на все сомнения, результат будет удивительным. Она окажется легкой. Но в случае изготовления необходимо максимально постараться, чтобы результат вашей работы не развалился во время восхождения на воду.
• Алюминий тоже отлично подходит в качестве материла. Он надёжный, может прослужить длительное время. Но производство из такого материала займёт много времени, сил. Поэтому многие предпочитают деревянную основу.

Последний материал является очень распространённым. Ведь все покупные плавательные средства производятся именно из резины. Она хорошо держится на воде и способна выдержать большой вес.

Но при производстве нужно быть аккуратным, ведь один прокол испортит её. Время, усилия, деньги будут потрачены зря. Процесс требует полной сосредоточенности, максимального внимания.

Деревянная основа

Много веков подряд люди использовали дерево, как средство передвижения по водной поверхности. Сначала это были простые сооружения в виде небольших платформ, позже появилась лодка изготовление которой занимало длительное время.

Ведь она должна быть качественной для безопасной транспортировки груза. Теперь в наше время при желании любой человек может воспроизвести средство в домашних условиях.

Простой пошаговый план научит как сделать деревянную лодку. Заранее необходимо заготовить длинные, широкие доски, которые будут служить бортами челна. Они обязательно должны быть сухими, ровными, не иметь трещин.

После приготовления основного материала, его нужно обработать для удобного скрепления. Края досок необходимо ровно срезать для того, чтобы при сборе, доски плотно прикасались друг к другу. Далее начинаем делать средство передвижения. Начинать необходимо с носовой части. Вырезаем дополнительную доску, которая по — средине будет держать борта.

После окончания работы над бортами, нужно соорудить сидения. Процесс очень простой, поэтому не займёт много времени. Деревянные доски, необходимо прибить к бортам. После этого следует установить дно. Оно может быть железным.

Вырезаем из листа железа нужную форму, благодаря густо забитым гвоздям крепим к деревянной основе. Лодка практически готова. Остаётся прикрепить железную цепь, которая будет служить основой для якоря.

Изготовления лодки из фанеры

Строительный план как сделать лодку из фанеры будет немного отличаться от предыдущего. Как сделать лодку своими руками чертежи и описание станут надёжным помощником во время процесса, полную информация чертежей можно найти в интернете.

Возьмите большой лист фанеры, нарисуйте на нём контуры изделия, опираясь только на чертежи. После чего вырежьте. Макет средства готов, остаётся только правильно всё закрепить. Работу точно так же нужно начинать с бортов.

При желании прикрепления мотора, задний борт необходимо укрепить. После качественного скрепления болтов, прикрепите дно. Использовать нужно клей, смолу. Не стоит жалеть наносить перечисленные средства, но и перебарщивать тоже не следует. Нанеся их, нужно подождать до полного высыхания. Вот челн почти готовый, нужно только покрасить по своему усмотрению.

Резиновая шлюпка

Ответом на вопрос: как сделать лодку своими руками чертежи будут первым ответом. Благодаря им, изделие получится правильной формы. Поэтому первым делом следует нарисовать чертежи, просчитав малейшие детали.

После этого вырезаем из листа фанеры шлюпку указанных размеров. Дополнительно нам понадобятся доски для надёжного крепления дна, брезент для покрытия. Указанные материалы необходимо соединить между собой с помощью всё того же клея, смолы. Обязательно следует дать время застить клею, иначе конструкция получиться хлипкой. И Ваши усилия будут потрачены зря.

После этого обтяните изделие брезентом, плотно прикрепляя его к доскам. Помните, конструкция должна быть широкой. Таким образом получиться самодельная шлюпка. Она не сильно будет похожа на резиновую, которая продаётся, но мягкость, удобство она вам обеспечит.

Для большего понимания процесса изготовления можно посмотреть как сделать лодку ПВХ своими руками. Там на наглядном примере объяснят принцип работы. Ведь читать и видеть пример, повторяя действия, это совершенно разные вещи.

Но для эффективности работы стоит почитать подробное описание, посмотреть видео-урок. Так вы сможете быстрее понять, как сделать резиновую лодку правильно, которая сможет служить долгие годы.

Воздушный катер

Увидев фотографии в интернете о том, как делают шлюпку из бутылок, многие удивляются, задаваясь естественным вопросом: как сделать самодельную лодку из пластиковых бутылок или как долго её можно будет использовать?

Принцип изготовления настолько простой, что её может сконструировать даже десятилетний ребёнок. Для производства вам понадобиться много пластиковых бутылок. Они должны быть в идеальном состоянии, без трещин, дырок, дабы не пропускать воду.

Количество зависит от желаемых размеров судна. Так же на бутылках обязательно должны быть крышки, чтобы вода не заходила во внутрь, не делала их тяжелее.Пластиковый материал необходимо выложить в форме судна, тщательно закрепив между собой клеем.

Вот средство для плаванья готово. Он очень дешёвый в производстве, но не очень качественный. Большая вероятность того, что зацепившись за ветку можно пробить бутылку, таким образом, повредив конструкцию.

Алюминиевое судно

Узнав принцип производства предыдущих шлюпок не сложно догадаться, как сделать алюминиевую лодку. Отличие заключается лишь в материале, из которого будет сделано судно. По прочности его смело можно поставить на второе место после дерева.

А при условии качественной работы, оно может прослужить всю жизнь.
Делая, помните, что прикреплять материалы необходимо качественно, крепко. Потому что от качества работы зависит жизнь.

Якорь своими руками

Якорь является главным элементом плавающего средства. Ведь он помогает длительное время удерживаться на одном месте, не позволяя течению унести судно. Для того чтобы прикрепить якорь необходимо в задней части лодки просверлить дыру, протянув железную цепь, которая станет основой для якоря.

Далее необходимо прикрепить сам груз. Это должен быть большой кусок железа, который сможет остановить лодку. Его необходимо будет прикрепить на цепь, с помощью сварки. Десять минут – якорь готов. Это самый простой способ как сделать якорь для лодки своими руками.

Заключение

Несколько простых способов помогут узнать, как сделать лодку своими руками из различных материалов. Даже если попытка будет не удачной, опыт изготовления судна самостоятельно точно запомниться.

Но если всё-таки шлюпка получиться хорошей, то она непременно пригодиться как для прогулок с семьей по речке, так и для рыбалки. Поэтому не упускайте возможности попробовать сделать шлюпку своими руками.

goldrybak.ru

Рыболовам и другим людям, которым необходимо отправляться на свой промысел по воде, приходится задумываться о надежности используемых для таких поездок суден.
личным вариантом в подобном случае будет не протекающая — при правильной склейке слоев — и не поддающаяся гниению и зубам грызунов лодка из стекловолокна (своими руками ее изготовить также можно — не обязательно искать готовую в специализированной торговой точке). Создание лодки из стекловолокна своими руками следует начинать с конкретизации своей задумки: какого именно размера судно необходимо, какие детали должны в нем быть и т.п., — и поиска соответствующих подобной идее чертежей или самостоятельного их составления, если человек обладает нужными для этого навыками.

Один из наиболее трудоемких этапов создания такой лодки — изготовление матрицы для нее; подойти к подобному процессу следует с максимальной тщательностью, ведь от качества работы над ним зависит крепость, надежность и долговечность плавсредства. Для матрицы потребуется достаточно плотная двухслойная фанера (порядка 1,2 см в толщину) — это необходимо для обеспечения жесткости будущего изделия и особенно важно для бортов. Сначала надо изготовить по выбранному чертежу каркас (он не должен быть маленьким — технология требует крупных размеров лодки), а затем начать прикреплять на него шпангоуты — ребра корпуса судна, — киль и другие детали. Если у человека не имеется опыта в судостроении, ему предварительно не помешает получше изучить принцип создания обычной лодки или доверить именно этот этап кому-то более умелому.

На изготовление фанерной матрицы уйдет не один день, а то и больше недели, и по завершении процесса следует подвергнуть данную конструкцию тщательной шлифовке и зачистке — лучше это делать при помощи наждачной бумаги. Однако подготовка каркаса на этом не завершается, ведь впереди — наиболее емкий по времени этап создания стекловолоконной лодки — выравнивание внутренних элементов матрицы. Данный процесс, для осуществления которого следует использовать полиэфирную шпатлевку, подходящую для транспортных средств, крайне необходим для обеспечения устойчивости и ровности бортов плавсредства. Потому подойти к выполнению такой задачи нужно с максимальной тщательностью и дотошностью, ведь малейший изъян, не замеченный на данном этапе, может привести к серьезным нарушениям плавучести лодки.

Дабы легче было обнаружить все неровности — в том числе самые мелкие — и прочие дефекты, не помешает сделать по всей матрице симметричную разметку, а затем при помощи шпатлевки устранить подобные недостатки. Такую работу следует выполнять с использованием элементарных защитных средств: перчаток, респиратора, специальных очков, — ведь даже пыль, выделяемая при зачистке шпаклевки, способна нанести серьезный урон здоровью человека. Когда все дефекты будут устранены, и нанесенный по ходу подобной операции материал основательно подсохнет, надо приступить непосредственно к накладыванию стекловолокна. Для обеспечения прочности конструкции его потребуется порядка 5-6 слоев, причем при их нанесении важно будет проследить, чтобы между ними не оставалось пузырьков воздуха.

Однако для удобства извлечения лодки из матрицы перед накладыванием стеклопластиковых слоев не помешает промазать форму четырьмя слоями специального разделительного воска, а когда он подсохнет — нанести слой гелькоута. Укладывать внутрь конструкции стекловолокно надо тщательно, следя, чтобы они прилегали к форме и друг к другу максимально плотно, без зазоров. Впрочем, ничего особенно сложного именно в этом этапе работы, по свидетельству опытных «лодкостроителей», нет, тут главное — проявить старательность и дотошность. Наносить стеклопластик на форму следует тонкими слоями, каждый из которых непременно промазывать — для склейки и герметичности — эпоксидной смолой, каждый раз дожидаясь подсыхания предыдущего слоя.

Последний, наружный, слой, дабы он получился красивее, лучше будет изготовить из особого «верхнего» стеклопластика — он придаст плавсредству более презентабельный вид. Если в изделии предусмотрены сиденья и прочие дополнительные элементы, для них надо создать отдельную матрицу, изготовить их по такой форме и вставить в нужные места на корпусе. Когда стеклопластик хорошенько подсохнет, лодку следует аккуратно выдавить из формы (для этого можно воспользоваться ниппелями), а затем прошпатлевать и покрасить; при желании, возможно приделать к готовому изделию мотор.

uznay-kak.ru

Лодка из стеклопластика

Стеклопластик считается самым дешевым и надежным материалом для производства лодок. На него не действует сырость, плесень, заражение грибком. Материалом не питаются грызуны, поэтому лодки хорошо хранятся в гаражах, любых складских помещениях. Главное, при производстве правильно склеить волокно, чтобы не было щелей и проникновения влаги внутрь корпуса.

Преимущества и недостатки стеклопластиковых лодок

К основным преимуществам материала можно отнести:

• респектабельный внешний вид;
• надежность;
• долговечность;
• водонепроницаемость;
• доступный по цене.

Лодки имеют множество плюсов конструктивного характера:

• Возможность производить замену масла в двигателе в полном объеме. Мало, залитое ниже максимального уровня, начинает пениться, мотор перегревается.
• Изготовить лодку можно как с килем, так и с плоским дном, что очень удобно для применения на мелководье.
• Можно изготовить более сложный обвод для корпуса, что значительно повысит ходовку судна,им легче будет управлять. При переходе на глиссирующий режим большая мощность мотору не понадобится, расход горючей смеси существенно снизится.
• Стеклопластик не боится резких перепадов температуры, не стирается при соприкосновении с дном реки, не повреждается при ударах.
• Пробоины не сложно ремонтировать самостоятельно при помощи эпоксидной смолы и стеклоткани.
• Данные лодки не нужно накачивать, им не страшны проколы, трещины. При наличии пенополаста в конструкции, а также герметичных полостей в лодке, заполненных воздухом, потопить лодку просто невозможно.
• Изготовление лодки, а также обводы корпуса могут быть практически любой конфигурации.

Требования к конструкции

Стеклопластик является уникальным материалом и прекрасноподходит для самодельного производства лодок. Удобство, легкость и долговечность – основные качества данного материала. То — же самое относится и к конструкции. Строить стеклопластиковые лодки легко, главное, правильно склеить волокно для водонепроницаемости лодки на воде.

К конструкции предъявляют следующие требования:

• Максимальная жесткость бортов лодки. Толщина фанеры используется не менее 1,2 см., накладывается двойным слоем.
• Края бортов должны быть идеально ровными, иначе лодка будет неустойчива на воде. Для этого борта шпатлюются.
• Уложенное в формочки стекловолокно обязательно нужно смазывать воском.
• В материале не должен скапливаться воздух, поэтому стеклопластик наносится на матрицу послойно, в 5- 6 слоев.

Проектирование

Изготовление самодельной лодки начинается с чертежа. Посмотреть чертежи можно в интернете, или разработать самостоятельно при помощи программы AutoCAD. Также согласно чертежу изготавливается матрица. Для ее производства потребуется болванка, либо формочка. При проектировании учитывается жесткость материала, выравнивание бортов до идеальной ровности, чтобы не было крена на воде.

Изготовление матрицы

Матрица считается самым сложным этапом при изготовлении лодки своими руками. Для ее производства нужно обзавестись стекломатом, валиками, кистями, наждачной бумагой, полиэфирной смолой, шлифовальной машинкой, пылесосом, дрелью, ножницами.

Процесс:

• прикрепить к каркасу шпангоуты;
• после установки шпангоутов крепятся бортики из фанеры. Нос матрицы должен основательно крепиться в борту;
• матрица должна быть жесткой, поэтому для краев бортиков нужно подобрать двухслойную фанеру, толщиной в 12 мм;
• для ровности бортики выравниваются и ошкуриваются;
• на матрицу наносится полиэфирная шпаклевка;
• лодка должна иметь ровные борта, поэтому разумно воспользоваться шаблонным шпателем;
• важно правильно сделать разметки на лодке, ее форма должна быть идеальной;
• далее переходим к деревянному килю, его наличие сделает ход как весловой, так и моторной лодки плавным, легким, штормить в стороны ее не будет;
• изготовленный из дерева киль сверху покрывается полиэфирной смолой;
• чтобы поверхность бортиков матрицы была идеальной, киль нужно снять;
• довести борта до совершенства и идеальной формы матрицы;
• стекломат к бортам нужно прикатать, для этого он укладывается сначала на один борт, потом на второй;
• для выдавливания лодки из матрицы встраиваются нипеля;
• при наличии стеклопластиковых седушек, их матрицу также нужно подогнать по месту своего предназначения.

Изготовление лодки

Изготовление лодки является ключевым моментом при ее производстве. Нужно запастись гелькоутом, полиэфирной смолой, стекломатом, ножницами, разделительным воском, валиками, затвердителем, веслами, наждачной бумагой, подуключинами и уключинами.

• согласно технологии матрица обмазывается полностью разделительным воском в 4 слоя, после чего наносится гелькоут для внешнего слоя лодки;
• параллельно бортам лодки устанавливаются седушки из стеклопластика;
• для жесткости и прочности конструкции стекломат прикатывается в 5 слоев;
• срезается лишняя бахрома, седушки вклеиваются при помощи клея;
• прикручиваются уключины;
• борта лодки основательно зашкуриваются наждачной бумагой;
• готовая лодка погружается на багажник;
• снаружи и внутри лодку можно покрасить гелькоутом, но это совсем не обязательно.

Используя данную последовательность при изготовлении лодки, конструкция получится легкой, прочной, устойчивой на воде, долговечной и весьма привлекательной. Заднюю банку не нужно делать слишком узкой. Седушки останутся плавучими даже, если лодка полностью перевернется на воде.

Стеклопластиковый корпус лодки схож по структуре с железобетонной конструкцией. Стеклоткань является эластичным материалом, его можно сгибать, придавать любую геометрическую форму.

Следуя четким инструкциям, несложно лодку изготовить своими руками, и достаточно легкое и удобное в эксплуатации судно будет способствовать на протяжении многих лет хорошему отдыху и удачной рыбалке.

myownship.ru

Предназначение и поэтапное изготовление

Пластиковое маломерное судно предназначено преимущественно для рыбалки. Его можно также использовать для водного туризма, спортивного направления. Условия эксплуатации лодки на воде: волна не более 60 см высотой, сила ветра – до 4 баллов по десятибалльной шкале. Судно из стеклопластика – это прекрасная альтернатива надувным лодкам.

Корпус из стеклопластика имеет отличную гидродинамику и форму, обладает высокими физико-химическими свойствами. Ремонт вполне осуществим своими руками. Одним из наиболее важных преимуществ пластиковой лодки является возможность ее изготовления в соответствии со своими желаниями.

Стеклопластик – единственный материал, позволяющий самому создать форму любой сложности. Самостоятельное конструирование днища дает возможность оснастить его реданами любой конфигурации. Можно добиться максимальной эффективности ходовых качеств судна, расположив реданы в наиболее подходящих местах. Кроме того, по дизайну самодельная лодка будет отражением характера ее владельца.

Существует метод изготовления самодельной лодки из фанеры и стеклопластика, когда пластик используется лишь для наружного покрытия лодки. Но эта технология не оправдывает себя. Лежащий под пластиком слой фанеры быстро набирает влагу, что увеличивает вес судна. Происходит быстрое разрушение фанеры из-за воздействия микроорганизмов и процесса расслоения, ведь по прочности фанера значительно уступает пластику.

Как сделать лодку? Аккуратно соблюдая все правила, даже новичок сможет осуществить эту задачу. Технологический процесс простой и бюджетный. Корпус судна создается за счет пропитанного полимерным составом армирующего наполнителя.

Материалы и чертеж

Сырьевые материалы, используемые в качестве армирующего наполнителя при изготовлении каркаса:

• основа корпуса, борта – ровинговые стеклоткани TP-07, TP-03, TP-056;
• локальное укрепление отдельно взятых участков – конструкционные стеклоткани T-11, T-13.

Стеклоткань бывает разных видов по типу плетения, размеру нитей. В основном выбирают «косое» или сатиновое плетение. Нити должны быть витыми. Продается материал в виде листов, рулонов, ленты.

Стеклоткань продается пропитанной жирным составом. Чтобы ткань лучше пропитывалась связующим, замасливатель следует удалить при помощи бензина, уайт-спирита или ацетона. Обезжиренную ткань просушивают около 2-4-х часов на воздухе.

Для склеивания армирующего материала понадобится смола. В отрасли судостроения используется три разновидности смол: эпоксидные, винилэфирные, полиэфирные. Наиболее важные характеристики смол при строительстве стеклопластиковой лодки из любого типа волокна – это адгезия и пропитываемость.

Дешевым вариантом является использование полиэфирной смолы, позволяющей создать цельный элемент из стеклопластика за одну операцию. Можно применить смолу TM Ashland. Для создания декоративного, с защитными свойствами покрытия корпуса, понадобится гелькоут. Также потребуется фанера толщиной не менее 1,2 см, обладающая влагостойкостью.

Изготовление лодки невозможно без наличия грамотного чертежа. Проектирование будущего плавсредства можно осуществить с помощью программы Автокад. Сначала создается 3D модель, затем схемы шпангоутов, выкроек. Готовые чертежи берутся на специализированных сайтах, в интернете. Теперь можно начинать делать стеклопластиковую лодку своими руками.

Матрица

Непосредственно производственный процесс изготовления стеклопластиковой лодки своими руками начинается с постройки матрицы. Сначала изготавливается каркас, на который крепятся шпангоуты. Далее их следует обить двенадцатимиллиметровой фанерой, стараясь добиться как можно более ровной поверхности. Края лодки делают более жесткими, для бортов применяют двойной слой фанеры.

Теперь необходимо долго и тщательно выравнивать борта с использованием полиэфирной шпатлевки. Нужно исключить все погрешности, чтобы конструкция лодки была устойчивой. Можно работать специальными шпателями-шаблонами.

На этапе выравнивания матрицы можно предусмотреть такую важную деталь лодки, как киль. Он обеспечивает ровное движение весельной или моторной лодки, исключая вертлявость. Изготовленный из дерева самодельный киль заливают полиэфирной смолой.

Посредством разметки выявляют все погрешности построенной матрицы. Наждачкой выравнивают и зачищают края, придавая будущему судну симметричность. Готовая очищенная от грязи форма обезжиривается, на нее наносится антиадгезионный состав в 4 слоя. Он необходим в качестве разделителя, не допускающего прилипания смолы к поверхности формы.

Покрытие гелькоута

После высыхания восковой прослойки наносится гелькоут, который является внешней поверхностью лодки. Это ответственный момент, от которого зависит внешний вид судна. Гелькоут обеспечивает защиту от царапин, ультрафиолета, потертостей. Наносить его нужно, добиваясь равномерного покрытия, избегая пузырьков и потеков. Теперь можно приступать к укладке раскроенных деталей на полностью высохший слой гелькоута.

Изготовление корпуса

Раскрой ткани осуществляется отрезанием полотен, соответствующих длине корпуса. Полотна для укладывания вдоль ватерлинии и киля, не должны иметь стыков. Если произойдет удар о препятствие, то материал в этом месте способен задраться, а затем отслоиться. Следует оставлять припуски при раскрое по кромкам для укладывания внакрой.

Слой стекловолокна равномерно покрывается связующей полимерной смолой. Для этого рекомендуется пользоваться прикаточным валиком. Пузырьков воздуха необходимо избегать, так как оставшиеся в некоторых местах пустоты ослабляют конструкцию. Далее укладывается следующий слой стеклоткани по аналогичной схеме. Можно наносить до пяти слоев стеклопластика. Для получения более красивого верхнего слоя рекомендуется использовать специальный «верхний» стеклопластик.

Силовой каркас и пол

Чтобы усилить корпус необходимо проложить три деревянных бруска вдоль формы, которые затем покрывают двумя слоями стекловолокна. Монтаж шпангоутов производят через каждые 30 см, также нанося на них стеклоткань.

Необходимо создать двойное герметичное дно, делающее лодку непотопляемой даже в случае переворачивания. Пол обшивается фанерными листами с влагостойкими свойствами. Готовый пол покрывается парой слоев из армирующей ткани, с обязательной пропиткой полимерной смолой. Составу дают полностью высохнуть.

Завершающий этап

Остается извлечь готовую лодку из формы, обрезать припуски, зашлифовать поверхность, смонтировать крышу и брус для защиты бортов. Можно сделать также дополнительные элементы: сидения, весельные крепления, ящички. Используя стеклопластик, своими руками можно изготовить любые необходимые аксессуары для судна. После этого приступают к покраске.

Аналогичным методом изготавливаются своими руками катера из стеклопластика. Конечно, чертеж и конструкция катера сложнее, чем лодки, и усилий потребуется больше. Зато стоимость самоделки обойдется вполовину меньше, чем такого же готового судна.

Ремонт

Ремонтировать катер из стеклопластика или лодку требуется при возникновении типовых повреждений:

• дефекты декоративного слоя;
• трещины в корпусе;
• пробоины и полупробоины;
• расхождение углов;
• раковины.

Основные материалы для ремонта: стеклоткань, эпоксидные смолы. Начиная ремонт, рекомендуется расположить поврежденное место ближе к горизонтальному уровню. Поверхность должна быть чистой, сухой, обезжиренной. Может потребоваться фен, технический или бытовой. Перед началом заделки дефектов стеклоткань необходимо обезжирить, прополоскав в растворителе, и хорошо высушить.

При аварийном ремонте не стоит сушить ее над костром, так как образуется копоть. Перед укладкой на повреждение стеклоткань пропитывается в разведенном компаунде (полиэфирной или эпоксидной смоле), после чего отжимается протягиванием между двумя палками. Место ремонта нужно зачистить крупной шкуркой до стеклотканевого слоя, сделав его слегка махровым.

Устранение повреждений

Мелкие повреждения в виде царапин заделываются эпоксидной смолой без наполнителя или грунтом. Царапину сквозного типа убирают методом шпаклевания компаундом с наполнителем, после чего обработанное место остается зашлифовать и закрасить.

Мелкие трещины достаточно замазать эпоксидной смолой. Если треснул корпус, то с обеих сторон повреждения снимается декоративный слой до стеклоткани. После высушивания ее заполняют эпоксидной смолой. Для этого нажимают с каждой из сторон трещины, давая ей раскрыться, и промазывают. После этого края совмещают, фиксируют. Сверху, с обеих сторон, накладывают пропитанную компаундом полосу стеклоткани. После застывания место ремонта шлифуют, покрывают слоем смолы, снова шлифуют и красят.

Полупробоина характеризуется проломом с оставшимся куском пластика. Если пролом небольшой, то нужно вправить торчащий кусок. Для этого необходимо обработать компаундом все поверхности. При помощи упора и киянки кусок ставится на место, при этом с одной стороны образуется выпуклость, а с другой – вмятина. На выпуклое место укладывается стеклоткань с пропиткой, фиксируется грузом. После полимеризации полупробоина шпаклюется смолой с наполнителем. Дальнейшие действия, шлифовка – укладка пропитанного листа, повторяются дважды. Затем осуществляется шлифовка и покраска.

Пробоина заделывается с помощью пенопластового пуансона, желательно по внешним обводам. Из толстой стеклоткани делаются несколько заплат с допусками от 3 до 5 мм, так, чтобы толщина пакета соответствовала толщине корпуса. После установки пуансона вклеиваются заплаты. Алгоритм дальнейших действий тот же, что и в предыдущих случаях.

Расхождение углов устраняется аналогично заделке трещин, но берется стеклоткань в виде ленты. Раковина является самым неприятным видом повреждения. Иногда это дефект производства. Она может образоваться между слоями из-за попадания воды, которая распирает слои в зимнее время. Для ремонта понадобится вскрыть раковину, просверлив отверстие до попадания в полость.

Затем делается широкий разрез (до 5 мм) в месте ее наибольшего размера. Вскрытая полость просушивается феном, заполняется компаундом при помощи шприца. Обработанная раковина зажимается в пресс. Затем совершается привычный алгоритм шпаклевки, шлифовки и покраски.

Стеклопластик является прекрасным материалом для изготовления лодок и катеров, доступным в применении. Изготовленные своими руками стеклопластиковые лодки получаются долговечными и прочными, легкими в ремонте. Следует учитывать, что компоненты используемых в работе материалов не безопасны для здоровья. Необходимо работать в резиновых перчатках, защитных масках, очках, в хорошо проветриваемом месте.

boatcity.ru

viberilodku.life

Как сделать пайолы для надувной лодки ПВХ своими руками

Как сделать пайолы для надувной лодки ПВХ своими руками

Бывают случаи, когда надувная лодка ПВХ остается без фанерного сборного пола. Владелец лодки может потерять пайолы или они пришли в полную негодность. Также встречаются предложения о продаже лодки без пайол. Продают их обычно дешево, так как пользоваться лодкой невозможно, особенно если она килевая.

В этой статье я наглядно покажу, как изготовить сборный пол на алюминиевых профилях со стрингерами самостоятельно своими руками. Сложного в этом деле ничего нет, даже если ты не лодочный мастер, при наличии необходимого инструмента, материалов и базовых навыков, которые я здесь передам, сможешь сделать пайолы на надувную лодку любого класса или отремонтировать пришедшие в негодность.

Делать новый пол я буду для лодки фирмы «Мнев и К», модель R-310 (Краб). Лодка старенькая, но в хорошем состоянии. Изготовлена лодка из качественного финского материала Scantarp Viniplan 850 г/м2 фирменной камуфляжной расцветки, что обеспечило ей долгий срок службы.

Первым делом необходимо снять размеры будущих пайол. Это, пожалуй, самый важный этап, потому что пол должен точно соответствовать тому месту, куда он вставляется. Если он меньше: будет болтаться и вибрировать при движении лодки под мотором, что может привести к протиранию ткани баллонов и днища. Если размеры больше: пол будет тяжело вставить и на ПВХ материал лодки возникнут большие нагрузки на растяжение, что также может привести к разрушению ткани.

Чтобы снять размеры я перевернул лодку кверху днищем, приготовил линейку, гелевую авторучку, лист бумаги для рисования эскиза с размерами, по которому потом буду расчитывать форму и размеры секций пайол.

Схематично рисую на листочке контур пола. Фанерный пол практически любой надувной лодки состоит из нескольких секций прямой части (на эскизе — прямоугольник) и носовой части (на эскизе — трапеция). Носовая часть идет на подъем, так как нос у лодки также имеет подъем вверх. Форма носовой части у нашей лодки простая — монолитная трапеция, бывают формы и сложнее с округлыми боковинами/диагоналями и состоящие из нескольких частей, плавно друг за другом поднимающихся к носу. Но в данном случае все проще.

Вымеряю длину прямой части пола. Это расстояние от внутренней стороны транца до угла излома, откуда начинается трапеция. Расстояния желательно промерять с обеих сторон лодки, чтобы убедиться, что они одинаковы. Мои измерения показали длину прямой части пола = 1510 мм, пишу ее на эскизе.

Измеряю ширину прямой части пола. Также дважды прикладываю линейку: ближе к транцу от уголка до уголка, куда приходят пайолы и в месте перехода прямой части на носовую трапецию. Если расстояния чуть-чуть разные, а так и будет, берем ту ширину, которая немного больше. В моем случае ширина = 810 мм. Записываю на эскиз.

Снимаю размеры с носовой трапеции. Высоту трапеции = 706 мм, ширину в носу = 198 мм и длину диагоналей = 771 мм.

После всех измерений у меня получился вот такой эскиз, с которым можно работать дальше.

Остался только один момент касающийся измерений: нужно померять расстояние от переднего края пайол до центра воздушного клапана, через который надувается кильсон лодки. В этом месте нужно сделать в фанере отверстие для доступа к клапану. Для этого переворачиваю лодку и упираю линейку в самый дальний от транца угол приклейки дна к баллону. Смотрю, какое расстояние до центра клапана на линейке (киль сдут). Расстояние = 467 мм, записываю его на эскиз.

Теперь все общие размеры для изготовления нового пола у меня есть. Необходимо их переработать в размеры отдельных секций пола с учетом габаритных размеров соединительных алюминиевых профилей.

Строю трапецию по размерам: сначала большее основание 810 мм (наибольшая ширина пайол), перпендикуляр вверх из центра большего основания 706 мм, относительно верха перпендикуляра меньшее основание 198 мм.

Соединяю концевые точки оснований диагоналями и проверяю их длину. Вижу, что длина диагоналей отличается в меньшую сторону на несколько миллиметров. Это не удивительно, так как точность измерений была не очень высока всвязи с тем, что у контура пайол на лодке четких точных границ нет, они расплывчаты.

Чтобы удлиннить диагонали, увеличиваю высоту перепендикуляра трапеции. Высота трапеции увеличилась на 1,7 мм: это нормально, так пол будет стоять поплотнее.

Теперь откладываю от верха перпендикуляра трапеции 467 мм: это расстояние до центра клапана киля. Изображаю там окружность диаметром 100 мм. Здесь нужно выпилить дырку для доступа к клапану.

Шаблон трапеции почти готов, теперь можно заниматься секциями прямой части пайол и заодно внести последнюю корректировку в шаблон носовой трапеции с учетом сборочных профилей.

Но предже, чем чертить и считать дальше, нужно разобраться с геометрией и размерами алюминиевых профилей для сборки сланей. Изготавливать пол для этой лодки я буду из влагостойкой фанеры толщиной 9 мм. Принцип сборки будет на профиля «мама-папа» 9 мм, прямая часть пайол будет фиксироваться на ассимметричный стрингер продольной жесткости 9 мм. Это конструктивно самый качественный и надежный способ сборки секций пайол.

Дешевую сборку на профиль-Н в работе я вообще не признаю. Этот профиль «эконом-класса» придуман исключительно для удешевления надувных лодок. В эксплуатации крайне неудобен. Если фанера становится чуть толще от влаги или на стык попадает песок, процесс вставки пола в лодку доставит много неприятного.

Если и хочется сэкономить на алюминиевых профилях, лучше сделать пол-книжку со стрингерами или комбинированный для больших лодок: книжка разъемная посередине на «маму-папу». Последний вариант максимально удобен в эксплуатации, о том, как его сделать выйдет отдельная статья.

Также скажу про более дешевый симметричный стрингер 9 мм. Его геометрия не так хороша, по сравнению с ассимметричным. При установке в лодку, нижняя часть симметричного стрингера выпирает сквозь днище. Это может привести к разрывам и пробоям в ткани дна лодки. Лодки, снабженные такими стрингерами, рекомендуется усилить по стрингерам или заменить стрингера на ассимметричные. Делать же пайолы с нуля под себя рекомендую только с ассимметричными стрингерами. Ознакомиться с формами профилей, о которых я говорю, можете на странице магазина алюминиевые профиля, там все они представлены.

Перейдем к геометрии профилей. Технологические размеры стыка «мама-папа»:

Для расчета размеров секций пайол нам необходим технологический размер стыка «мама-папа» = 12 мм, это расстояние, на которое не доходят друг до друга листы фанеры при полном погружении в сборочные профиля. На каждый стык его нужно вычитать из общей длины сборного пола.

Если вдруг вам удалось купить профиля другой формы, возможно это расстояние будет другим. Во избежание ошибок в расчетах рекомендую сложить маму с папой, как на картинке, и замерять расстояние. Если оно отличается от 12 мм, в работе учитывать нужно его.

Другие линейные размеры профиля мама-папа нам в расчетах и изготовлении пола не важны. Само собой, соответствие толщине используемой фанеры 9 мм обязательно.

Теперь об ассимметричном стрингере 9 мм:

Нам важен также только один технологический размер: глубина паза вырезаемая в секциях пайол под установку стрингера = 27 мм. Профиль должен устанавливаться так, чтобы его внешний скошенный край был на одной линии с краями секций пайол, в которые он углублен.

Также, как и с профилями мама-папа, если у вас получилось купить стрингер другой формы, необходимо замерять проекцию расстояния вхождения профиля в фанеру.

Если вы решили заменить стрингера на лодке другими, в этом случае тоже стоит обратить внимание на глубину паза на новых стрингерах, чтобы она совпадала.

Теперь можно продолжить расчеты размеров пайол. Под готовой носовой трапецией черчу прямоугольник, соответствующий прямой части пайол с размерами 810 мм x 1510 мм, как указано в эскизе.

Обратим внимание на стык между прямой частью и трапецией. Там будет располагаться профиль «папа-мама 9 мм», можно сразу вычесть известное расстояние на монтаж профиля 12 мм. В сторону носовой секции 6 мм и в сторону прямой части 6 мм. Этот стык будет перегибаться, так как в нем начинается подъем носа, поэтому расположен он должен быть ровно между двумя деталями.

Отрезаю с шаблона трапеции лишние 6 мм и на этом расчет формы носовой секции закончен. От длины прямой части пола также отсекаю 6 мм, остается общая длина 1504 мм. С прямоугольником 1504 мм x 810 мм буду работать дальше.

Разделю прямую часть пайол на три равных части, это означает, что нужно сделать два стыка. Считаю длину одной секции: 1504 мм — 12 мм — 12 мм = 1480 мм / 3 = 493,33 мм. Остатком 0,33 пренебрежем, оставим 493 мм. Получается вот такая картина:

Теперь нужно начертить с каждой стороны вырезы под стрингера глубиной 27 мм. Проще всего с центральной деталью, достаточно уменьшить ее ширину на 54 мм (2×27).

Стрингера на этот пол буду делать длиной 1 метр. Этого достаточно, чтобы стрингер хорошо перехватил все три секции пойол. Осталось расчитать длину выпила на секциях смежных центральной. Общую длину выпила под стрингер сделаю чуть больше = 1020 мм, чтобы его было удобнее одевать на слани.

Для этого из центра бокового среза центральной детали откладываю расстояние равное половине общей длины выпила = 1020/2 = 510 мм, чтобы стрингер располагался ровно по центру прямой части пайол.

Как видно из чертежа, длина выпила по прямой в делалях смежных центральной = 251 мм. Продолжу эти линии откосом в сторону края на 45 градусов, чтобы не было острого края.

Осталось сделать в секции примыкающей к транцу полукруглую выемку, чтобы был доступ к сливному клапану транца. Из центра края, примыкающего к транцу провожу полуокружность радиусом 60 мм и закругляю края. Также нужно сделать откосы для того, чтобы задний пайол не упирался в ПВХ держатель транца. Расстояния 40 мм в длину и 70 мм в ширину достаточны для любых держателей.

На этом расчет размеров и формы деталей закончен. Обращу внимание, что делать это нужно внимательно, чтобы в случае ошибки не испортить влагостойкую фанеру. Можно сделать шаблоны, по которым потом нарисовать форму на листе влагостойкой фанеры 9 мм. А можно строить прямо на фанере, это уже кому как удобнее.

Важное отступление! Касается последней примыкающей к транцу секции пайол. На ней получились выступы небольшой длины. К сожалению, некоторым людям, и даже производителям надувных лодок приходит в голову эти «ушки» (обозначены красным) спилить. Это обоснованно менее трудоемким изготовлением пола и зачастую более выгодным расходом фанеры: в лист помещается больше деталей.

Результатом спиленных «ушек» будут: отрезанное со временем стрингерами днище, сильная вибрация и стук пайол при движении под мотором и стертый добела транец в месте примыкания задней пайолы к нему + сломанная секция пайол, примыкающая к носовой секции.

Почему так происходит? Пайолы лишаются связки с баллоном в корме и лежат только на надутом киле. Хотя киль и накачан, вес пола большой и при движении лодки пол с амплитудой примерно в 1-2 сантиметра частыми толчками продавливает кильсон. При этом стрингера также толчками создают нагрузку на днище, опускаясь ниже положенного уровня. Через некоторое время начинаются разрывы ткани дна, ремонтировать которые помогает на время. От вибрации хвостовой части то место на секции пойол, примыкающей к носовой, где заканчиваются спереди стрингера, постоянно изгибается «вверх-вниз», и со временем фанера дает трещину.

Секции пайол из влагостойкой фанеры 9 мм я изготовил и они лежат на столе. Процесс изготовления в динамике я не записывал. Во время обработки фанеры летит мелкая пыль, которая забьет объектив видеокамеры. Но думаю, кто дочитал статью до этого места, уже имеет общие соображения, как распилить фанеру. Объясню ключевые моменты деревообработки и расскажу про инструменты, которыми это делается, дальше — дело рук мастера.

Минимальный комплект инструментов для распила и обработки влагостойкой фанеры: это электрический лобзик и эксцентриковая шлифмашинка.

Бренд и мощность этих инструментов для нечастого использовании не столь важны. Я пользуюсь часто, поэтому у меня Bosch, но самые дешевые одноразовые лучше не покупать.

Насчет расходников: шлифовальный круг можно купить средней зернистости, чтобы и обрабатывал быстро и не сдирал сильно. А пилки для лобзика нужны по ламинату, на фото представлены наиболее подходящие и недорогие фирмы Hammer, модификация пилки: T101AO, продаются в магазинах 220 Вольт и других наборами по 2 штуки и по 5 штук. Такой пилкой хорошо выпиливать и по прямой и по небольшим радиусам. При распилу по радиусу давить на пилку нужно по минимуму, чтобы не сгорела. Влагостойкая фанера намного плотнее, чем обычная, а пилка тонкая.

Из какой фанеры делать пайолы? Для их изготовления обычно используется ламинированная опалубочная влагостойкая фанера с сеткой с одной стороны. С другой стороны фанера гладкая. Сетка это продавленное шероховатое тиснение на одной стороне листа. Предназначено для того, чтобы по поверхности можно было ходить и не подскользнутся. Пайолы всегда изготавливаются и вставляются в лодку таким образом, чтобы сетка была наверху. Это надо учитывать при установке сборочных профилей, про что я расскажу, когда дойду до их монтажа.

Цвет влагостойкой фанеры обычно коричневый. Но те детали, которые у меня вырезаны, имеют цвет стороны с сеткой серый. Такая фанера редко встречается.

Последовательность процесса обработки секций пайол:

• 1) чертим контура деталей на листе фанеры
• 2) максимально ровно выпиливаем лобзиком все детали
• 3) срезы после лобзика нужно пройти шлифмашинкой для выравнивания края
• 4) абсолютно все острые углы деталей нужно слегка закруглить шлифмашинкой
• 5) снять шлифмашинкой фаску с деталей с обеих сторон, держа шлифовальный диск под углом 45 градусов к срезу фанеры

На примере обработки края паза под стрингер проиллюстрирую пункты 4 и 5:

Снимать фаски с краев детали нужно на глубину не меньше 3 мм, чтобы край был гладким и не врезался в ПВХ материал баллона лодки. Острые края могут быстро испортить баллоны.

Теперь о более промышленном инструменте. Пилят обычно циркулярной пилой и на специальных промышленных пилорамах в том числе и под управлением компьютера фрезой. Углубляться в это не буду, у кого такие инструменты есть, сам знает, как их использовать. Скажу только, что для распила ламинированной фанеры циркулярной пилой хорошо подходит диск по алюминию, он имеет 80 зубьев, что позволяет работать им без сколов, представлен на фото, мощность циркулярки желательна не меньше 2 КВт, особенно если пилить толстую фанеру для транцев.

Что касается снятия фаски с деталей, используют фрезеры с конической или полукруглой фрезой с подшипником. Кромочный фрезер в этом случае не удобен, им нужно проводить по всему контуру детали. Обычный фрезер в перевернутом виде крепится снизу в столешницу, фреза выпускается через отверстие в столешнице на необходиную глубину вверх. Деталь прижимают к столу и к вращающейся фрезе. Двигая деталь по столу и поддерживая край на фрезе, обрабатывают весь котнур. Работа значительно ускоряется и получается качественная аккуратная фаска.

Как выпилить отверстие под воздушный клапан киля? Для этого с внутренней стороны окружности разметки сверлим отверстие диаметром 5-6 мм, чтобы в него заправить пилку лобзика. Прежде чем сверлить отверстие под пилку, под деталь нужно положить другой кусок фанеры, чтобы сверло при выходе из фанеры снизу не сделало щепок в ламинате.

Если по окончании выпиливания лобзиком отверстия под клапан в месте начала и конца реза остался заусенец, его выравниваем наждачной бумагой. Снять фаску с отверстия под клапан киля, если нет фрезера, можно также наждачной бумагой. Особенно гладко нужно обработать край среза отверстия снизу (с гладкой стороны фанеры). Киль в надутом виде плотно прилегает к пайолам, если останутся острые края или заусенцы, может порваться кильсон.

В завершение разговора о распиле фанеры расскажу об особенности распила лобзиком по диагонали. На нашем примере с пайолами такой распил встретится в изготовлении трапеции и на откосах деталей прямой части пола.

Несмотря на то, что используется пилка по ламинату, при распиле по диагонали листа бывает так, что снизу она лупит щепку на ламинате. Заметить это можно уже, когда закончил пилить деталь.

Поэтому, чтобы не испортить деталь, прежде чем пилить по диагонали, нужно сделать пробный пил на расстоянии нескольких сантиметров от разметки параллельно разметке и заглянуть снизу, с какой стороны распила появляется щепка. Если щепка на отрезаемом отходе, можно смело пилить по разметке, деталь останется чистой. Если щепка в сторону детали, нужно поменять направление распила: зайти в линию с противоположной стороны. Это может быть неудобно, но позволит распилить деталь чисто и без повреждений.

На фотографии видно то, что происходит снизу при распиле фанеры по диагонали в различных направлениях. Щепки длинные, не меньше 10 мм, обработка кромки фрезой не перекроет повреждения, поэтому стоит учитывать в работе лобзиком такой момент. Резка фанеры циркулярной пилой с диском по алюминию не дает щепок снизу во всех направлениях.

Теперь перейдем к сборочным профилям. Нужно отрезать парные куски алюминиевых профилей «мама-папа» определенной длины. Для этого их длину нужно посчитать. Длину стрингера 100 см мы уже знаем, считать ее не надо.

Длина профилей соединяющих прямую часть пола меряется так: стрингер одевается на центральную секцию сначала с одной стороны, потом с другой и делаются отметки, докуда достал внутренний край стрингера. Замеряю расстояние между отметками и чуть-чуть его уменьшаю. Допустимо уменьшить длину не более, чем на 5 мм, чтобы в пайолах не было больших дырок, куда может провалиться рыболовная блесна или крючок. Незаметное попадание этих острых предметов в килевой отсек лодки нежелательно.

У меня получилось расстояние = 725 мм, уменьшу на 2 мм, чтобы не торцы профилей не подходили вплотную к стрингерам = 723 мм. Длину профиля, соединяющего носовую секцию пайол и прямую часть также беру 723 мм. Это справедливо, потому что в том месте стрингера нет и пайол идет на скос, нужно чтобы алюминиевый профиль не касался баллона. Небольшая щель под изломом баллона там останется.

Теперь профиля мама-папа надо напилить в размер. Пилить их удобно, сложив сразу парой и замотав изолентой. Так получается два отрезка абсолютно одинаковой длины. Монтировать на один стык лучше вместе отпиленную пару. Это будет выглядеть аккуратнее.

Отпиливаю торцовочной пилой тем же диском по алюминию 80 зубьев, которым можно пилить влагостойкую фанеру. Стрингера длиной 1 метр отпиливаются также.

Чем пилить профиля, если нет торцовочной пилы? Болгаркой это делать не стоит, получится неточно и алюминий расплывется по срезу, его конечно можно потом подровнять напильником, но будет долго и неаккуратно. Лучше воспользоваться ножовкой по металлу.

Все профиля, которые продаются у нас в магазине, мы бесплатно распиливаем в нужные размеры, цена считается по факту за погонный метраж. Так что, если заранее посчитать длину профилей, можно их не пилить самостоятельно.

После распила торцы профилей мама-папа нужно обработать напильником, чтобы не осталось острых краёв. Если так не обрабатывать, острыми краями можно повредить баллоны или днище лодки при установке пайол. Поэтому обрабатываю все края и если есть заусенцы, их снимаю тоже.

Теперь надеваю пары профилей на стыки пайол. Но прежде, чем их одевать, нужно разобраться еще с одной важной особенностью профилей мама-папа. Это связано с правильным расположением мамы относительно папы и их работой при установке/складывании сборного пола.

Теперь надеваю пары профилей на стыки пайол. Но прежде, чем их одевать, нужно разобраться еще с одной важной особенностью профилей мама-папа. Это связано с правильным расположением мамы относительно папы и их работой при установке/складывании сборного пола.

При правильной установке закругленная часть профиля папа при складывании скользит по длинному выступу профиля мама. При неправильной установке длинный выступ профиля мама мешает движению профиля папа.

На картинке принцип складывания профиля «мама-папа»:

В любой надувной лодке носовая секция идет на подъём. Поэтому первый стык между носовой секцией и прямой частью пайол нужно всегда располагать, как на картинке ниже:

Следующие пары профилей папа-мама, идущие после носового стыка в сторону кормы, нужно поочередно переворачивать, словно в «шахматном порядке». Проиллюстрировано на картинке ниже:

В случае такой установки профилей пайолы будут работать правильно, в чем сможем убедиться в конце статьи, когда вставлю их в лодку. Другие варианты расположения соединяющих профилей неприемлемы.

Как закрепить профиля на деталях секций? Я закрепляю на вытяжные заклепки диаметром 3 мм и длиной 10 мм. Для этого нужны клещи для вытяжных заклепок и дрель со сверлом 3,2 мм (посадочный диаметр у заклепки чуть больше).

Надеваю все три пары профилей на секции пайол согласно схеме сборки. На анимации ниже можно сравнить установку со схемой. Каждая пара профилей должна располагаться по центру секции, то есть расстояния от края фанеры до края профиля с каждой стороны должны быть равны.

Заклепки буду устанавливать с верхней стороны пайол (с сеткой). Если устанавливать снизу, центральные заклепки могут повредить киль. Поэтому со стороны килевого отсека лучше все оставить чистым.

Сверлю отверстия под заклепки, но не насквозь, а до тех пор пока сверло после прохождения черз фанеру упрется в противоположную сторону профиля. Это чувствуется рукой. Трех отверстий для такой длины профиля хватит, если лодка большая, можно поставить 4-5 заклепок на профиль.

Наживляю заклепки в отверстия и вытягиваю их клещами.

Можно крепить профиля на секциях пайол иначе: на маленькие саморезы. Это более трудоемко, отверстия под саморезы нужно зенковать. К тому же это менее прочно, потому что саморез нужен совсем мелкий и он не так хорошо держится в фанере, как вытяжная заклепка. Но если нет вытяжных клещей, можно сделать и на саморезы.

Пайолы почти готовы, проверяю правильность установки профилей: центральная часть должна подниматься и складываться «домиком».

Теперь нужно вставить пайолы в лодку и надуть ее. Пластиковые заглушки на стрингера я уже установил, устанавливаются они просто забиванием молотком.

Обращаю внимание, что перед тем как вставить носовую секцию пайол, я поставил в клапан киля его пробку. Если этого не сделать, пробку вытащить через отверстие не получится, она останется в килевом отсеке.

Чтобы стрингера легко вставлялись, подкладываю под лодку два весла. Пайолы приподнимаются над полом и стрингер входит в пайолы без труда.

На этом изготовление пайол можно считать законченным. Осталось только их вынуть из лодки, покрасить срезы нитрокраской НЦ-132, дать краске высохнуть и, подобрав подходящую сумку, сложить в нее ваш новый пол и пользоваться.

На фото крашу срезы нитрокраской. Кстати, перед монтажом соединяющих профилей срезы под ними нужно покрасить заранее, чтобы они также были защищены от влаги, как и внешние срезы.

www.expeditor-boats.ru